油氣回收裝置及其回收方法
【專利摘要】本發明屬于油氣回收技術領域，涉及一種油氣回收裝置及其回收方法。本發明提供的油氣回收裝置，包括油氣收集系統、油氣回收系統和載氣循環系統，其中，油氣收集系統包括至少一個油品儲罐、至少一個一級分液罐和換熱器，油氣回收系統包括二級分液罐、壓縮機和冷凝器，載氣循環系統包括載氣罐、吸附塔和解吸罐。本發明提供的油氣回收裝置及其回收方法，采用密閉循環設計，油氣回收后的排放氣循環利用，極大地減少大氣污染物的排放，油品回收率基本可達到100％，運行成本低，投資回收期短，具有顯著的經濟效益和生態效益，適合推廣應用。
【專利說明】
油氣回收裝置及其回收方法
技術領域
[0001]本發明屬于油氣回收技術領域，涉及一種油氣回收裝置及其回收方法。
【背景技術】
[0002]汽油等輕質油品在生產、存儲、運輸銷售或使用過程中，由于受到溫度、氣壓、油品儲罐內汽液相體積變化及其他因素的影響會有一部分油氣揮發直接逸入大氣而造成油氣損耗，不僅會造成環境污染，而且帶來經濟損失，遇到雷雨天還會存在安全隱患。近年來，隨著人們環保意識的逐漸增強、國家和企業對環境污染問題日益重視，減少油品儲罐區氣體污染物的排放，是保護環境和提高企業經濟效益的一種重要手段。
[0003]現有的油氣回收技術主要包括吸附法、冷凝法、膜過濾法、吸附法，以及上述方法的組合技術。其通過收集儲罐呼吸閥排出的油氣，經過吸附、冷凝、膜過濾或吸收等方法，處理后的尾氣再排放到大氣中。按照國標GB31570-2015《石油煉制工業污染物排放標準》，石油煉制企業大氣污染物排放標準為非甲烷總烴不超過120mg/m3，回收效率不低于95%;根據國標GB20950-2007《儲油庫大氣污染物排放標準》，儲油庫大氣污染物排放標準為非甲烷總烴不超過25g/m3，回收效率不低于95%。而現有的油氣回收技術中處理后的尾氣還含有微量的有機污染物，其基本可以達到上述國標規定的要求，但處理后的尾氣直接排放到大氣中仍會對環境造成一定的污染，并且投資大、能耗高、操作費用高、運行成本高以及投資回收期長。
【發明內容】
[0004]本發明的目的旨在提供一種油氣回收裝置及其回收方法，其將脫除油氣后的排放氣循環利用，油氣排放遠遠低于國標規定的排放標準，以解決現有技術中存在的回收率低、運行成本高、投資回收期長的問題。
[0005]為實現上述目的，本發明采用的技術方案為:
[0006]一種油氣回收裝置，包括:
[0007]油氣收集系統，所述油氣收集系統包括至少一個油品儲罐、至少一個一級分液罐和換熱器，在所述油品儲罐頂部設有載氣進口和呼吸閥，所述呼吸閥出氣口通過管線與所述一級分液罐進氣口相連，所述一級分液罐出氣口通過管線與所述換熱器的第一入口相連；
[0008]油氣回收系統，所述油氣回收系統包括二級分液罐、壓縮機和冷凝器，所述二級分液罐的進氣口通過管線與所述換熱器的第一出口相連，所述二級分液罐的出氣口通過管線與所述冷凝器入口相連，其連接管線上設置有所述壓縮機，所述冷凝器的氣體出口通過管線與換熱器的第二入口相連，所述冷凝器的液體出口通過管線與換熱器的第一出口相連，或者與換熱器和二級分液罐的連接管線相連；
