專(zhuān)利名稱(chēng)：一種渣油精制與轉(zhuǎn)化方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及渣油的精制與轉(zhuǎn)化方法。更具體的說(shuō)，是涉及利用組合工藝進(jìn)行渣油精制與轉(zhuǎn)化的方法。本發(fā)明組合工藝是常減壓蒸餾、渣油加氫、催化裂化和溶劑脫瀝青工藝的合理聯(lián)合，其特點(diǎn)是能處理重質(zhì)和劣質(zhì)原料油，且在低焦炭產(chǎn)率和氣體產(chǎn)率、高汽油和柴油產(chǎn)率的同時(shí)，在不擴(kuò)大裝置容積的條件下增大渣油處理能力。
通常，渣油如常壓渣油或減壓渣油，含有相當(dāng)多不可蒸餾的高分子量化合物。這樣的化合物含有大量的膠質(zhì)、瀝青質(zhì)等非烴稠環(huán)物質(zhì)及Ni、V等重金屬。如果這樣的渣油作催化裂化或加氫裂化等裝置的原料，那么進(jìn)料中所含的金屬(Ni、V等)會(huì)沉積在催化劑的活性中心上，使催化劑迅速失活。另外，大量的膠質(zhì)、瀝青質(zhì)也會(huì)引起催化劑的快速結(jié)焦失活。因此為了避免上述催化劑的快速失活，渣油進(jìn)料進(jìn)入上述裝置之前，應(yīng)脫除其金屬、膠質(zhì)和瀝青質(zhì)。
為了達(dá)到上述目的，CN1117071A中描述了一種方法，該方法是渣油原料先進(jìn)行脫瀝青，得到瀝青餾分和脫瀝青油，在氫氣存在下，脫瀝青油通過(guò)脫金屬催化劑床層，得到改質(zhì)的脫瀝青油，改質(zhì)后的脫瀝青油與一種或多種閃蒸餾份油餾分摻合，生成的摻合油再進(jìn)行加氫裂化，以生產(chǎn)一種或多種餾份油餾分。這種方法對(duì)處理單一性質(zhì)的渣油原料較好，若同時(shí)處理兩種性質(zhì)不同的渣油原料，則會(huì)影響?zhàn)s份油收率或增大脫瀝青用的溶劑。因?yàn)?，目前擴(kuò)大原油處理量是煉油廠獲得較高經(jīng)濟(jì)效益的一種有效手段。隨著原油市場(chǎng)的國(guó)際化，煉油廠加工的不再是單一原油，而是多樣化原油。結(jié)果，加工的原油性質(zhì)有好有壞，重、渣油的性質(zhì)也是優(yōu)、劣不同。若再用上述專(zhuān)利描述的方法，兩種優(yōu)、劣不同的原料油混合加工，共同進(jìn)行溶劑脫瀝青加工，勢(shì)必使不同性質(zhì)的原料油互相影響，造成加工費(fèi)用提高、實(shí)際脫瀝青油收率低等不足。
本發(fā)明的目的就是彌補(bǔ)上述不足，在擴(kuò)大加工原料油品種范圍和處理量的同時(shí)，仍能高效率的加工不同原料油，同時(shí)獲得較高的液體收率。
本發(fā)明的具體實(shí)施方案包括下述步驟(1)根據(jù)原油性質(zhì)的不同，較好的原油和較劣的原油分別進(jìn)入兩套不同的分離裝置，將較好的原油分出氣體、不同沸程范圍的餾分油及常壓重油或減壓渣油，較劣的原油分出氣體、不同沸程范圍的餾分油和減壓渣油；(2)步驟(1)中由較劣原油分出的減壓渣油去溶劑脫瀝青裝置進(jìn)行溶劑脫瀝青，得脫瀝青油和脫油瀝青；(3)步驟(2)中的脫瀝青油進(jìn)入加氫裝置進(jìn)行加氫處理，加氫生成物進(jìn)入氣液分離器，分離出富氫氣體和液相生成油，液相生成油送到常壓塔，由該塔回收輕質(zhì)餾分和加氫常壓渣油；(4)步驟(3)中的加氫常壓渣油去催化裂化裝置進(jìn)行輕質(zhì)化；步驟(1)中所述的較好原油是指其減壓渣油能滿足步驟(3)中所述加氫工藝裝置對(duì)進(jìn)料性質(zhì)要求的原油，所述的較劣原油是指其減壓渣油不能滿足步驟(3)所述加氫工藝裝置對(duì)進(jìn)料性質(zhì)要求的原油。