脫脂液油脂自動分離槽的制作方法
【專利摘要】本實用新型揭示了一種脫脂液油脂自動分離槽，包括槽體、將槽體分為混合液區、分離區和脫脂液區的第一隔板和第二隔板，分離區內設有加熱裝置、油脂溢流槽，脫脂液區設有脫脂液溢流槽，混合液自第一隔板頂部流入分離區，在加熱裝置的作用下，油脂破乳上浮流入溢流槽，并經油脂溢流管排出槽體外部；脫脂液積聚下沉，流入脫脂液區，經過進一步的雜質沉降，干凈的脫脂液溢流入脫脂液溢流槽內，經回槽管收集循環利用。本實用新型結構簡便，具有良好的分離效果，可長期持續使用，能顯著降低企業生產成本，增加企業經濟效益。
【專利說明】
脫脂液油脂自動分離槽
技術領域
[0001]本實用新型涉及涂裝領域，尤其涉及一種脫脂液油脂自動分離槽。
【背景技術】
[0002]現代工業金屬零件在組裝之前都經過多道加工程序，比如:車、銑、刨、磨、鉆、沖等各種機械加工，而機械設備上都帶有各種潤滑油脂，金屬零件在加工過程中也會粘上油脂。隨著現代制造業對工件品質的要求越來越高，零件需要進行涂裝處理，以加強對產品的保護性和裝飾性作用。為了增加零件表面涂漆層附著力，產品表面必須保證清潔，脫脂則成為一道必不可少的涂裝前處理工藝。
[0003]然而零件脫脂處理完后的處理槽里會出現大量的油脂，倘若不及時處理，會對工件進行二次污染，不僅影響產品質量，也會增加企業生產成本。因此，需要對脫脂處理槽進行及時清理。目前，大部分企業采用袋式過濾器除油脂，用水栗把含有雜質的脫脂液抽進過濾器里，經過過濾袋后，油脂等雜質物體就留在過濾袋，干凈的液體就從另外一個口出來再回到工作槽里，通過不斷的循環來過濾油脂。這種過濾器的弊端是過濾袋很容易被堵塞而影響過濾器工作，基本每周需更換一次，消耗量大，過濾袋價格又較貴，企業使用成本很高。
[0004]因此，有必要提出一種新的脫脂液油脂分離裝置，提高企業生產效率，降低使用成本。
【實用新型內容】
[0005]本實用新型的目的是提供一種脫脂液油脂自動分離槽，能以較低成本實現脫脂液油脂的自動分離。
[0006]本實用新型通過如下技術方案實現上述目的:
[0007]一種脫脂液油脂自動分離槽，包括槽體，以及將所述槽體分隔為三個區域的第一檔板和第二擋板；
[0008]所述槽體的一端與所述第一檔板之間形成混合液區，所述第一檔板的頂部低于所述槽體的頂部，所述混合液區的所述槽體底部設置有雜質液體進口管道；
[0009]所述第一檔板與所述第二檔板之間形成分離區，所述第二檔板的頂部高于所述第一擋板的頂部，且低于所述槽體的頂部，所述分離區設有加熱裝置;所述分離區內還設有第一 L型隔板與所述第二擋板形成的油脂溢流槽，所述油脂溢流槽通過油脂溢流管與所述槽體外部連通；
[0010]所述第二檔板與所述槽體的另一端之間形成脫脂液區，所述脫脂液區與所述分離區在底部連通，所述脫脂液區設有第二 L型隔板與所述槽體形成的脫脂液溢流槽，所述第二L型隔板的頂部高于所述第一擋板的頂部并低于所述第一 L型隔板的頂部，所述脫脂液溢流槽通過回槽管與所述槽體的外部連通。
[0011]進一步的，所述槽體底部設有傾斜設置的隔板，所述隔板所在的平面自所述混合液區向所述分離區逐漸降低，自所述分離區向所述脫脂液區逐漸升高，與所述油脂溢流槽相對應的底部隔板所在的平面最低。