[0009]載氣循環系統，所述載氣循環系統包括載氣罐、吸附塔和解吸罐，所述冷凝器排出的氣體與換熱器中的油氣換熱后經過換熱器的第二出口排出，且所述換熱器的第二出口通過管線分別與所述載氣罐和所述吸附塔相連，在所述換熱器的第二出口連接管線上設置有組分含量分析儀和氧含量分析儀，所述載氣罐通過管線與所述油品儲罐的載氣進口相連，其連接管線上設有控制閥，所述吸附塔通過管線分別與所述載氣罐和解吸罐相連。
[0010]本發明以載氣為油品儲罐的呼吸載體，采用冷凝-吸附組合技術回收油氣，油品儲罐的呼吸系統和油氣回收系統密閉循環，處理后的尾氣進入載氣儲罐作為呼吸載體循環利用。本發明提供的油氣回收裝置，采用密閉循環設計，油品儲罐內不會吸入外界的空氣，安全風險低，回收率可達到100%，基本實現了尾氣零排放，極大的滿足了國標規定的要求;同時，降低了物料損耗，隔離外界空氣避免物料的污染，極大地降低了企業的生產成本。
[0011]進一步，所述換熱器的第二出口與所述載氣罐的連接管線上設置有載氣調節閥，所述換熱器的第二出口與所述吸附塔的連接管線上設置有吸附調節閥，所述載氣調節閥和所述吸附調節閥均與第一分程控制器連接，所述第一分程控制器與所述組分含量分析儀相連；
[0012]所述吸附塔與所述載氣罐的連接管線上設置有循環氣調節閥和排放支路，所述排放支路連通大氣或者火炬裝置，并且排放支路上設置有排放氣調節閥，所述循環氣調節閥和所述排放氣調節閥均與第二分程控制器連接，所述第二分程控制器與所述氧含量分析儀相連。
[0013]本發明通過分程邏輯控制的方式控制從換熱器第二出口排出的不凝油氣，即循環載氣的不凝油氣中有機烴的體積含量不超過0.5%，當循環載氣的不凝油氣中有機烴的體積含量大于等于0.5%時，開啟吸附調節閥，投用裝有活性炭的吸附塔，經吸附塔活性炭脫除不凝油氣后的氣相進入載氣罐，循環使用;若循環載氣的不凝油氣中有機烴的體積含量小于0.5%，則開啟載氣調節閥，直接進入載氣罐，循環使用。同時，載氣為氮氣等惰性氣體時，本發明還通過分程邏輯控制的方式控制循環載氣中氧氣體積含量不超過0.5%，當循環載氣中氧氣體積含量大于等于0.5%時，關小循環氣調節閥，打開排放氣調節閥，在載氣滿足國家規定的排放標準條件下，將其排放至大氣或火炬裝置中，置換循環載氣中氧氣含量，直到氧氣含量小于0.5%，關閉排放氣調節閥。本發明采用的控制方式可有效確保整個循環系統中載氣的有機烴含量和氧氣含量，所設定的含量值遠遠低于石油煉制工業大氣污染物排放標準，降低了環境污染，并確保工藝系統的安全穩定性運行，操作方便，安全可靠。
[0014]進一步，所述控制閥為自力式調節閥，位于所述油品儲罐上方;所述載氣罐通過管線與載氣補充裝置或者載氣管網相連，并且所述載氣罐上設置有安全閥。
[0015]對于采用氮封設計的油品儲罐，吸入氮氣由自力式調節閥控制，對于無氮封設計的油品儲罐，吸入氮氣由呼吸閥控制；當油品儲罐內壓力低于設定值時，自力式調節閥或呼吸閥打開自壓補入循環載氣，當油品儲罐內壓力高于設定值時，自力式調節閥或呼吸閥關閉，停止補入循環載氣。本發明通過設定自力式調節閥的壓力控制范圍，實現在壓力失控后自力式調節閥會根據設定的控制壓力自行調節儲罐的壓力，有效防止因儀表或員工操作失誤帶來的巨大安全隱患。
[0016]進一步，所述吸附塔與所述載氣罐的連接管線上，或者所述換熱器的第二出口與所述載氣罐的連接管線上設置有增壓機。
[0017]本發明中，為了減少載氣排放量，在油氣回收系統循環中載氣連接管線上設置增壓機，增加緩沖罐壓力，進而提高載氣緩沖能力。當載氣緩沖罐壓力低于設定低限值時，由全廠載氣管網或載氣制備裝置補充;若緩沖罐壓力高于設定高限值，則通過程序控制打開吸附塔放空調節閥泄壓。