所述進(jìn)料性質(zhì)要求主要是指對(duì)金屬、膠質(zhì)及瀝青質(zhì)等含量的限制；所述加氫工藝裝置對(duì)進(jìn)料性質(zhì)的指標(biāo)要求與具體的加氫工藝有關(guān)，例如目前固定床加氫工藝適宜加工的進(jìn)料中Ni+V量不大于150μg/g，而移動(dòng)床加氫工藝卻可加工Ni+V量大于150μg/g的進(jìn)料。
所述步驟(1)中的分離裝置一般是常壓分餾塔和減壓分餾塔。所述較好的原油在經(jīng)過(guò)常壓分餾塔分離出氣體、不同沸程范圍的餾分油(如汽、煤、柴油等)、常壓重油后，根據(jù)煉廠的不同要求，可以設(shè)置減壓塔，也可以不設(shè)置減壓塔。例如想用常壓重油減壓分離出的減壓瓦斯油生產(chǎn)潤(rùn)滑油等非燃料產(chǎn)品，則必須設(shè)置減壓塔，分離出減壓餾分油和減壓渣油。所述較劣的原油在經(jīng)過(guò)常壓分離后，分出氣體、不同沸程范圍的餾分油(如汽、煤、柴油等)，為了減少本發(fā)明(2)步中所述溶劑脫瀝青裝置中溶劑的消耗，提高溶劑脫瀝青裝置的效率，必須設(shè)置減壓塔，分出減壓餾分油和減壓渣油。
所述步驟(1)中由較好的原油分出的常壓重油或減壓渣油可直接或與減壓餾分油摻合進(jìn)入本發(fā)明(4)步中所述的催化裂化裝置或其它催化裂化裝置，但本發(fā)明優(yōu)先推薦這部分油進(jìn)入本發(fā)明(3)步中所述加氫處理裝置。
在步驟(1)和步驟(4)的常壓塔分餾中，一般保證常壓渣油的切割點(diǎn)為300-400℃，優(yōu)選地約340-380℃。這樣才能保證將物流中的汽油餾分和柴油餾分分出，并被分別送入相應(yīng)的油品罐或下游加工裝置。
在步驟(1)的減壓塔分餾中，一般要保證減壓渣油的切割點(diǎn)為450-600℃，優(yōu)選地約500-550℃。這樣才能保證將常壓渣油中的減壓瓦斯油餾分分出。較好原油在經(jīng)過(guò)常壓分離后，如果再進(jìn)入減壓塔進(jìn)行分離，分出的減壓瓦斯油可直接作為加氫裂化、催化裂化裝置的原料或作生產(chǎn)潤(rùn)滑油的原料，也可以作本發(fā)明加氫反應(yīng)段的摻合進(jìn)料。本發(fā)明最優(yōu)選將其作(4)步所述催化裂化裝置的進(jìn)料或其它催化裂化裝置的進(jìn)料；由較劣的原油生產(chǎn)的減壓瓦斯油可直接作為加氫裂化、催化裂化裝置的原料或作生產(chǎn)潤(rùn)滑油的原料，也可以作本發(fā)明加氫反應(yīng)段的摻合進(jìn)料。本發(fā)明優(yōu)選將其作本發(fā)明加氫反應(yīng)段的摻合進(jìn)料，最優(yōu)選將其作本發(fā)明(4)步所述催化裂化裝置或其它催化裂化裝置的進(jìn)料。
步驟(2)中所述溶劑脫瀝青技術(shù)可使用轉(zhuǎn)盤(pán)接觸塔或板式塔。烴油進(jìn)料從頂部進(jìn)入，而抽提溶劑從底部進(jìn)入。所采用的抽提介質(zhì)通常是含有烷烴化合物的輕質(zhì)烴溶劑。商業(yè)提供的烷烴化合物包括C3～C8烷烴，如丙烷、丁烷、異丁烷、戊烷、異戊烷、己烷或其中兩種或多種的混合物。對(duì)本發(fā)明來(lái)說(shuō)，優(yōu)選的是C3～C7烷烴，最優(yōu)選的是丁烷、戊烷或其混合。操作條件一般為總抽提溶劑與烴類(lèi)油重量比為1.5～8，壓力為0.1～5.0Mpa，溫度為60～250℃。所分出的脫瀝青油進(jìn)入本發(fā)明(3)步的加氫反應(yīng)段進(jìn)行加氫處理，而脫油瀝青可以去作瀝青的調(diào)和組分，可以去焦化，也可以去制氫，所得的氫氣可以用到本發(fā)明的加氫反應(yīng)段。
