專利名稱：一種渣油加工組合工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及重、渣油的加工處理技術(shù)。更具體的說，是涉及高瀝青質(zhì)、膠質(zhì)、硫、氮及金屬的重質(zhì)烴類的精制與轉(zhuǎn)化。它包括重、渣油加氫工藝、催化裂化工藝、溶劑脫瀝青工藝，其特點是該組合工藝不但能適應(yīng)原料油的重質(zhì)化、劣質(zhì)化，增大渣油的處理能力，而且還能有效降低加氫工藝裝置中催化劑的結(jié)焦失活速率、焦化裝置的生焦量和催化裂化裝置的生焦率及氣體產(chǎn)率；提高焦化和催化裂化裝置的汽油和柴油等輕質(zhì)餾分的收率。
隨著原油日益變重、變劣，越來越多的重、渣油需要加工處理。重、渣油(＞500℃)的加工處理不但是要將其裂化為低沸點的產(chǎn)物，如石腦油、中間餾分油及減壓瓦斯油，而且還要提高它們的氫碳比，這就需要通過脫碳或加氫的方法來實現(xiàn)。其中脫碳工藝包括焦化、溶劑脫瀝青、重油催化裂化等；加氫包括加氫裂化、加氫精制等。目前，加工渣油的工藝中仍以脫碳工藝為主，其主要特點是受原料油性質(zhì)的影響較大，尤其是受原料油中膠質(zhì)、瀝青質(zhì)及芳烴含量的影響明顯，且液體產(chǎn)品的收率不高，產(chǎn)品質(zhì)量還差，焦炭產(chǎn)量也大，需要進行后處理。加氫法可以彌補脫碳工藝的不足，不但能加氫轉(zhuǎn)化渣油，提高液體產(chǎn)品的產(chǎn)率，而且還能脫除其中的雜原子，產(chǎn)品質(zhì)量還好。但加氫法因加工成本問題不能加工所有的重、渣油，結(jié)果很自然使石油煉制工作者去開發(fā)加氫與脫碳的組合工藝。
CN1117071A中描述了一種方法，該方法是渣油原料先進行脫瀝青，得到瀝青餾分和脫瀝青油，在氫氣存在下，脫瀝青油通過脫金屬催化劑床層，得到改質(zhì)的脫瀝青油，改質(zhì)后的脫瀝青油與一種或多種閃蒸餾份油餾分摻合，生成的摻合油再進行加氫裂化，以生產(chǎn)一種或多種餾份油餾分。這種方法由于渣油首先采用了溶劑脫瀝青過程，該過程屬于物理過程，只能把渣油原料中的瀝青質(zhì)、膠質(zhì)和大分子稠環(huán)芳烴等高沸點組分分離出來，不能使渣油原料中的這些高沸點組分進行化學(xué)轉(zhuǎn)化變成低沸點的理想組分，在處理較低沸點餾分不足的劣質(zhì)渣油原料時，會導(dǎo)致最后石腦油、中間餾分油及減壓瓦斯油等低沸點目的產(chǎn)品餾分油的收率較低。
本發(fā)明的目的就是針對上述工藝技術(shù)的不足，開發(fā)一種由高金屬、高康氏殘?zhí)俊⒘蚣暗康奈锪系玫降碗s質(zhì)含量的石腦油、中間餾分油及減壓瓦斯油等低沸點目的產(chǎn)品餾分油的方法，不但能提高低沸點目的產(chǎn)品餾分油的收率，而且還能延長加氫裝置中加氫催化劑的使用壽命。
本發(fā)明的具體實施方案包括下述步驟(1)在一個有氫氣存在的處理區(qū)域中處理重、劣質(zhì)烴類原料，使反應(yīng)液體流出物的金屬、康氏殘?zhí)俊⒘蚝偷拷档?。該處理段包括至少一個反應(yīng)器或反應(yīng)床層；(2)將來自步驟(1)的已加氫處理的液相流出物送到常壓塔，由該塔分離得到輕質(zhì)餾分和常壓渣油，所述輕質(zhì)餾分主要是指汽油、柴油等餾分。