[0018]進一步，所述壓縮機為變頻式壓縮機，所述二級分液罐與變頻式壓縮機中的變頻器串級連接。
[0019]本發明中，油氣收集系統的壓力由二級分液罐控制，而二級分液罐的壓力與變頻器串級連接，控制油氣收集系統壓力低于呼吸閥設定的呼氣壓力。當油品儲罐呼出的油氣量增加，二級分液罐的壓力升高，可通過提高變頻電流增大壓縮機的運行負荷，維持二級分液罐的壓力恒定。
[0020]進一步，所述一級分液罐的出液口通過管線與所述油品儲罐底部進液口相連，其連接管線上設置有第一輸送栗和第一調節閥；
[0021 ]所述二級分液罐的出液口通過管線與回收液儲料罐相連，其連接管線上設置有第二輸送栗和第二調節閥。
[0022]本發明中，一級分液罐和二級分液罐冷凝下來的液體均由輸送栗通過管線及調節閥輸送至相應的油品儲罐和回收液儲料罐，其輸送栗與分液罐內液位計連鎖，由罐內限制液位控制輸送栗自動啟停，操作簡便，自動化程度高，并提高了工作效率。
[0023]進一步，所述油品儲罐包括至少一組油品儲罐，每組油品儲罐包括至少一個油品儲罐，且每組油品儲罐所儲存的油品種類不同，所述一級分液罐與的個數與油品儲罐的組數相對應，各一級分液罐與各組油品儲罐相對應的連接，且各一級分液罐的出氣口的連接管線匯集后與換熱器的第一入口相連。
[0024]本發明中，根據罐組分布和儲存物料品種，按照罐組相近和物料品種相同設置獨立的油氣收集系統。也就是說，油品儲罐有多少組就設置多少個一級分液罐，各組油品儲罐釋放的油氣匯集到各一級分液罐，一級分液罐中的冷凝液再返回相應的油品儲罐中；而各一級分液罐排出的含油氣體經過匯合后共同進入換熱器中換熱，從而可以節約能量，降低運行成本，節能降耗。
[0025]進一步，所述載氣為氮氣或空氣。
[0026]對于不同種類的油品，可選擇不同的載氣作為油品儲罐的呼吸載體，對于安全性能要求高，易被氧化的的油品可選擇惰性的氮氣為載氣;而對于系統中氧含量要求不高的油品，可選擇空氣作為儲罐的呼吸載體，降低運行成本，整個裝置的條件設計緩和，投資少。
[0027]作為本發明進一步優選技術方案，所述冷凝器與制冷器相連接，并且所述冷凝器與制冷器均與串級控制設備相連接。根據設定溫度調整制冷劑流量，進而控制冷凝器的溫度，而冷凝器的溫度依據含油氣體中有機烴的含量和組成，控制冷凝后的含油氣體中C5+有機烴回收率彡95 %。
[0028]作為本發明進一步優選技術方案，所述吸附塔為結構相同的并聯的第一吸附塔和第二吸附塔，所述第一吸附塔和第二吸附塔錯開實現吸附階段和再生階段的輪流交替。當第一吸附塔運行時，第二吸附塔抽真空再生回收油氣，再生后充壓進入待命工作狀態備用；當第一吸附塔吸附飽和后，切換第二吸附塔運行，如此交替運行。
[0029]作為本發明進一步優選技術方案，所述換熱器的第二出口連接管線上設有支路，所述支路與火炬裝置連通;所述解吸罐通過管線與所述火炬裝置或者燃料管網連通，其連接管線上設有真空栗。
[0030]作為本發明進一步優選技術方案，所述換熱器采用一個換熱器或者多個結構相同的串聯的換熱器。根據不同換熱量的需求，以及冷凝器中溫度的設定，可選擇性的設定換熱器的個數，以滿足系統中換熱需求，而采用多臺換熱器串聯時，油氣進入換熱器入口和出口的方式也會作出相應的調整，根據實際情況而定，此處便不再贅述。