步驟(3)所述的加氫處理過(guò)程產(chǎn)生的富氫氣體可經(jīng)洗滌、提純后返回加氫反應(yīng)器繼續(xù)使用，液相生成油經(jīng)常壓分離后生成的輕烴餾分主要是指汽、柴油等，可去油品罐或下游加工裝置。所述的加氫處理技術(shù)可以是任何適用于本發(fā)明的技術(shù)，如固定床重、渣油加氫技術(shù)、懸浮床重、渣油加氫技術(shù)、沸騰床重、渣油加氫技術(shù)、膨脹床重、渣油加氫技術(shù)、移動(dòng)床重、渣油加氫技術(shù)。以目前工業(yè)上較成熟固定床重、渣油加氫技術(shù)為例，采用的重渣油加氫催化劑是指具有重、渣油加氫脫金屬、加氫脫硫、加氫脫氮和加氫裂化等功能的單一催化劑或組合催化劑。這些催化劑一般都是以多孔耐熔無(wú)機(jī)氧化物如氧化鋁為載體，第VIB族和/或VIII族金屬如W、Mo、Co、Ni等的氧化物為活性組分，選擇性地加入其它各種助劑如P、Si、F、B等元素的催化劑，例如由撫順石油化工研究院中試基地生產(chǎn)的CEN、FZC系列重、渣油加氫脫金屬催化劑，由齊魯石化公司第一化肥廠生產(chǎn)的ZTN、ZTS系列催化劑就屬于這類(lèi)催化劑。目前在固定床渣油加氫技術(shù)中，經(jīng)常是多種催化劑配套使用，其中有加氫脫金屬催化劑、加氫脫硫催化劑、加氫脫氮催化劑、加氫裂化催化劑，根據(jù)對(duì)產(chǎn)品的具體要求或原料的物質(zhì)，有時(shí)可不裝加氫脫氮催化劑或加氫裂化催化劑等，裝填順序一般是使原料油依次與加氫脫金屬、加氫脫硫、加氫脫氮、加氫裂化催化劑接觸。當(dāng)然也有將這幾種催化劑混合裝填的技術(shù)。所述加氫處理反應(yīng)條件是反應(yīng)壓力為5-35MPa，往往是10-20Mpa、溫度約300-500℃，經(jīng)常是350-450℃。液時(shí)體積空速和氫分壓是根據(jù)待處理物料的特性和要求的轉(zhuǎn)化率及精制深度進(jìn)行選擇的。往往液時(shí)體積空速處在約0.1-5.0h-1，最好是在0.15-2h-1之間的范圍內(nèi)。氫油體積比為100-5000，往往是500-3000。
所述步驟(5)中催化裂化反應(yīng)后可得到一種氣體餾分、一種汽油餾分、一種粗柴油餾分和一種油漿，其中氣體餾分主要含有C1-C4的飽和烴和不飽和烴(如甲烷、乙烷、丙烷、丁烷、乙烯、丙烯、丁烯等)。
所述步驟(5)中催化裂化裝置的進(jìn)料性質(zhì)應(yīng)能滿足催化裂化裝置對(duì)進(jìn)料各個(gè)指標(biāo)的要求，如目前催化裂化裝置進(jìn)料所需的指標(biāo)為(1)硫含量不高于0.35w％-0.6w％；(2)康氏殘?zhí)啃∮?w％-10w％；(3)重金屬鎳和釩總含量不高于20-45μg/g；(4)總氮含量一般要求小于0.35w％，或堿性氮含量小于0.15w％。若催化裂化裝置進(jìn)料的指標(biāo)超過(guò)上述限制，則催化裂化催化劑易失活，且產(chǎn)品中氣體、焦炭產(chǎn)率增大；汽油、柴油等產(chǎn)率降低。