多流化室低溫沸騰氯化爐的制作方法
【專利摘要】本發明涉及沸騰氯化爐設備領域，尤其是一種多流化室低溫沸騰氯化爐。本發明所要解決的技術問題是提供一種可以實現加料連續且排渣穩定，同時延長物料停留時間，從而提高生產效率的多流化室低溫沸騰氯化爐。多流化室低溫沸騰氯化爐，包括氯化爐主體，所述氯化爐主體設置有加料口、氣體分布板、風室、進氣口、排渣口和氣體出口，所述氯化爐主體內設置有至少兩塊豎直擋板，所述豎直擋板將氯化爐內的空間分隔為至少三個彼此連通的流化反應室。本發明實現了加料連續且排渣穩定。本發明對現有設備的改動較小，但卻可以較大程度的提高物料的反應效率，本發明尤其適用于需要反應時間更為充分的沸騰氯化爐設備之中。
【專利說明】
多流化室低溫沸騰氯化爐
技術領域
[0001]本發明涉及沸騰氯化爐設備領域，尤其是一種多流化室低溫沸騰氯化爐。
【背景技術】
[0002]目前，國內外大部分沸騰氯化爐采用在單一流化單元上通過上進料上排渣、下進料上排渣、上進料下排渣等方式進行間歇或者連續生產。上進料上排渣方式，進料口與排渣口處在一個流化空間內，新加進爐的部分物料從料層表面直接抵達排渣口，停留時間不足導致反應不充分;上進料下排渣通過控制下排渣速度，以達到穩定料面的目的，但爐內粗顆粒重量大，運動路線較短，導致停留時間不夠。以上兩種方式的解決方案多為間歇排渣，操作過程復雜，不利于大型工業化應用。下進料上排渣方式優化了連續排渣運行模式下停留時間不足的缺點，但下進料系統承受較大的爐內壓力，進料較困難。
【發明內容】
[0003]本發明所要解決的技術問題是提供一種可以實現加料連續且排渣穩定，同時延長物料停留時間，從而提高生產效率的多流化室低溫沸騰氯化爐。
[0004]本發明解決其技術問題所采用的技術方案是:多流化室低溫沸騰氯化爐，包括氯化爐主體，所述氯化爐主體設置有加料口、氣體分布板、風室、進氣口、排渣口和氣體出口，所述氯化爐主體內設置有至少兩塊豎直擋板，所述豎直擋板將氯化爐內的空間分隔為至少三個彼此連通的流化反應室。
[0005]進一步的是，所述彼此連通的流化反應室之間為蛇形連接的結構。
[0006]進一步的是，所述氣體分布板設置于豎直擋板與進氣口之間。
[0007]進一步的是，包括應急排渣口，所述應急排渣口設置于加料口下方。
[0008]進一步的是，包括所述豎直擋板中靠近加料口一側的豎直擋板一，所述豎直擋板一的頂部高度低于加料口的高度。
[0009]進一步的是，所述豎直擋板一底端與氯化爐主體底部的距離范圍為100mm-300mm。
[0010]進一步的是，所述豎直擋板由因康合金制作而成。
[0011 ]進一步的是，所述加料口設置于排渣口的對側。
[0012I進一步的是，所述流化反應室分為流化反應室一、流化反應室二和流化反應室三，所述風室設置于氣體分布板下方，其中風室一與流化反應室一和流化反應室二連通，風室二與流化反應室三連通。
[0013]進一步的是，所述風室一與風室二的送風量不相同。
[0014]本發明的有益效果是:本發明通過在氯化爐主體內設置至少兩塊豎直擋板，從而將氯化爐內的空間分隔為至少三個彼此連通的流化反應室，這樣認為的增加了物料停留時間，讓爐內物料之間充分穩定的進行混合和反應，從而實現了加料連續且排渣穩定。本發明對現有設備的改動較小，但卻可以較大程度的提高物料的反應效率，本發明尤其適用于需要反應時間更為充分的沸騰氯化爐設備之中。
【附圖說明】
[0015]圖1是本發明的結構示意圖。
[0016]圖中標記為:氯化爐主體1、加料口2、豎直擋板一 3、流化反應室一 4、流化反應室二
5、應急排渣口6、風室一 7、進氣口 8、氣體分布板9、風室二 10、排渣口 11、流化反應室三12、豎直擋板二 13、氣體出口 14。
【具體實施方式】
[0017]下面結合附圖對本發明進一步說明。
[0018]如圖1所示的多流化室低溫沸騰氯化爐，包括氯化爐主體1，所述氯化爐主體I設置有加料口 2、氣體分布板9、風室(7、10)、進氣口 8、排渣口 11和氣體出口 14，所述氯化爐主體I內設置有至少兩塊豎直擋板(3、13)，所述豎直擋板(3、13)將氯化爐內的空間分隔為至少三個彼此連通的流化反應室(4、5、12)。
[0019]如圖1所示的，本發明的亮點是在氯化爐主體I內為源自加料口2的固體物料延長了流動的路徑，從而讓源自進氣口 8的氣體物料與所述固體物料之間的反應時間大幅度延長，即讓在流化反應室一4內的固體物料在流化氣體作用下，經由豎直擋板一3的底部運動至流化反應室二5，再溢流過豎直擋板二 13的頂部至流化反應室三12，最后由排渣口(11)連續排出氯化爐。一般的，為了保證上述的流動過程的充分，從而盡可能的發揮出本發明的功效，優選將所述彼此連通的流化反應室之間設置為蛇形連接的結構。一般的，優選所述豎直擋板(3、13)由因康合金制作而成。