[0031]本發明還提供一種油氣回收方法，采用上述
【發明內容】
所述的油氣回收裝置進行油氣回收，采用密閉循環的載氣作為儲罐呼吸載體，包括以下步驟:
[0032](I)當油品儲罐內的壓力達到呼吸閥設置值時，呼吸閥開啟，含油氣體經呼吸閥出氣口匯集到一級分液罐，低揮發的含油氣體冷凝后的凝液返回至油品儲罐，不凝氣進入換熱器；
[0033](2)進入換熱器的不凝氣經過換熱器換熱后進入二級分液罐，二級分液罐排出的含油氣體通過壓縮機增壓后進入冷凝器，冷凝后的凝液返回至換熱器，與不凝氣混合進入二級分液罐，冷凝器排出的氣體經過與不凝氣在換熱器中換熱后通過換熱器的第二出口進入載氣循環系統；
[0034](3)根據組分含量分析儀檢測到經換熱器的第二出口排出的氣體中不凝有機烴體積含量小于等于0.5 %時，氣體進入載氣罐，載氣罐中的氣體經載氣進口進入油品儲罐循環使用；當其體積含量大于0.5%時，氣體進入吸附塔，脫除不凝有機烴后再進入載氣罐，循環使用。
[0035]進一步，上述油氣回收方法中還包括以下步驟，載氣為氮氣，根據氧含量分析儀檢測到進入載氣罐前的載氣中氧氣體積含量大于0.5%時，經換熱器的第二出口排出的氣體進入吸附塔，并打開排放氣調節閥，關小吸附調節閥，將經過吸附凈化后的氣體排放至火炬裝置或大氣中，置換循環載氣系統中的氧氣，直至氧氣體積含量小于等于0.5%，關閉排放氣調節閥。
[0036]與現有技術相比，本發明的有益效果在于:
[0037]1、本發明采用密閉循環設計，以氮氣或空氣為油品儲罐的呼吸載體，采用冷凝-吸附組合技術回收油氣，脫除油氣后的氮氣或空氣密閉循環使用，節省了氮氣或空氣用量，極大地減少大氣污染物的排放，遠遠低于國標規定的排放標準，油品回收率可達到100%，極大的降低了運行成本，為企業帶來巨大的經濟效益。
[0038]2、本發明的循環系統中，有效控制了循環載氣中有機烴含量和氧氣含量，所設定的含量值比儲油庫大氣污染物排放標準低43倍，比石油煉制工業大氣污染物排放標準低8000多倍。整個回收裝置的設計條件緩和，設備投資少，運行成本低，投資回收期短。
[0039]3、本發明提供的油氣回收裝置及回收方法，可隔絕外界空氣進入儲罐，實現運行裝置的本質安全，避免儲罐內物料受到污染，安全風險低，降低物料損耗，節能環保又安全可靠，具有顯著的經濟效益和生態效益，適合推廣應用。
【附圖說明】
[0040]為了更清楚地說明本發明【具體實施方式】或現有技術中的技術方案，下面將對【具體實施方式】或現有技術描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖是本發明的一些實施方式，對于本領域普通技術人員來講，在不付出創造性勞動的前提下，還可以根據這些附圖獲得其他的附圖。
[0041]圖1為本發明提供的油氣回收工藝流程示意圖。
[0042]附圖標記:
[0043]1-油品儲罐；2-—級分液罐；3-換熱器；
[0044]4-二級分液罐；5-壓縮機；6-冷凝器；
[0045]7-載氣罐；8-吸附塔；9-解吸罐；
[0046]10-呼吸閥；11-控制閥；12-液位計；
[0047]13-第一調節閥；14-第一輸送栗； 15-第二調節閥；
[0048]16-第二輸送栗；17-變頻器；18-制冷器；