若加氫常渣的性質(zhì)不能滿足上述催化裂化進(jìn)料指標(biāo)，則可以摻入本發(fā)明步驟(1)中的減壓餾分油或其它裝置的減壓餾分油，或增加加氫反應(yīng)段的操作苛刻度來(lái)滿足指標(biāo)等。催化裂化裝置生成的氣體可以去氣體回收系統(tǒng)，汽油餾分優(yōu)選地全部送到油品罐。粗柴油往往至少部分地被送到下游加氫精制段進(jìn)一步加氫處理，而油漿一般在它所含有的懸浮狀細(xì)顆粒被分離出之后，可以送到步驟(5)催化裂化裝置進(jìn)口，重新進(jìn)行催化裂化，也可以送到步驟(2)的溶劑脫瀝青裝置，還可以送到本發(fā)明的加氫反應(yīng)系統(tǒng)與加氫原料混合共同進(jìn)行加氫，本發(fā)明最優(yōu)選是送到本發(fā)明的加氫反應(yīng)系統(tǒng)與加氫原料混合共同進(jìn)行加氫。原因是催化裂化的油漿中含有大量的芳香烴類(lèi)，對(duì)渣油原料以及加氫產(chǎn)品中的瀝青質(zhì)等稠環(huán)芳烴具有較好的溶解性，在加氫過(guò)程中，能夠降低或消除渣油原料以及加氫產(chǎn)品中的瀝青質(zhì)等稠環(huán)芳烴發(fā)生聚集而結(jié)焦的幾率，使渣油加氫裝置處理更多性質(zhì)更差的渣油，而且還能降低加氫催化劑上的焦炭沉積量，延長(zhǎng)催化劑的使用壽命，可以使渣油加氫裝置能在較高的轉(zhuǎn)化率下運(yùn)轉(zhuǎn)。催化裂化裝置的操作條件一般為溫度為450～600℃，最好是460～550℃；劑油重量比2～30，最好是2～20；與催化劑接觸時(shí)間0.1～15秒，最好0.5～5秒；壓力0.1～0.5Mpa。所采用的催化裂化催化劑包括通常用于催化裂化的催化劑，如硅鋁催化劑、硅鎂催化劑、酸處理的白土及X型、Y型、ZSM-5、M型、層柱等分子篩裂化催化劑，最好是分子篩裂化催化劑，這是因?yàn)榉肿雍Y裂化催化劑的活性高，生焦少，汽油產(chǎn)率高、轉(zhuǎn)化率高。所述的催化裂化裝置的反應(yīng)器可以是各種型式的催化裂化反應(yīng)器，最好是提升管反應(yīng)器或提升管加床層反應(yīng)器。工藝流程一般為原料油從提升管反應(yīng)器底部注入，和來(lái)自再生器的新鮮再生的高溫催化劑接觸，裂化反應(yīng)生成的油氣和沉積焦炭的催化劑混合物沿提升管反應(yīng)器向上移動(dòng)，完成整個(gè)原料油的催化裂化反應(yīng)。
本發(fā)明適用于常渣與減渣的加氫轉(zhuǎn)化，尤其適用于高金屬、高殘?zhí)?、高稠環(huán)物質(zhì)、高氮含量的劣質(zhì)渣油加氫轉(zhuǎn)化。
與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明由于采用了渣油的分級(jí)處理，即金屬和膠質(zhì)、瀝青質(zhì)等含量較少的渣油直接進(jìn)渣油加氫裝置；金屬和膠質(zhì)、瀝青質(zhì)等含量較多的渣油先進(jìn)溶劑脫瀝青裝置，脫瀝青油進(jìn)渣油加氫裝置，結(jié)果不但增大了原料油處理量，而且還相應(yīng)降低了裝置操作苛刻度。另外，再與催化裂化有機(jī)結(jié)合，既提高了催化裂化裝置的處理能力，又降低了焦炭和裂化氣產(chǎn)率，而且還延長(zhǎng)了渣油加氫裝置催化劑的運(yùn)轉(zhuǎn)壽命，實(shí)現(xiàn)了渣油的高轉(zhuǎn)化率。
圖1為本發(fā)明實(shí)施例的簡(jiǎn)易流程示意圖，圖2為本發(fā)明比較例流程示意圖。