[0020]如圖1所示的，由于氣體分布板9起到將源自進氣口8的氣體均勻的輸送到氯化爐主體I的作用，故而優選將所述氣體分布板9設置于豎直擋板(3、13)與進氣口 8之間，從而保證氣體得到均勻化后及時的輸送至各流化反應室(4、5、12)，從而大幅度提高反應的效率。
[0021]另外，為了應對當系統出現故障時，可按需要排出爐內物料，可以選擇這樣的方案:包括應急排渣口 6，所述應急排渣口 6設置于加料口 2下方。如圖1所示的，應急排渣口 6位于加料口2下方，一旦出現需要排出爐內物料時，即可第一時間阻斷更多的物料進入到下游各流化反應室，及時的從應急排渣口 6排出物料。
[0022]另外的，對于豎直擋板一3的位置，為了保證物料輸入過快時不至于出現從加料口2溢出的情況，可以選擇這樣的方案:包括所述豎直擋板中靠近加料口 2—側的豎直擋板一3，所述豎直擋板一 3的頂部高度低于加料口 2的高度。這樣的設計保證了一旦出現上述的物料輸入過快，則多余的物料隨即通過豎直擋板一3頂部溢出到流化反應室二5內，讓生產過程更為安全可控。與此同時的，優選所述豎直擋板一3底端與氯化爐主體I底部的距離范圍為100mm-300mm，也保證物料流動的順暢。
[0023]另外，優選將加料口2設置于排渣口11的對側，如圖1所示的，這樣的布置無疑可以大幅度的增加物料的流動途徑，增加反應時間，充分利用氯化爐主體I內的空間。
[0024]為了讓風室(7、10)處輸入的氣體物料可以靈活實現調節，可以選擇這樣的方案:所述流化反應室(4、5、12)分為流化反應室一 4、流化反應室二 5和流化反應室三12，所述風室(7、10)設置于氣體分布板9下方，其中風室一 7與流化反應室一 4和流化反應室二 5連通，風室二 10與流化反應室三12連通。這樣的相對獨立的風室與流化反應室的連接，可以讓不同流化反應室內得到不同的氣體物料，從而變相的實現了對一個氯化爐主體I內不同流化反應室多元反應的控制，讓本設備的反應過程更為多元、靈活。與此對應的，調節并實現所述風室一7與風室二 10的送風量不相同，也可以作為上述多元生產方式的一種選擇。
【主權項】
1.多流化室低溫沸騰氯化爐，包括氯化爐主體(I)，所述氯化爐主體(I)設置有加料口(2)、氣體分布板(9)、風室(7、10)、進氣口(8)、排渣口(11)和氣體出口(14)，其特征在于，所述氯化爐主體(I)內設置有至少兩塊豎直擋板(3、13)，所述豎直擋板(3、13)將氯化爐內的空間分隔為至少三個彼此連通的流化反應室(4、5、12)。2.如權利要求1所述的多流化室低溫沸騰氯化爐，其特征在于:所述彼此連通的流化反應室之間為蛇形連接的結構。3.如權利要求1或2所述的多流化室低溫沸騰氯化爐，其特征在于:所述氣體分布板(9)設置于豎直擋板(3、13)與進氣口(8)之間。4.如權利要求1或2所述的多流化室低溫沸騰氯化爐，其特征在于:包括應急排渣口(6)，所述應急排渣口(6)設置于加料口(2)下方。5.如權利要求1或2所述的多流化室低溫沸騰氯化爐，其特征在于:包括所述豎直擋板中靠近加料口(2)—側的豎直擋板一(3)，所述豎直擋板一(3)的頂部高度低于加料口(2)的高度。6.如權利要求5所述的多流化室低溫沸騰氯化爐，其特征在于:所述豎直擋板一(3)底端與氯化爐主體(I)底部的距離范圍為100mm-300mm。7.如權利要求1或2所述的多流化室低溫沸騰氯化爐，其特征在于:所述豎直擋板(3、13)由因康合金制作而成。8.如權利要求1或2所述的多流化室低溫沸騰氯化爐，其特征在于:所述加料口(2)設置于排渣口(11)的對側。9.如權利要求1或2所述的多流化室低溫沸騰氯化爐，其特征在于:所述流化反應室(4、5、12)分為流化反應室一 (4)、流化反應室二 (5)和流化反應室三(12)，所述風室(7、1)設置于氣體分布板(9)下方，其中風室一(7)與流化反應室一 (4)和流化反應室二(5)連通，風室二(10)與流化反應室三(12)連通。10.如權利要求9所述的多流化室低溫沸騰氯化爐，其特征在于:所述風室一(7)與風室二(10)的送風量不相同。
【文檔編號】B01J8/24GK105903415SQ201610488511
【公開日】2016年8月31日
【申請日】2016年6月27日
【發明人】李冬勤, 陸平, 劉森林, 尹國亮, 王建鑫, 周艾然, 王云
【申請人】攀鋼集團攀枝花鋼鐵研究院有限公司