(3)將在步驟(2)得到的常壓渣油中的一部分送到減壓塔，由該塔回收減壓瓦斯油和減壓渣油；(4)將步驟(3)得到的減壓渣油送入溶劑脫瀝青裝置進行脫瀝青，得一種脫瀝青油和一種脫油瀝青。根據(jù)脫瀝青油性質(zhì)的好壞可以作催化裂化進料的調(diào)和組分和生產(chǎn)潤滑油基礎(chǔ)油的原料，也可以返回本發(fā)明的加氫反應(yīng)段進行加氫處理。
(5)將步驟(3)得到的減壓瓦斯油與步驟(2)得到剩余常壓渣油混合，一起送入催化裂化裝置進行輕質(zhì)化。在催化裂化反應(yīng)段能夠得到一種氣體餾分、一種汽油餾分、一種粗柴油餾分和一種油漿。其中氣體餾分主要包括C1-C4的飽和烴和不飽和烴(甲烷、乙烷、丙烷、丁烷。、乙烯、丙烯、丁烯)。
步驟(2)所述送到減壓塔中的常壓渣油量是根據(jù)常壓渣油本身的性質(zhì)與步驟(5)所述催化裂化裝置對進料的指標(biāo)要求決定的，所述步驟(3)得到的減壓瓦斯油與步驟(2)得到的常壓渣油中剩余部分的混合物應(yīng)能滿足步驟(5)所述催化裂化裝置對進料的指標(biāo)要求。
有氫存在的物料處理步驟(1)的條件通常如下在加氫反應(yīng)段，重、渣油加氫處理技術(shù)可以是任何適用于本發(fā)明的技術(shù)，如固定床重、渣油加氫技術(shù)、懸浮床重、渣油加氫技術(shù)、沸騰床重、渣油加氫技術(shù)、膨脹床重、渣油加氫技術(shù)、移動床重、渣油加氫技術(shù)。以目前工業(yè)上較成熟固定床重、渣油加氫技術(shù)為例，所述反應(yīng)器或反應(yīng)床層至少包括一種加氫催化劑，采用的重渣油加氫催化劑是指具有重、渣油加氫脫金屬、加氫脫硫、加氫脫氮和加氫裂化等功能的單一催化劑或組合催化劑。這些催化劑一般都是以多孔耐熔無機氧化物如氧化鋁為載體，第VIB族和/或VIII族金屬如W、Mo、Co、Ni等的氧化物或硫化物為活性組分，選擇性地加入其它各種助劑如P、Si、F、B等元素的催化劑，例如由撫順石油化工研究院中試基地生產(chǎn)的CEN、FZC系列重、渣油加氫脫金屬催化劑，由齊魯石化公司第一化肥廠生產(chǎn)的ZTN、ZTS系列催化劑就屬于這類催化劑。目前在固定床渣油加氫技術(shù)中，經(jīng)常是多種催化劑配套使用，其中有加氫脫金屬催化劑、加氫脫硫催化劑、加氫脫氮催化劑，裝填順序一般是使原料油依次與加氫脫金屬、加氫脫硫、加氫脫氮、加氫裂化催化劑接觸，有時也可根據(jù)情況，少裝一種或兩種催化劑，例如只裝填加氫脫金屬催化劑和加氫脫硫催化劑，而不裝加氫脫氮催化劑和加氫裂化催化劑。當(dāng)然也有將這幾種催化劑混合裝填的技術(shù)。通常是在絕對壓力為5-35MPa，優(yōu)選是10-20Mpa、溫度為300-500℃，優(yōu)選是350-450℃下操作。液時體積空速和氫分壓是根據(jù)待處理物料的特性和要求的轉(zhuǎn)化率及精制深度進行選擇的。液時體積空速處在0.1-5.0h-1，最好是0.15-2h-1的范圍內(nèi)。氫油體積比為100-5000，優(yōu)選為500-3000。
在步驟(2)的常壓塔分餾中，一般保證常壓渣油的切割點為300-400℃，優(yōu)選地約340-380℃。這樣才能保證將加氫生成物流中的汽油餾分和柴油餾分分出，并被分別送入相應(yīng)的油品罐或下游加工裝置。