下面結(jié)合附圖和實(shí)施例對(duì)本發(fā)明做進(jìn)一步詳細(xì)說(shuō)明。
如圖1所示，較好的原料油25進(jìn)入常減壓裝置30，分餾出氣體26、汽油27、柴油28、減壓瓦斯油34和常壓渣油32，其中氣體26、汽油27、柴油28出裝置；較劣的原料油24進(jìn)入常減壓裝置31，分餾出氣體12、汽油13、柴油14、減壓瓦斯油19和減壓渣油33，其中氣體12、汽油13、柴油14出裝置，減壓渣油33直接進(jìn)入溶劑抽提裝置21，得到脫瀝青油29和脫油瀝青23。脫瀝青油29、減壓渣油32與氫氣組成的進(jìn)料1進(jìn)入渣油固定床加氫處理裝置2，所得的反應(yīng)生成物3進(jìn)入生成物分離器4，得到的富氫氣體5，經(jīng)提純后可以返回加氫裝置循環(huán)使用，得到的液體產(chǎn)物6進(jìn)入常壓分餾塔7，分餾得到的氣體8、汽油10和柴油餾分9出裝置，塔底常壓渣油11、減壓瓦斯油34與減壓瓦斯油19混合進(jìn)入催化裂化裝置15進(jìn)行裂化，催化裂化反應(yīng)生成的氣體16、汽油17、柴油18和催化裂化油漿22出裝置，本實(shí)施例中的催化裂化油漿22為一次通過(guò)，未返回加氫裝置，物料衡算時(shí)按未轉(zhuǎn)化油計(jì)算。
如圖2所示，原料油與氫氣組成的進(jìn)料1進(jìn)入渣油固定床加氫處理裝置2，所得的反應(yīng)生成物3進(jìn)入生成物分離器4，得到的富氫氣體5，經(jīng)提純后可以返回加氫裝置循環(huán)使用，得到的液體產(chǎn)物6進(jìn)入常壓分餾塔7，分餾得到的氣體8、汽油10和柴油餾分9出裝置，塔底常壓渣油11直接進(jìn)入催化裂化裝置15進(jìn)行裂化，催化裂化反應(yīng)生成的氣體16、汽油17、柴油18和催化裂化油漿22出裝置，催化裂化油漿22未再進(jìn)行其他轉(zhuǎn)化，物料衡算時(shí)按未轉(zhuǎn)化油計(jì)算。
下述實(shí)施例說(shuō)明了本發(fā)明而不限制其范圍。
實(shí)施例在小型提升管式催化裂化裝置上，配上中試渣油加氫處理裝置和溶劑抽提裝置及常減壓裝置進(jìn)行試驗(yàn)。在以下試驗(yàn)中使用的渣油固定床加氫催化劑是由撫順石油化工研究院中試基地生產(chǎn)的CEN、FZC系列重、渣油加氫脫金屬催化劑，由齊魯石化公司第一化肥廠生產(chǎn)的ZTN、ZTS系列重、渣油加氫脫氮、脫硫催化劑。催化劑裝填的順序?yàn)榧託涿摻饘?、加氫脫硫、加氫脫氮催化劑。本試?yàn)中使用的加氫脫金屬催化劑為CEN-5、CEN-6；保護(hù)劑為CEN-2、CEN-4、FZC-16(過(guò)渡保護(hù)劑)；加氫脫硫催化劑ZTS-01、ZTS-02、ZTS-03；加氫脫氮催化劑ZTN-01。各催化劑之間的裝填比為CEN-2∶FZC-16∶CEN-4∶CEN-5∶CEN-6∶ZTS-01∶ZTS-02∶ZTS-03∶ZTN-01＝1∶1.25∶1.5∶2.62∶7.8∶6.63∶0.69∶0.87∶11(V/V)。
溶劑抽提裝置使用的溶劑為丁烷、戊烷的混合物(1∶1，體積比)。催化裂化裝置所使用的催化劑為RHZ200(中國(guó)石化集團(tuán)公司齊魯石化公司催化劑廠生產(chǎn))。
本試驗(yàn)原油加工流程參見(jiàn)圖1，原料油1和2首先分別經(jīng)過(guò)常減壓蒸餾，減壓渣油的性質(zhì)及減壓瓦斯油的性質(zhì)分別列于表1，其中原料油1是較好的原料油，原料油2是較劣的原料油，下述減壓渣油1和減壓瓦斯油1是原料油1經(jīng)過(guò)分離得到的，減壓渣油2和減壓瓦斯油2是原料油2經(jīng)過(guò)分離得到的。