[0012]進一步的，所述加熱裝置為電加熱管或蒸汽管。
[0013]進一步的，所述分離區還可設置溫度計，所述溫度計優選的調控溫度為80°C。
[0014]進一步的，所述加熱裝置由3個電加熱管并排連接組成。
[0015]與現有技術相比，本實用新型的有益效果是:改變常規的袋式過濾器結構，通過對脫脂液進行加熱來達到油脂分離，油脂漂浮于液面上部流入溢流槽，脫脂液流入脫脂液溢流槽進而回收達到循環利用目的。該設備結構簡單，可長期持續使用，設備購買與使用成本較低，能為企業節約生產投入，提高經濟效益。
【附圖說明】
[0016]圖1是本實用新型實施例的結構示意圖；
[0017]圖2是本實用新型實施例的加熱裝置結構示意圖；
[0018]圖3是本實用新型實施例的俯視圖。
【具體實施方式】
[0019]實施例:
[0020]如圖1-3所示，本實施例的脫脂液油脂自動分離槽，具有槽體1、第一檔板2和第二擋板3，第一檔板2、第二擋板3將槽體I分隔為三個區域。
[0021]槽體I的一端與第一檔板2之間形成混合液區4，第一檔板2的頂部低于槽體I的頂部，且低于槽體I的頂部，混合液區4的槽體底部設有雜質液體進口管道5，工件處理槽內的脫脂液油脂混合液體通在水栗作用下抽入進口管道流入混合液區4;在此區域內，脫脂液油脂會經過初步的沉降作用，除去部分固體雜質。
[0022]第一檔板2與第二檔板3之間形成分離區6，第二檔板3的頂部高于第一擋板2的頂部，且低于槽體I的頂部，脫脂液油脂混合液在混合液區4內經過初步的雜質沉降后，從第一檔板2的頂部平緩的流入分離區6;分離區6設有加熱裝置7，分離區6內還設有由第一 L型隔板8與第二擋板3形成的油脂溢流槽9，第一 L型隔板8的頂部高于第一擋板2的頂部低于第二擋板3的頂部，油脂溢流槽9內設有油脂溢流管10，油脂溢流管10貫穿分離區6，并經分離區6槽體底部與槽體I外部連通。
[0023]加熱裝置7可選用電加熱管或蒸汽管，本實施例中在分離區6中間位置并排設有3個電加熱管71組成加熱裝置7，電加熱管71采用SUS304耐高溫材質制成，最高可耐受溫度為100。。。
[0024]第二檔板3與槽體I的另一端之間形成脫脂液區12，脫脂液區12與分離區6在底部連通，經分離后脫脂液從底部連通位置由分離區6流入脫脂液區12，脫脂液區12內設有第二L型隔板13與槽體I形成的脫脂液溢流槽14，第二 L型隔板13的頂部高于第一擋板2的頂部并低于第一 L型隔板8的頂部，脫脂液溢流槽14內連接干凈液體回槽管15，經分離后干凈的脫脂液通過回槽管15收集，再次進入工件處理槽，脫除工件油脂，達到脫脂液循環使用目的。
[0025]采用加熱分離的原理是利用油水的密度差異，油脂密度較水輕，可浮于水面之上。本實施例中，加熱裝置7對混合液中油脂破乳，使油脂更易于從脫脂液中分離漂浮到分離區6的液面上形成油層，并在分離區6的第一 L型隔板8處富集，溢流入油脂溢流槽9，并經油脂溢流管10回收;脫脂液也在熱作用下增加了液滴的碰撞聚結機率，使小液滴快速聚結沉降，經第二檔板3底部的連通空間流入脫脂液區12，之后干凈的脫脂液溢流入脫脂液溢流槽14，并經液體回槽管15回收循環利用。