[0049]19-組分含量分析儀；20-載氣調節閥； 21-吸附調節閥；
[0050]22-氧含量分析儀；23-循環氣調節閥；24-排放氣調節閥；
[0051]25-增壓機；26-安全閥；27-真空栗；
[0052]28-回收液儲料罐；29-第一火炬裝置；30-燃料管網或第二火炬裝置；
[0053]
[0054]31-第三火炬裝置；32-載氣補充裝置或者載氣管網。
【具體實施方式】
[0055]為使本發明實施例的目的、技術方案和優點更加清楚，下面將結合本發明實施例中附圖，對本發明實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本發明一部分實施例，而不是全部的實施例。通常在此處附圖中描述和示出的本發明實施例的組件可以以各種不同的配置來布置和設計。因此，以下對在附圖中提供的本發明的實施例的詳細描述并非旨在限制要求保護的本發明的范圍，而是僅僅表示本發明的選定實施例。基于本發明的實施例，本領域技術人員在沒有做出創造性勞動的前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發明保護的范圍。
[0056]本發明中以載氣作為儲罐呼吸載體，經過油氣回收后循環利用，下面實施例中將以氮氣為載氣對本發明做進一步詳細的說明，但本發明同樣適用于空氣為載氣的回收裝置。
[0057]實施例
[0058]圖1為本發明提供的油氣回收工藝流程示意圖，如圖1所示，本實施例提供的油氣回收裝置，包括油氣收集系統、油氣回收系統和載氣循環系統，其中，油氣收集系統包括油品儲罐1、一級分液罐2和換熱器3，油氣回收系統包括二級分液罐4、壓縮機5和冷凝器6，載氣循環系統包括載氣罐7、吸附塔8和解吸罐9，本實施例中，載氣罐7為氮氣罐，各系統中裝置的連接關系如下:
[0059]油品儲罐I頂部設置的呼吸閥10出氣口與一級分液罐2進氣口相連，一級分液罐2出氣口與換熱器3的第一入口相連，一級分液罐2的出液口與其相對應的油品儲罐I底部進液口相連，且其連接管線上設置有第一輸送栗14和第一調節閥13，并且第一輸送栗14與一級分液罐2內的液位計12連鎖。
[0060]換熱器3的第一出口與二級分液罐4的進氣口相連，二級分液罐4的出氣口與冷凝器6入口相連，其連接管線上設置有壓縮機5，壓縮機5為變頻式壓縮機，并且二級分液罐4與變頻式壓縮機中的變頻器17串級連接;二級分液罐4的出液口與回收液儲料罐28相連，其連接管線上設置有第二輸送栗16和第二調節閥15，并且第二輸送栗16與二級分液罐4內的液位計12連鎖;冷凝器6的氣體出口與換熱器3的第二入口相連，冷凝器6的液體出口與換熱器3的第一出口相連，或者與換熱器3和二級分液罐4的連接管線相連。冷凝器6與制冷器18相連接，并且冷凝器6與制冷器18均與串級控制設備相連接。
[0061]換熱器3的第二出口通過連接管線分別與載氣罐7和吸附塔8相連，且在換熱器3的第二出口連接管線上設置有組分含量分析儀19和氧含量分析儀22，載氣罐7與油品儲罐I頂部設置的載氣進口相連，其連接管線上設有控制閥11，控制閥11為自力式調節閥，位于油品儲罐I上方，吸附塔8分別與載氣罐7和解吸罐9相連，吸附塔8與載氣罐7的連接管線上，或者換熱器3的第二出口與載氣罐7的連接管線上設置有增壓機25。載氣罐7與載氣補充裝置或者載氣管網32相連，并且載氣罐7上設置有安全閥26。