表1 減壓渣油性質(zhì)
表2 減壓瓦斯油性質(zhì)
減壓渣油2進(jìn)行溶劑抽提，溶劑抽提的條件為
溫度200℃壓力1.0Mpa溶劑比5(V/V)減壓渣油2溶劑抽提的結(jié)果為脫瀝青油收率81.5w％，脫油瀝青18.5w％減壓渣油1+減壓渣油2的脫瀝青油進(jìn)行加氫處理，固定床加氫的操作條件如下溫度393℃ 壓力15.4Mpa 氫油比，(V/V)758空速0.30h-1循環(huán)氫純度95V％反應(yīng)器的液體流出物進(jìn)入常壓塔進(jìn)行常壓分餾，加氫產(chǎn)品的產(chǎn)率及加氫常壓渣油的性質(zhì)見(jiàn)表3。
表3 渣油加氫處理結(jié)果
本試驗(yàn)是減壓瓦斯油1+加氫常渣+減壓瓦斯油2的混合油進(jìn)行催化裂化，催化裂化裝置的操作條件為溫度502℃ 壓力0.14Mpa劑油比，(W)5.5油劑接觸時(shí)間1秒催化裂化的反應(yīng)結(jié)果見(jiàn)表4。
表4 催化裂化反應(yīng)結(jié)果
本發(fā)明組合工藝加工渣油的產(chǎn)品分布見(jiàn)表5。
表5 本發(fā)明渣油加工的產(chǎn)品分布
比較例本試驗(yàn)所用原油同實(shí)施例，兩種原油首先混合再經(jīng)過(guò)常減壓蒸餾，減壓渣油的性質(zhì)及減壓瓦斯油的性質(zhì)分別列于表6、表7。
表6 減壓渣油性質(zhì)
表7 減壓瓦斯油性質(zhì)
減壓渣油進(jìn)行加氫處理，固定床加氫裝置裝填的加氫催化劑同實(shí)施例，裝置操作條件如下溫度393℃ 壓力15.4Mpa 氫油比，(V/V)758空速0.30h-1循環(huán)氫純度95V％反應(yīng)器的液體流出物進(jìn)入常壓塔進(jìn)行常壓分餾，加氫產(chǎn)品的產(chǎn)率及加氫常壓渣油的性質(zhì)見(jiàn)表8。
表8 渣油加氫處理結(jié)果
加氫常渣直接進(jìn)行催化裂化，催化裂化裝置使用的催化劑同實(shí)施例，裝置操作條件為溫度502℃ 壓力0.14Mpa 劑油比，(W)5.5油劑接觸時(shí)間1秒催化裂化的反應(yīng)結(jié)果見(jiàn)表9。
表9 催化裂化反應(yīng)結(jié)果
比較例加工渣油的產(chǎn)品分布見(jiàn)表10。
表10 比較例渣油加工的產(chǎn)品分布
由表5和表10可以看出本發(fā)明組合工藝的輕油收率比比較例中的現(xiàn)有工藝的輕油收率高出5.47％，而重餾份油和焦炭的收率分別低1.86％和2.57％，未轉(zhuǎn)化油(包括脫油瀝青在內(nèi))也低2.24％。若本實(shí)施例采用本發(fā)明的催化裂化油漿返回加氫系統(tǒng)進(jìn)一步加氫轉(zhuǎn)化方案，實(shí)施例中的輕質(zhì)油收率將更高，焦炭的收率也會(huì)更低。
權(quán)利要求