[0026]此外，由于溫度過高過低都會影響分離效果，并且溫度過高會導致脫脂液活性失活，失去清理油脂的能力，無法進行循環利用，因此分離區6內的加熱溫度應控制在74?80°C，優選溫度為80°C。為了能夠及時掌握分離區6內的液體溫度，可在分離區6內設置有溫度計，到達實時監控溫度的目的。
[0027]干凈的脫脂液也采用溢流槽14方式，是因為在分離區6和脫脂液區12內，脫脂液中的固體雜質能進一步沉降到槽體I的底部，更進一步凈化了脫脂液。
[0028]本實施例中槽體I底部設有傾斜設置的隔板16，隔板16所在的平面自混合液區4向分離區6逐漸降低，自分離區6向脫脂液區12逐漸升高，在油脂溢流槽9正下方的隔板16所在的平面為最低。采用種結構設計有利于油脂在油脂溢流槽9前富集，同時也有利于脫脂液區12內沉降的雜質向分離區6的底部聚集，降低了沉降雜質再次污染脫脂液區12內干凈液體的機率。
[0029]以上所述的僅是本實用新型的一些實施方式。對于本領域的普通技術人員來說，在不脫離本實用新型創造構思的前提下，還可以做出若干變形和改進，這些都屬于本實用新型的保護范圍。
【主權項】
1.一種脫脂液油脂自動分離槽，其特征在于:包括槽體(I)，以及將所述槽體(I)分隔為三個區域的第一擋板(2)和第二擋板(3); 所述槽體(I)的一端與所述第一擋板(2)之間形成混合液區(4)，所述第一擋板(2)的頂部低于所述槽體(I)的頂部，所述混合液區(4)的所述槽體(I)底部設置有雜質液體進口管道(5); 所述第一擋板(2)與所述第二擋板(3)之間形成分離區(6)，所述第二擋板(3)的頂部高于所述第一擋板(2)的頂部，且低于所述槽體(I)的頂部，所述分離區(6)內設有加熱裝置(7);所述分離區(6)內還設有由第一L型隔板(8)與所述第二擋板(3)形成的油脂溢流槽(9)，所述第一 L型隔板(8)的頂部高于第一擋板(2)的頂部，且低于第二擋板(3)的頂部，所述油脂溢流槽(9)通過油脂溢流管(10)與所述槽體(I)外部連通； 所述第二擋板(3)與所述槽體(I)的另一端之間形成脫脂液區(12)，所述脫脂液區(12)與所述分離區(6)在底部連通，所述脫脂液區(12)內設有由第二 L型隔板(13)與所述槽體(I)形成的脫脂液溢流槽(14)，所述第二 L型隔板(13)的頂部高于所述第一擋板(2)的頂部且低于所述第一 L型隔板(8)的頂部，所述脫脂液溢流槽(14)通過液體回槽管(15)與所述槽體(I)外部連通。2.根據權利要求1所述的脫脂液油脂自動分離槽，其特征在于:所述槽體(I)底部設有傾斜設置的隔板(16)，所述隔板(16)所在的平面自所述混合液區(4)向所述分離區(6)逐漸降低，自所述分離區(6)向所述脫脂液區(12)逐漸升高，與所述油脂溢流槽(9)相對應的底部隔板(16)所在的平面最低。3.根據權利要求1所述的脫脂液油脂自動分離槽，其特征在于:所述加熱裝置(7)為電加熱管或蒸汽管。4.根據權利要求1所述的脫脂液油脂自動分離槽，其特征在于:所述分離區(6)內設有溫度計。5.根據權利要求3所述的脫脂液油脂自動分離槽，其特征在于:所述加熱裝置(7)由3個電加熱管(71)并排連接組成。
【文檔編號】B01D17/025GK205412329SQ201520988723
【公開日】2016年8月3日
【申請日】2015年12月3日
【發明人】張里平, 朱文輝
【申請人】昆山資福機電工程有限公司