在步驟(3)的減壓塔中處理步驟(2)得到的常壓渣油，在減壓塔操作中要保證減壓渣油的切割點為450-600℃，優(yōu)選地約500-550℃。這樣才能保證將常壓渣油中的減壓瓦斯油餾分分出，與步驟(2)得到的常壓渣油混合。進行減壓處理的常壓渣油的量是根據(jù)加氫后常壓渣油的性質(zhì)與催化裂化裝置進料所需的指標(biāo)來決定的，如目前催化裂化裝置進料所需的指標(biāo)為(1)硫含量不高于0.35w％-0.6w％；(2)康氏殘?zhí)啃∮?w％-10w；(3)重金屬鎳和釩總含量不高于20-45μg/g；(4)總氮含量一般要求小于0.35w％，或堿性氮含量小于0.15w％。若催化裂化裝置進料的指標(biāo)超過上述限制，則催化裂化催化劑易失活，且產(chǎn)品中氣體、焦炭產(chǎn)率增大；汽油、柴油等產(chǎn)率降低。若加氫常渣的性質(zhì)滿足催化裂化進料指標(biāo)，則不必分出部分常渣進行減壓處理；反之則必須分出部分常壓渣油進行減壓處理，將減壓處理得到的減壓瓦斯油與剩余的常壓渣油混合，使混合油的性質(zhì)滿足催化裂化裝置進料的指標(biāo)。具體進行減壓處理的常壓渣油量由加氫后常壓渣油的性質(zhì)和催化裂化裝置進料的指標(biāo)決定。一般加氫后常壓渣油性質(zhì)越好、催化裂化裝置進料的限制指標(biāo)值越大，進行減壓處理的常壓渣油量就越小，反之則越大。減壓渣油送入步驟(4)的溶劑抽提裝置進行脫瀝青處理。
步驟(4)中采用在本技術(shù)領(lǐng)域技術(shù)人員熟悉的溶劑抽提工藝進行脫瀝青。這種溶劑脫瀝青工藝可使用轉(zhuǎn)盤接觸塔或板式塔，烴油進料從頂部進入，而抽提溶劑從底部進入。所采用的抽提介質(zhì)通常是含有烷烴化合物的輕質(zhì)烴溶劑。商業(yè)提供的烷烴化合物包括C3～C8烷烴，如丙烷、丁烷、異丁烷、戊烷、異戊烷、己烷或其中兩種或多種的混合物。對本發(fā)明來說，優(yōu)選的是C3～C7烷烴，最優(yōu)選的是丁烷、戊烷或其混合物。操作條件一般為總抽提溶劑與烴類油重量比為1.5～8∶1，壓力為0.1～5.0Mpa，溫度為60～250℃。根據(jù)脫瀝青油性質(zhì)的好壞，可以將其作為催化裂化進料的調(diào)和組分或生產(chǎn)潤滑油基礎(chǔ)油的原料，也可以返回本發(fā)明的加氫反應(yīng)段進行加氫處理，本發(fā)明優(yōu)選將其作為催化裂化進料。而加氫后的脫油瀝青因其所含的硫、重金屬等雜質(zhì)和瀝青質(zhì)等非理想組分大大減少，可以去作瀝青的調(diào)和組分，可以作為焦化裝置進料的混合原料，也可以去制氫，并且所得的氫氣可以用于本發(fā)明的加氫反應(yīng)段。
步驟(5)中，使用本技術(shù)領(lǐng)域技術(shù)人員熟悉的催化裂化技術(shù)進行烴類原料催化裂化。生成的氣體可以去氣體回收系統(tǒng)，汽油餾分優(yōu)選地全部送到油品罐。粗柴油往往至少部分地被送到下游加氫精制段進一步加氫處理，而油漿則在它所含有的懸浮狀細顆粒被分離出去之后，最好送到本發(fā)明的加氫反應(yīng)系統(tǒng)與加氫原料混合共同進行加氫。原因是催化裂化的油漿中含有大量的芳香烴類，對渣油原料以及加氫產(chǎn)品中的瀝青質(zhì)等稠環(huán)芳烴具有較好的溶解性，在加氫過程中，能夠降低或消除渣油原料以及加氫產(chǎn)品中的瀝青質(zhì)等稠環(huán)芳烴發(fā)生聚集而結(jié)焦的幾率，使渣油加氫裝置處理更多性質(zhì)更差的渣油，而且還能降低加氫催化劑上的焦炭沉積量，延長催化劑的使用壽命，可以使渣油加氫裝置能在較高的轉(zhuǎn)化率下運轉(zhuǎn)。