[0062]換熱器3的第二出口與載氣罐7的連接管線上設置有載氣調節閥20，換熱器3的第二出口與吸附塔8的連接管線上設置有吸附調節閥21，載氣調節閥20和吸附調節閥21均與第一分程控制器連接，第一分程控制器與組分含量分析儀19相連。吸附塔8與載氣罐7的連接管線上設置有循環氣調節閥23和排放支路，排放支路連通第三火炬裝置31或者直接放空，并且排放支路上設置有排放氣調節閥24，循環氣調節閥23和排放氣調節閥24均與第二分程控制器連接，第二分程控制器與氧含量分析儀22相連。
[0063]換熱器3為一個換熱器3或者多個結構相同的串聯的換熱器3。換熱器3的第二出口連接管線上設有支路，支路與第一火炬裝置29連通;解吸罐9通過管線與燃料管網或第二火炬裝置30連通，其連接管線上設有真空栗27。吸附塔8為結構相同的并聯的第一吸附塔和第二吸附塔，第一吸附塔和第二吸附塔錯開實現吸附階段和再生階段的輪流交替。
[0064]本發明采用上述油氣回收裝置進行油氣回收的方法，包括以下步驟:
[0065](I)隨著氣溫升高或油品儲罐I進料，油品儲罐I內物料膨脹或液位上升，頂部氣相空間壓力增加。當油品儲罐I內的壓力達到呼吸閥10設置值時，呼吸閥10開啟，含油氣體經呼吸閥出氣口匯集到一級分液罐2，少量低揮發的含油氣體冷凝下來，冷凝后的凝液由第一輸送栗14送回至油品儲罐I，不凝氣匯集后進入換熱器3。
[0066](2)進入換熱器3的不凝氣與油氣回收系統中冷凝器6排出的低溫氣體換熱回收冷量，再與冷凝器6回收的冷凝液體混合，回收液體的冷量，而后進入二級分液罐4。二級分液罐4中含油氣體中凝點較高的有機烴冷凝下來，冷凝后的凝液由第二輸送栗16送回至回收液儲料罐28，二級分液罐4排出的含油氣體則通過壓縮機5增壓后進入冷凝器6，通過冷凝器6冷凝后的凝液返回至換熱器3，與不凝氣混合進入二級分液罐4，冷凝器6排出的氣體經過與不凝氣在換熱器3中換熱后通過換熱器3的第二出口進入載氣循環系統。
[0067]需要說明的是，本實施例中，以工業氮氣為載體，水氣含量較低，換熱器3可不考慮設計除霜設施;換熱器3以最大量回收冷量為基準，無需控制冷熱氣體的換熱溫度，盡可能降低運行成本。油氣收集系統的壓力由二級分液罐4控制，二級分液罐4的壓力與變頻器17串級，控制油氣收集系統壓力低于呼吸閥10設定的呼氣壓力。當油品儲罐I呼出的油氣量增加，二級分液罐4壓力升高，提高變頻電流增大壓縮機5運行負荷，維持二級分液罐4壓力恒定。
[0068](3)按照石化行業惰性氮氣中可燃氣體的限定安全要求，設定循環氮氣中有機烴體積含量不超過0.5%。若經過冷凝后的含油氣體中有機烴含量超過設定值，投用吸附塔8二次處理。吸附塔8是依據有機烴與氮氣對活性炭的吸附力不同，回收未冷凝的輕質有機烴，降低循環氮氣中的有機烴含量，滿足安全要求。
[0069]具體地，隨著氮氣循環利用，系統中輕質有機烴逐漸積累，根據組分含量分析儀19檢測到經換熱器3的第二出口排出的氣體中不凝有機烴體積含量小于等于0.5%時，分程控制打開載氣調節閥20，氣體進入載氣罐7，載氣罐7中的氣體經氮氣進口進入油品儲罐I循環使用；當其體積含量大于0.5%時，分程控制打開吸附調節閥21，關小載氣調節閥20，氣體進入吸附塔8，含油氣體中的不凝有機烴吸附在活性炭吸附劑上，脫除不凝有機烴的凈化氣體再進入載氣罐7，滿足循環氮氣的安全使用要求，進行循環使用。
