燃煤鍋爐用高硅氧纖維機織覆膜濾料的制作方法
【技術領域】
[0001] 本實用新型涉及一種環保除塵過濾材料，尤其涉及一種燃煤鍋爐高溫煙氣過濾使 用的高硅氧纖維機織覆膜濾料。
【背景技術】
[0002] 目前，燃煤電廠的煙氣中含有酸性物質較多，容易對濾袋產生侵蝕。目前燃煤電廠 的主力濾料是聚苯硫醚纖維（PPS)及PPS復合針刺氈濾料，隨著環保和節能減排政策的深 入實施，現用濾料存在的問題愈發明顯：一是過濾精度問題，對于PM2. 5等微細粉塵的捕集 率偏低，粉塵排放在20-30mg/Nm3;二是使用壽命問題，存在超溫、超氧、濾料堵塞、糊袋、酸 腐蝕等問題，濾袋使用壽命兩年左右；三是能耗大，長期運行后系統壓差急劇升高，風機能 耗大，清灰氣源消耗大，系統維護量大。需要一種高性能的過濾材料，滿足燃煤電廠的使用 要求。
[0003] 高硅氧纖維作為一種無機非金屬特種纖維材料，在我國得到了廣泛的研宄，其制 品憑借優異的性能，在我國各工業領域獲得了廣泛的應用，航天器防熱燒蝕材料、耐高溫絕 熱體、高溫氣體收塵、液體過濾、金屬溶化過濾、凈化等方面，具有十分廣闊的應用前景和巨 大的市場潛力。
[0004] 高硅氧玻纖從制備過程中玻璃成分的研宄以及后序處理到新品種、新工藝、新設 備的開發，已取得了大量的研宄成果，生產工藝日趨成熟。為提升高硅氧制品的應用性能， 國內外公司都在進行完善高硅氧玻璃纖維制品強度與耐熱性的研宄和開發，部分制品已成 功應用于高溫氣體、液體和侵蝕性介質的過濾和國民經濟各個高端領域。相對國外的研宄 和產品，國內的差距不小，主要表現為生產工藝不完善、強力偏低、耐溫性能不理想等方面， 制品的多樣性和新穎性如在衛生、環保、電子、醫藥、生物等方面的應用都較缺乏，尤其是 在環保除塵領域的應用急需拓展。 【實用新型內容】
[0005] 本實用新型針對燃煤電廠工況現有濾料存在的過濾精度低，能耗大，使用壽命短 等的問題，提供一種高硅氧纖維機織覆膜濾料。
[0006] 本實用新型的目的是通過以下技術方案實現：
[0007] 燃煤鍋爐用高硅氧纖維機織覆膜濾料，包括四層結構，依次為浸漬處理保護層、高 硅氧纖維膨體布層、浸漬處理保護層、聚四氟乙烯微孔薄膜層；所述高硅氧纖維膨體布層整 體浸漬于浸漬液中在其表面形成浸漬處理保護層；所述高硅氧纖維膨體布層與浸漬處理保 護層構成高硅氧纖維處理布層；所述聚四氟乙烯微孔薄膜層熱覆合于高硅氧纖維處理布 層。
[0008] 優選地，所述濾料表面的微孔直徑為0. 02-2. 0 μ m。
[0009] 優選地，所述高硅氧纖維膨體布層包括高硅氧纖維經紗和高硅氧纖維煒紗。
[0010] 優選地，所述高硅氧纖維膨體布層采用雙層變化斜紋的織布工藝使制品為雙層結 構。
[0011] 本實用新型所帶來的有益效果如下：采用優質高硅氧纖維（二氧化硅的含量大 于96% )制成，結構穩定。拉伸強度高，是PPS氈類濾料的3倍以上；伸長率小于3%，濾 料尺寸穩定性好。耐溫性、耐腐性顯著提高，尤其是耐酸性能突出，適合燃煤電廠的工況要 求。采用有機材料與無機材料進行復合，結合兩種材料的優點，制成具有表面過濾功效的 高性能的復合過濾材料。本實用新型的高硅氧纖維機織覆膜濾料具有過濾精度高、耐溫耐 腐、高強低伸、低阻高效長壽命等優異特點。高硅氧纖維機織覆膜濾料表面的微孔小而均勻 (0. 02-2. 0 μ m)，能分離所有大于微孔直徑的粉塵，對嚴重損害人體健康的粉塵PMlO (可吸 入粉塵）和PM2. 5 (呼吸性粉塵）的捕集效率可達99. 99%以上，煙塵凈化效率高而穩定，可 以實現粉塵量小于5mg/Nm3的近零排放。