催化裂化裝置的操作條件一般為溫度為450～600℃，最好是460～550℃；劑油重量比2～30，最好是2～20；與催化劑接觸時間0.1～15秒，最好0.5～5秒；壓力0.1～0.5Mpa。所采用的催化裂化催化劑包括通常用于催化裂化的催化劑，如硅鋁催化劑、硅鎂催化劑、酸處理的白土及X型、Y型、ZSM-5、M型、層柱等分子篩裂化催化劑，最好是分子篩裂化催化劑，這是因為分子篩裂化催化劑的活性高，生焦少，汽油產(chǎn)率高、轉(zhuǎn)化率高。所述的催化裂化裝置的反應(yīng)器可以是各種型式的催化裂化反應(yīng)器，最好是提升管反應(yīng)器或提升管加床層反應(yīng)器。工藝流程一般為原料油從提升管反應(yīng)器底部注入，和來自再生器的新鮮再生的高溫催化劑接觸，裂化反應(yīng)生成的油氣和沉積焦炭的催化劑混合物沿提升管反應(yīng)器向上移動，完成整個原料油的催化裂化反應(yīng)。
本發(fā)明適用于常渣與減渣的加氫轉(zhuǎn)化，尤其適用于高金屬、高殘?zhí)?、高稠環(huán)物質(zhì)、高氮含量的劣質(zhì)渣油加氫轉(zhuǎn)化。
與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明由于采用了渣油加氫、催化裂化、溶劑脫瀝青等工藝的有機聯(lián)合，不但使目前的渣油固定床加氫裝置處理原料油靈活，而且還增大了原料油處理量和/或相應(yīng)降低了裝置操作苛刻度，延長了加氫催化劑的使用壽命，同時也提高了催化裂化裝置的處理能力和裝置的總液體收率，降低了焦炭和裂化氣產(chǎn)率，實現(xiàn)重、渣油原料的高輕質(zhì)化，并且還得到高質(zhì)量瀝青的主要原料(或輔料)，實現(xiàn)了石油資源的合理利用。
下面結(jié)合實施例對本發(fā)明做進一步詳細說明。
圖1為本發(fā)明實施例的簡易流程示意圖，圖2為本發(fā)明比較例流程示意圖。
如圖1所示，原料油與氫氣組成的進料1進入渣油固定床加氫處理裝置2，所得的反應(yīng)生成物3進入生成物分離器4，得到的富氫氣體5，經(jīng)提純后可以返回加氫裝置循環(huán)使用，得到的液體產(chǎn)物6進入常壓分餾塔7，分餾得到的氣體8、汽油10和柴油餾分9出裝置，塔底常壓渣油分為兩路，一路常壓渣油12進入減壓分餾塔20，得減壓瓦斯油14和減壓渣油13。其中減壓渣油13進入溶劑抽提裝置21進行溶劑脫瀝青處理，得脫瀝青油19和脫油瀝青23。脫油瀝青23出裝置，而脫瀝青油19與減壓瓦斯油14、常壓渣油11混合進入催化裂化裝置15進行裂化，催化裂化反應(yīng)生成的氣體16、汽油17、柴油18和催化裂化油漿22出裝置，本實施例中的催化裂化油漿22為一次通過，未返回加氫裝置，物料衡算時按未轉(zhuǎn)化油計算。
如圖2所示，原料油與氫氣組成的進料1進入渣油固定床加氫處理裝置2，所得的反應(yīng)生成物3進入生成物分離器4，得到的富氫氣體5，經(jīng)提純后可以返回加氫裝置循環(huán)使用，得到的液體產(chǎn)物6進入常壓分餾塔7，分餾得到的氣體8、汽油10和柴油餾分9出裝置，塔底常壓渣油11直接進入催化裂化裝置15進行裂化，催化裂化反應(yīng)生成的氣體16、汽油17、柴油18和催化裂化油漿22出裝置，催化裂化油漿22未再進行其他轉(zhuǎn)化，物料衡算時按未轉(zhuǎn)化油計算。