[0070]需要說明的是，本實施例中，由于油品儲罐I大小呼吸不穩定，壓縮機5采取變頻控制，變頻器17與二級分液罐4壓力串級，壓縮機5出口壓力根據循環載氣罐7的壓力設定，在較高壓力下，有利于含油氣體中有機烴冷凝，相對于常壓冷凝回收方法的操作溫度高，能耗低。
[0071](4)為達到本質安全，控制循環氮氣中氧氣體積含量不超過0.5%。根據氧含量分析儀22檢測到進入載氣罐7前的氮氣中氧氣體積含量大于0.5%時，經換熱器3的第二出口排出的氣體進入吸附塔8，并打開排放氣調節閥24，關小吸附調節閥21，將經過吸附凈化后的氣體，在滿足國家大氣污染排放物排放標準的條件下，排放至第三火炬裝置31或者直接放空，置換循環氮氣系統中的氧氣，直至氧氣體積含量小于等于0.5%，關閉排放氣調節閥24。
[0072]需要說明的是，本實施例中，載氣罐7的設計容積和壓力根據企業裝置加工能力、油氣回收系統儲罐的容積和物流進出的運行方式，綜合考慮投資與成本進行優化設計。為了減少載氣排放量，在油氣回收系統循環載氣管線上設置增壓機25，增加載氣罐7壓力，提高載氣緩沖能力。當載氣罐7壓力低于設定低限值(例如設計0.2MPa(g))，由載氣補充裝置或者載氣管網32補充。若載氣罐7壓力高于設定高限值，通過程序控制打開吸附塔8放空調節閥泄壓。
[0073]最后應說明的是:以上所述實施例，僅為本發明的【具體實施方式】，用以說明本發明的技術方案，而非對其限制，本發明的保護范圍并不局限于此，盡管參照前述實施例對本發明進行了詳細的說明，本領域的普通技術人員應當理解:任何熟悉本技術領域的技術人員在本發明揭露的技術范圍內，其依然可以對前述實施例所記載的技術方案進行修改或可輕易想到變化，或者對其中部分技術特征進行等同替換；而這些修改、變化或者替換，并不使相應技術方案的本質脫離本發明實施例技術方案的精神和范圍。都應涵蓋在本發明的保護范圍之內。因此，本發明的保護范圍應以所述權利要求的保護范圍為準。
【主權項】
1.一種油氣回收裝置，其特征在于，包括: 油氣收集系統，所述油氣收集系統包括至少一個油品儲罐、至少一個一級分液罐和換熱器，在所述油品儲罐頂部設有載氣進口和呼吸閥，所述呼吸閥出氣口通過管線與所述一級分液罐進氣口相連，所述一級分液罐出氣口通過管線與所述換熱器的第一入口相連； 油氣回收系統，所述油氣回收系統包括二級分液罐、壓縮機和冷凝器，所述二級分液罐的進氣口通過管線與所述換熱器的第一出口相連，所述二級分液罐的出氣口通過管線與所述冷凝器入口相連，其連接管線上設置有所述壓縮機，所述冷凝器的氣體出口通過管線與換熱器的第二入口相連，所述冷凝器的液體出口通過管線與換熱器的第一出口相連，或者與換熱器和二級分液罐的連接管線相連； 載氣循環系統，所述載氣循環系統包括載氣罐、吸附塔和解吸罐，所述冷凝器排出的氣體與換熱器中的油氣換熱后經過換熱器的第二出口排出，且所述換熱器的第二出口通過管線分別與所述載氣罐和所述吸附塔相連，在所述換熱器的第二出口連接管線上設置有組分含量分析儀和氧含量分析儀，所述載氣罐通過管線與所述油品儲罐的載氣進口相連，其連接管線上設有控制閥，所述吸附塔通過管線分別與所述載氣罐和解吸罐相連。2.