1.一種渣油精制與轉(zhuǎn)化方法，包括(1)根據(jù)原油性質(zhì)的不同，較好的原油和較劣的原油分別進(jìn)入兩套不同的分離裝置，將較好的原油分出氣體、不同沸程范圍的餾分油及常壓重油或減壓渣油，較劣的原油分出氣體、不同餾程范圍的餾分油和減壓渣油；(2)步驟(1)中由較劣原油分出的減壓渣油去溶劑脫瀝青裝置進(jìn)行溶劑脫瀝青，得脫瀝青油和脫油瀝青；(3)步驟(2)中的脫瀝青油進(jìn)入加氫裝置進(jìn)行加氫處理，加氫生成物進(jìn)入氣液分離器，分離出富氫氣體和液相生成油，液相生成油送到常壓塔，由該塔回收輕質(zhì)餾分和加氫常壓渣油；(4)步驟(3)中的加氫常壓渣油去催化裂化裝置進(jìn)行輕質(zhì)化；步驟(1)中所述的較好原油是指其進(jìn)行分離后得到的減壓渣油能滿足步驟(3)中所述加氫工藝裝置對(duì)進(jìn)料性質(zhì)要求的原油，所述的較劣原油是指其減壓渣油不能滿足步驟(3)所述加氫工藝裝置對(duì)進(jìn)料性質(zhì)要求的原油。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述渣油精制與轉(zhuǎn)化方法，其特征在于步驟(1)中所述較好的原油首先經(jīng)過(guò)常壓分餾塔分離出氣體、不同沸程范圍的餾分油、常壓重油后，所述常壓重油還要進(jìn)入減壓分餾塔，分離出減壓瓦斯油和減壓渣油。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述渣油精制與轉(zhuǎn)化方法，其特征在于步驟(1)中所述較好的原油只進(jìn)入常壓分餾塔分離出氣體、不同沸程范圍的餾分油、常壓重油。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述渣油精制與轉(zhuǎn)化方法，其特征在于步驟(1)中所述較劣的原油首先進(jìn)入常壓分餾塔分離出氣體、不同沸程范圍的餾分油、常壓重油后，所述常壓重油再進(jìn)入減壓分餾塔分離出減壓瓦斯油與減壓渣油。
5.按照權(quán)利要求1所述渣油精制與轉(zhuǎn)化方法，其特征在于在步驟(1)所述常壓重油和步驟(3)所述加氫常壓渣油為餾程大于300-400℃的重油或渣油。
6.按照權(quán)利要求1所述渣油精制與轉(zhuǎn)化方法，其特征在于在步驟(1)所述常壓重油和步驟(3)所述加氫常壓渣油為餾程大于340-380℃的重油或渣油。
7.按照權(quán)利要求1或2所述渣油精制與轉(zhuǎn)化方法，其特征在于所述減壓渣油是餾程大于450-600℃的渣油。
8.按照權(quán)利要求1或2所述渣油精制與轉(zhuǎn)化方法，其特征在于所述減壓渣油是餾程大于500-550℃的渣油。
9.按照權(quán)利要求1所述渣油精制與轉(zhuǎn)化方法，其特征在于所述步驟(2)中的溶劑脫瀝青是使用轉(zhuǎn)盤(pán)接觸塔或板式塔進(jìn)行處理，烴油進(jìn)料從頂部進(jìn)入，而抽提溶劑從底部進(jìn)入，所采用的抽提介質(zhì)是含有烷烴化合物的輕質(zhì)烴溶劑，操作條件為總抽提溶劑與烴類(lèi)油重量比為1.5～8，壓力為0.1～5.0Mpa，溫度為60～250℃。
10.按照權(quán)利要求1所述渣油精制與轉(zhuǎn)化方法，其特征在于所述步驟(2)中的溶劑脫瀝青技術(shù)采用的抽提介質(zhì)是是C3～C7烷烴。
11.按照權(quán)利要求1所述渣油精制與轉(zhuǎn)化方法，其特征在于所述步驟(2)中的溶劑脫瀝青技術(shù)采用的抽提介質(zhì)是丁烷、戊烷或其混合物。
12.按照權(quán)利要求1所述渣油精制與轉(zhuǎn)化方法，其特征在于所述步驟(3)中加氫處理技術(shù)是固定床加氫技術(shù)，采用固定床渣油加氫催化劑，操作條件為反應(yīng)壓力為5-35MPa，溫度反應(yīng)300-500℃，液時(shí)體積空速是0.1-5.0h-1，氫油體積比為100-5000。