實施例在小型提升管式催化裂化裝置上，配上中試渣油加氫處理裝置和小型溶劑抽提裝置進行試驗。在以下試驗中使用的渣油固定床加氫催化劑是由撫順石油化工研究院中試基地生產(chǎn)的CEN、FZC系列重、渣油加氫脫金屬催化劑，由齊魯石化公司第一化肥廠生產(chǎn)的ZTN、ZTS系列重、渣油加氫脫氮、脫硫催化劑。催化劑裝填的順序為加氫脫金屬、加氫脫硫、加氫脫氮催化劑。本試驗中使用的加氫脫金屬催化劑為CEN-5、CEN-6；保護劑為CEN-2、CEN-4、FZC-16(過渡保護劑)；加氫脫硫催化劑ZTS-01、ZTS-02、ZTS-03；加氫脫氮催化劑ZTN-01。各催化劑之間的裝填比為CEN-2∶FZC-16∶CEN-4∶CEN-5∶CEN-6∶ZTS-01∶ZTS-02∶ZTS-03∶ZTN-01＝1∶1.25∶1.5∶2.62∶7.8∶6.63∶0.69∶0.87∶11(V/V)。
溶劑抽提裝置使用的溶劑為丁烷和戊烷的混合物，兩者的體積比為1∶1。
催化裂化裝置所使用的催化劑為RHZ200(中國石化集團公司齊魯石化公司催化劑廠生產(chǎn))。
本試驗使用的原料油為孤島減壓渣油，性質(zhì)見表1。
表1 原料油主要性質(zhì)
原料油首先進行固定床加氫處理，操作條件如下溫度393℃ 壓力15.4Mpa 氫油比，(V/V)758空速0.30h-1循環(huán)氫純度95V％反應(yīng)器的液體流出物進入常壓塔進行常壓分餾，常壓渣油的性質(zhì)見表2，30％的常壓渣油進入減壓塔進行減壓蒸餾，減壓瓦斯油、減壓渣油的性質(zhì)見表2，加氫產(chǎn)品的產(chǎn)率見表2。
表2 渣油加氫處理結(jié)果
減壓渣油進行溶劑抽提，溶劑抽提的條件為
溫度200℃ 壓力1.0Mpa 劑油比5∶1(V/V)減壓渣油溶劑抽提的結(jié)果為脫瀝青油收率78.5w％，脫油瀝青21.5w％常壓渣油+減壓瓦斯油+脫瀝青油的混合油進行催化裂化輕質(zhì)化，混合油的性質(zhì)見表3，脫油瀝青未進行輕質(zhì)化，進行總物料平衡時，當(dāng)瀝青的調(diào)和組分處理。催化裂化裝置的操作條件為溫度502℃ 壓力0.14Mpa劑油比，(W)5.5油劑接觸時間1秒催化裂化的反應(yīng)結(jié)果見表4。
表3 混合油性質(zhì)
表4 催化裂化反應(yīng)結(jié)果
本發(fā)明工藝加工渣油的產(chǎn)品分布見表5。
表5 本發(fā)明渣油加工的產(chǎn)品分布
比較例原料油首先進行加氫處理，固定床加氫裝置裝填的加氫催化劑同實施例。操作條件如下溫度393℃ 壓力15.4Mpa 氫油比，(V/V)758空速0.30h-1循環(huán)氫純度95V％反應(yīng)器的液體流出物進行常壓分餾，加氫常壓渣油的性質(zhì)見表6，加氫產(chǎn)品的產(chǎn)率見表6。
表6 渣油加氫處理結(jié)果
加氫常壓渣油進行催化裂化輕質(zhì)化，催化裂化裝置使用的催化劑同實施例，裝置操作條件為溫度502℃ 壓力0.14Mpa 劑油比，(W)5.5油劑接觸時間1秒催化裂化的反應(yīng)結(jié)果見表7。
表7 催化裂化反應(yīng)結(jié)果
表8 該比較例渣油加工的產(chǎn)品分布