根據權利要求1所述的油氣回收裝置，其特征在于，所述換熱器的第二出口與所述載氣罐的連接管線上設置有載氣調節閥，所述換熱器的第二出口與所述吸附塔的連接管線上設置有吸附調節閥，所述載氣調節閥和所述吸附調節閥均與第一分程控制器連接，所述第一分程控制器與所述組分含量分析儀相連； 所述吸附塔與所述載氣罐的連接管線上設置有循環氣調節閥和排放支路，所述排放支路連通大氣或者火炬裝置，并且排放支路上設置有排放氣調節閥，所述循環氣調節閥和所述排放氣調節閥均與第二分程控制器連接，所述第二分程控制器與所述氧含量分析儀相連。3.根據權利要求1所述的油氣回收裝置，其特征在于，所述控制閥為自力式調節閥，位于所述油品儲罐上方;所述載氣罐通過管線與載氣補充裝置或者載氣管網相連，并且所述載氣罐上設置有安全閥。4.根據權利要求1所述的油氣回收裝置，其特征在于，所述吸附塔與所述載氣罐的連接管線上，或者所述換熱器的第二出口與所述載氣罐的連接管線上設置有增壓機。5.根據權利要求1所述的油氣回收裝置，其特征在于，所述壓縮機為變頻式壓縮機，所述二級分液罐與變頻式壓縮機中的變頻器串級連接。6.根據權利要求1所述的油氣回收裝置，其特征在于，所述一級分液罐的出液口通過管線與所述油品儲罐底部進液口相連，其連接管線上設置有第一輸送栗和第一調節閥； 所述二級分液罐的出液口通過管線與回收液儲料罐相連，其連接管線上設置有第二輸送栗和第二調節閥。7.根據權利要求1所述的油氣回收裝置，其特征在于，所述油品儲罐包括至少一組油品儲罐，每組油品儲罐包括至少一個油品儲罐，且每組油品儲罐所儲存的油品種類不同，所述一級分液罐與的個數與油品儲罐的組數相對應，各一級分液罐與各組油品儲罐相對應的連接，且各一級分液罐的出氣口的連接管線匯集后與換熱器的第一入口相連。8.根據權利要求1?7任一項所述的油氣回收裝置，其特征在于，所述載氣為氮氣或空氣。9.一種油氣回收方法，其特征在于，采用如權利要求1?8任一項所述的油氣回收裝置進行油氣回收，采用密閉循環的載氣作為儲罐呼吸載體，包括以下步驟: (1)當油品儲罐內的壓力達到呼吸閥設置值時，呼吸閥開啟，含油氣體經呼吸閥出氣口匯集到一級分液罐，低揮發的含油氣體冷凝后的凝液返回至油品儲罐，不凝氣進入換熱器； (2)進入換熱器的不凝氣經過換熱器換熱后進入二級分液罐，二級分液罐排出的含油氣體通過壓縮機增壓后進入冷凝器，冷凝后的凝液返回至換熱器，與不凝氣混合進入二級分液罐，冷凝器排出的氣體經過與不凝氣在換熱器中換熱后通過換熱器的第二出口進入載氣循環系統； (3)根據組分含量分析儀檢測到經換熱器的第二出口排出的氣體中不凝有機烴體積含量小于等于0.5 %時，氣體進入載氣罐，載氣罐中的氣體經載氣進口進入油品儲罐循環使用；當其體積含量大于0.5 %時，氣體進入吸附塔，脫除不凝有機烴后再進入載氣罐，循環使用。10.根據權利要求9所述的油氣回收方法，其特征在于，還包括以下步驟，載氣為氮氣，根據氧含量分析儀檢測到進入載氣罐前的載氣中氧氣體積含量大于0.5%時，經換熱器的第二出口排出的氣體進入吸附塔，并打開排放氣調節閥，關小吸附調節閥，將經過吸附凈化后的氣體排放至火炬裝置或大氣中，置換循環載氣系統中的氧氣，直至氧氣體積含量小于等于0.5%，關閉排放氣調節閥。
【文檔編號】B01D53/00GK106039915SQ201610574778
【公開日】2016年10月26日
【申請日】2016年7月20日
【發明人】謝玉勛, 謝靖然, 張俏也
【申請人】謝玉勛