【附圖說明】
[0012] 圖1是燃煤鍋爐用高硅氧纖維機織覆膜濾料結構圖；
[0013] 圖2是燃煤鍋爐用高硅氧纖維膨體布結構圖。
【具體實施方式】
[0014] 以下結合附圖和【具體實施方式】對本實用新型的燃煤鍋爐用高硅氧纖維機織覆膜 濾料作進一步闡述。
[0015] 采用二氧化硅的含量大于96%的優質高硅氧纖維為原料，機織制成高硅氧纖維 布，再通過科學的后整理加工后，表面熱壓覆合聚四氟乙烯微孔薄膜，得到本實用新型的高 硅氧纖維機織覆膜濾料。高硅氧纖維機織覆膜濾料的單位面積質量為370-900g/ m2,優選 760g/ m2。
[0016] 實施例1
[0017] 選用二氧化硅含量大于96%的優質高硅氧纖維并捻成紗，分別制成156tex和 204tex紗。204tex紗高娃氧纖維紗進行膨體加工，經過噴吹壓力為0. 6bar高壓氣流的噴 吹，使紗線蓬松，表面多毛羽，增大比表面積，提高捕塵效率，膨體紗機膨化速度280m/min。
[0018] 156tex高硅氧纖維紗線進入漿紗工序，在紗線的表面被覆一層漿料，提高產品的 織造性能，減少斷頭和布面疵點，提高質量和生產效率。采用低溫上漿工藝，漿液溫度80°C， 衆紗速度60m/min。
[0019] 織布工序采用雙層變化斜紋的織布工藝，使制品為雙層結構，提高織物的拉伸強 度和尺寸穩定性。如圖2所示，該雙層結構包括高硅氧纖維經紗10和高硅氧纖維煒紗20。 同時采用噴氣織機進行織造，轉速600r/min，保證優質高產。選用經密20根/厘米，煒密 20根/厘米，織造成730g/ m2的高硅氧纖維膨體布1。
[0020] 前處理工序采用熱清洗技術去除織物表面的漿液，水溫控制在95±1°C之間，清 洗速度4m/min，后續加工打好基礎。前處理加工后的織物進行整體浸漬處理，浸漬液溫度 35°C，浸漬速度4m/min。使纖維表面形成一層保護層，提高制品的耐腐蝕性能；高硅氧纖維 膨體布表面形成浸漬處理保護層2和3,制成760g/ Hf的高硅氧纖維處理布。
[0021] 熱覆膜工序將浸漬處理后的織物引入熱覆膜機，通過高溫熱壓的方式將聚四氟乙 烯微孔薄膜與高硅氧纖維處理布牢固的覆合在一起，熱覆膜溫度320°C，覆膜速度3m/min。 高硅氧纖維處理布迎塵面形成聚四氟乙烯微孔薄膜層4,制成760g/ m2高性能高硅氧纖維 機織覆膜濾料。
[0022] 高硅氧纖維機織覆膜濾料是一種綜合性能優異的過濾材料，具有過濾精度高、耐 溫耐腐、高強低伸、低阻高效長壽命等優異特點。
[0023] 實施例2
[0024] 選用二氧化硅含量大于96%的優質高硅氧纖維并捻成紗，分別制成136tex和 204tex紗。204tex紗高娃氧纖維紗進行膨體加工，經過噴吹壓力為0. 6bar高壓氣流的噴 吹，使紗線蓬松，表面多毛羽，增大比表面積，提高捕塵效率，膨體紗機膨化速度280m/min。