由表6和表8可以看出本發(fā)明組合工藝的輕油收率比比較例中的現(xiàn)有工藝的輕油收率高出6.55％，而油漿和焦炭的收率分別低4.26％和3.57％，未轉(zhuǎn)化油(包括脫油瀝青在內(nèi))也低4.03％。若本實施例采用本發(fā)明的催化裂化油漿返回加氫系統(tǒng)進一步加氫轉(zhuǎn)化方案，實施例中的輕質(zhì)油收率將更高，焦炭的收率也會更低。
權(quán)利要求
1.一種渣油加工組合工藝，包括(1)在一個有氫氣存在的處理區(qū)域中處理重質(zhì)烴類原料，使反應(yīng)液體流出物的金屬、康氏殘?zhí)?、硫和氮含量降低，該處理段包括至少一個反應(yīng)器或反應(yīng)床層；(2)將來自步驟(1)的已加氫處理的液相流出物送到常壓塔，由該塔分離得到輕質(zhì)餾分和常壓渣油；(3)將在步驟(2)得到的常壓渣油中的一部分送到減壓塔，由該塔回收減壓瓦斯油和減壓渣油；(4)將步驟(3)得到的減壓渣油送入溶劑脫瀝青裝置進行脫瀝青，得到脫瀝青油和脫油瀝青；(5)將步驟(3)得到的減壓瓦斯油與步驟(2)得到剩余常壓渣油混合，一起送入催化裂化裝置進行輕質(zhì)化；步驟(2)所述送到減壓塔中的常壓渣油量是根據(jù)常壓渣油本身的性質(zhì)與步驟(5)所述催化裂化裝置對進料的指標(biāo)要求決定的，所述步驟(3)得到的減壓瓦斯油與步驟(2)得到的常壓渣油中剩余部分的混合物應(yīng)能滿足步驟(5)所述催化裂化裝置對進料的指標(biāo)要求。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的重、渣油加工組合工藝，其特征在于步驟(1)所述反應(yīng)器或反應(yīng)床層是固定床加氫反應(yīng)器或反應(yīng)床層，其中裝填至少一種固定床加氫處理催化劑。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的重、渣油加工組合工藝，其特征在于步驟(1)所述反應(yīng)器或反應(yīng)床層是固定床加氫反應(yīng)器或反應(yīng)床層，其中裝填至少一種固定床加氫脫金屬催化劑，至少一種固定床加氫脫硫催化劑，原料油首先與加氫脫金屬催化劑接觸，再與加氫脫硫催化劑接觸。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的重、渣油加工組合工藝，其特征在于在所述步驟(1)有氫氣存在的處理區(qū)域中，重質(zhì)烴類加氫反應(yīng)條件為反應(yīng)壓力為5-35MPa，反應(yīng)溫度為300-500℃，液時體積空速為0.1-5.0h-1，氫油體積比為100-5000。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的重、渣油加工組合工藝，其特征在于所述重質(zhì)烴類加氫反應(yīng)條件為反應(yīng)壓力為10-20Mpa，反應(yīng)溫度為350-450℃，液時體積空速是0.15-2h-1，氫油體積比為500-3000。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的重、渣油加工組合工藝，其特征在于所述步驟(2)的常壓塔分餾中，常壓渣油的切割點為300-400℃。