13.按照權(quán)利要求1所述渣油精制與轉(zhuǎn)化方法，其特征在于所述步驟(3)中加氫處理技術(shù)是固定床加氫技術(shù)，操作條件為反應(yīng)壓力是10-20Mpa，反應(yīng)溫度是350-450℃，液時(shí)體積空速是0.15-2h-1，氫油體積比是500-3000。
14.按照權(quán)利要求1所述渣油精制與轉(zhuǎn)化方法，其特征在于所述步驟(3)中加氫處理技術(shù)是固定床加氫技術(shù)，包括至少一個(gè)固定床反應(yīng)器或反應(yīng)床層，所述反應(yīng)器或反應(yīng)床層中至少裝填重、渣油加氫脫金屬、加氫脫硫催化劑，反應(yīng)原料應(yīng)依次與重、渣油加氫脫金屬、加氫脫硫催化劑接觸。
15.按照權(quán)利要求1所述渣油精制與轉(zhuǎn)化方法，其特征在于所述步驟(4)中催化裂化反應(yīng)生成的油漿在它所含有的懸浮狀細(xì)顆粒被分離出之后，送到所述步驟(3)的加氫反應(yīng)系統(tǒng)與所述加氫原料混合共同進(jìn)行加氫。
16.按照權(quán)利要求1所述渣油精制與轉(zhuǎn)化方法，其特征在于所述步驟(4)中催化裂化裝置的操作條件為溫度為450～600℃，劑油重量比是2～30，與催化劑接觸時(shí)間是0.1～15秒，壓力0.1～0.5Mpa，所采用的催化裂化催化劑選自硅鋁催化劑、硅鎂催化劑、酸處理的白土及X型、Y型、ZSM-5、M型、層柱分子篩裂化催化劑中的一種或幾種。
17.按照權(quán)利要求1所述渣油精制與轉(zhuǎn)化方法，其特征在于所述步驟(4)中催化裂化裝置的操作條件為溫度為460～550℃，劑油重量比是2～20，與催化劑接觸時(shí)間是0.5～5秒，壓力是0.1～0.5Mpa，所采用的催化裂化催化劑是分子篩裂化催化劑。
18.按照權(quán)利要求2所述渣油精制與轉(zhuǎn)化方法，其特征在于所述減壓瓦斯油進(jìn)入催化裂化裝置進(jìn)一步處理。
19.按照權(quán)利要求3所述渣油精制與轉(zhuǎn)化方法，其特征在于所述減壓瓦斯油作為摻合進(jìn)料進(jìn)入加氫反應(yīng)段進(jìn)一步處理。
20.按照權(quán)利要求3所述渣油精制與轉(zhuǎn)化方法，其特征在于所述減壓瓦斯油進(jìn)入催化裂化裝置進(jìn)一步處理。
全文摘要
本發(fā)明公開(kāi)了一種渣油精制與轉(zhuǎn)化方法,對(duì)渣油進(jìn)行分級(jí)處理,即金屬和膠質(zhì)、瀝青質(zhì)等含量較少的渣油直接進(jìn)渣油加氫裝置;金屬和膠質(zhì)、瀝青質(zhì)等含量較多的渣油先進(jìn)溶劑脫瀝青裝置,脫瀝青油進(jìn)渣油加氫裝置。結(jié)果不但增大了原料油處理量,而且還相應(yīng)降低了裝置操作苛刻度。另外,再與催化裂化有機(jī)結(jié)合,既提高了催化裂化裝置的處理能力,又降低了焦炭和裂化氣產(chǎn)率,而且還延長(zhǎng)了渣油加氫裝置催化劑的運(yùn)轉(zhuǎn)壽命,實(shí)現(xiàn)了渣油的高轉(zhuǎn)化率。
文檔編號(hào)C10G67/00GK1351129SQ0012313
公開(kāi)日2002年5月29日 申請(qǐng)日期2000年10月26日 優(yōu)先權(quán)日2000年10月26日
發(fā)明者韓保平, 胡長(zhǎng)祿, 劉紀(jì)端, 方維平, 韓照明, 佟欣 申請(qǐng)人:中國(guó)石油化工股份有限公司, 中國(guó)石油化工股份有限公司撫順石油化工研究院