[0025] 136tex高硅氧纖維紗線進入漿紗工序，在紗線的表面被覆一層漿料，提高產品的 織造性能，減少斷頭和布面疵點，提高質量和生產效率。采用低溫上漿工藝，漿液溫度80°C， 衆紗速度60m/min。
[0026] 織布工序采用雙層變化斜紋的織布工藝，使制品為雙層結構，提高織物的拉伸強 度和尺寸穩定性。如圖2所示，該雙層結構包括高硅氧纖維經紗10和高硅氧纖維煒紗20。 同時采用噴氣織機進行織造，轉速600r/min，保證優質高產。選用經密21根/厘米，煒密 20根/厘米，織造成700g/ m2的高硅氧纖維膨體布1。
[0027] 前處理工序采用熱清洗技術去除織物表面的漿液，水溫控制在95土 1°C之間，清 洗速度4m/min，后續加工打好基礎。前處理加工后的織物進行整體浸漬處理，浸漬液溫度 35°C，浸漬速度4m/min。使纖維表面形成一層保護層，提高制品的耐腐蝕性能；高硅氧纖 維膨體布表面形成浸漬處理保護層2和3,制成760g/ Hf的高硅氧纖維處理布。
[0028] 熱覆膜工序將浸漬處理后的織物引入熱覆膜機，通過高溫熱壓的方式將聚四氟乙 烯微孔薄膜與高硅氧纖維處理布牢固的覆合在一起，熱覆膜溫度320°C，覆膜速度3m/min。 高硅氧纖維處理布迎塵面形成聚四氟乙烯微孔薄膜層4,制成760g/ m2高性能高硅氧纖維 機織覆膜濾料。
[0029] 尚娃氧纖維機織覆I旲濾料與PPS復合針刺毯濾料廣品性能如下表所不：
[0030]
【主權項】
1. 燃煤鍋爐用高硅氧纖維機織覆膜濾料，其特征在于，包括四層結構，依次為浸漬處理 保護層、高硅氧纖維膨體布層、浸漬處理保護層、聚四氟乙烯微孔薄膜層；所述高硅氧纖維 膨體布層整體浸漬于浸漬液中在其表面形成浸漬處理保護層；所述高硅氧纖維膨體布層與 浸漬處理保護層構成高硅氧纖維處理布層；所述聚四氟乙烯微孔薄膜層熱覆合于高硅氧纖 維處理布層。
2. 根據權利要求1所述濾料，其特征在于，所述濾料表面的微孔直徑為0. 02-2.Oym。
3. 根據權利要求1所述濾料，其特征在于，所述高硅氧纖維膨體布層包括高硅氧纖維 經紗和高硅氧纖維煒紗。
4. 根據權利要求1所述濾料，其特征在于，所述高硅氧纖維膨體布層采用雙層變化斜 紋的織布工藝使制品為雙層結構。
【專利摘要】本實用新型提供了一種燃煤鍋爐用高硅氧纖維機織覆膜濾料，包括四層結構，依次為浸漬處理保護層、高硅氧纖維膨體布層、浸漬處理保護層、聚四氟乙烯微孔薄膜層；所述的高硅氧纖維膨體布是采用雙層變化斜紋工藝織造的雙層機織布；所述高硅氧纖維膨體布層整體浸漬于浸漬液中在其表面形成浸漬處理保護層；所述高硅氧纖維膨體布層與浸漬處理保護層構成高硅氧纖維處理布層；所述聚四氟乙烯微孔薄膜層熱覆合于高硅氧纖維處理布層。本實用新型的高硅氧纖維機織覆膜濾料具有過濾精度高、耐溫耐腐、高強低伸、低阻高效長壽命等優異特點，高效捕集PM2.5粉塵，實現粉塵量小于5mg/Nm3的近零排放。
【IPC分類】B32B37-06, D03D15-00, D03D13-00, B01D39-14, B32B27-06, D03D11-00, B32B9-04
【公開號】CN204469394
【申請號】CN201520082425
【發明人】李剛
【申請人】遼寧鴻盛環境技術集團有限公司
【公開日】2015年7月15日
【申請日】2015年2月4日