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的重、渣油加工組合工藝，其特征在于所述步驟(2)的常壓塔分餾中，常壓渣油的切割點為340-380℃。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的重、渣油加工組合工藝，其特征在于所述步驟(3)的減壓塔中，減壓渣油的切割點為450-600℃。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的重、渣油加工組合工藝，其特征在于所述步驟(3)的減壓塔中，減壓渣油的切割點為500-550℃。
10.根據(jù)權(quán)利要求1所述的重、渣油加工組合工藝，其特征在于所述步驟(4)中溶劑脫瀝青工藝使用轉(zhuǎn)盤接觸塔或板式塔，烴油進料從頂部進入，而抽提溶劑從底部進入，所采用的抽提介質(zhì)是含有烷烴化合物的輕質(zhì)烴溶劑，操作條件為總抽提溶劑與烴類油重量比為1.5～8∶1，壓力為0.1～5.0Mpa，溫度為60～250℃。
11.根據(jù)權(quán)利要求1所述的重、渣油加工組合工藝，其特征在于所述步驟(4)中溶劑脫瀝青工藝所使用的溶劑選自C3～C7烷烴中的一種或幾種。
12.根據(jù)權(quán)利要求1所述的重、渣油加工組合工藝，其特征在于所述步驟(4)中溶劑脫瀝青工藝所使用的溶劑是丁烷、戊烷或它們的混合物。
13.根據(jù)權(quán)利要求1所述的重、渣油加工組合工藝，其特征在于所述步驟(4)中溶劑脫瀝青工藝所得脫瀝青油進入步驟(5)所述催化裂化裝置進一步處理。
14.根據(jù)權(quán)利要求1所述的重、渣油加工組合工藝，其特征在于所述(5)步中催化裂化裝置的操作條件是溫度為450～600℃，壓力0.1～0.5Mpa，劑油重量比2～30，反應(yīng)原料與催化劑接觸時間0.1～15秒。
15.根據(jù)權(quán)利要求1所述的重、渣油加工組合工藝，其特征在于所述(5)步中催化裂化裝置的操作條件是溫度為460～550℃，劑油重量比2～20，與催化劑接觸時間0.5～5秒，壓力0.1～0.5Mpa。
16.根據(jù)權(quán)利要求1所述的重、渣油加工組合工藝，其特征在于所述(5)步中催化裂化裝置中反應(yīng)生成的油漿是在它所含有的懸浮狀細顆粒被分離出去之后，送到所述(1)步的加氫反應(yīng)處理區(qū)域與加氫原料混合共同進行加氫。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種渣油加工組合工藝,將渣油加氫、催化裂化、溶劑脫瀝青等工藝進行了有機組合,不但使目前的渣油固定床加氫裝置處理原料油靈活,而且還增大了原料油處理量和/或相應(yīng)降低了裝置操作苛刻度,延長了加氫催化劑的使用壽命,同時也提高了催化裂化裝置的處理能力和裝置的總液體收率,降低了焦炭和裂化氣產(chǎn)率,實現(xiàn)重、渣油原料的高輕質(zhì)化,并且還得到高質(zhì)量瀝青的主要原料(或輔料),實現(xiàn)了石油資源的合理利用。
文檔編號C10G45/02GK1351113SQ0012313
公開日2002年5月29日 申請日期2000年10月26日 優(yōu)先權(quán)日2000年10月26日
發(fā)明者韓保平, 胡長祿, 劉紀端, 方維平, 韓照明, 佟欣 申請人:中國石油化工股份有限公司, 中國石油化工股份有限公司撫順石油化工研究院