專利名稱：由正丁烷生產馬來酸酐的高產率方法
技術領域：
本發明涉及一種在有合適的磷-釩混合氧化物催化劑存在的條件下，用分子氧或含分子氧的氣體汽相氧化正丁烷生產馬來酸酐的方法。
背景技術：
從現有技術中已知，在反應器，丁烷轉化成馬來酸酐
除此之外，還會發生其它副反應，其中主要是丁烷燃燒形成一氧化碳和二氧化碳
一氧化碳通常被過量生產，二氧化碳對一氧化碳的摩爾比率通常在0.6-1.0的范圍內。
反應是強放熱的，反應熱通常是通過在反應區循環冷卻劑(通常是熔鹽)除去的，之后，冷卻劑向蒸汽發生器釋放熱量。
轉化率、選擇性和反應產率取決于反應條件，主要是進料組成、壓力、溫度和空速(后者以每小時每單位催化劑體積的進料氣體標準體積表示)。
轉化率是指進入反應器的丁烷中轉化為產物或副產物的重量百分數。
選擇性是指以已轉化丁烷百分數(W/W)表示的馬來酸酐量。轉化率乘以選擇性決定了產率，確定了馬來酸酐的生產量，表征為進入反應器的丁烷的總重量百分數。
反應流出物中存在未轉化丁烷。通過用吸收介質從反應氣體中選擇吸收馬來酸酐從而回收所生產的馬來酸酐，吸收介質可以是水或選擇的有機溶劑，如優先選擇鄰苯二甲酸二酯，例如，鄰苯二甲酸二丁酯和鄰苯二甲酸二辛酯。
吸收通常是在稍微高于一個大氣壓的壓力進行的，它足以保證廢氣輸送到焚燒器中，在焚燒器中有機化合物(大部分是丁烷)被燃燒，在熱量回收后，被排放到大氣中。
其結果是未反應丁烷不僅降低了產率，從而提高了原料成本，而且使向大氣中排放了較多二氧化碳。
為了提高產率，可以考慮將一部分廢氣循環到反應中。
使含有未反應原料的廢氣循環是一種已知的方法，被廣泛用于包括汽相催化氧化的各種工業過程中。
例如，這一方法通常用于將乙烯氧化成環氧乙烷的催化氧化過程。
在由丁烷生產馬來酸酐的領域中，反應氣體的循環在Bissot和Benson的論文“Oxidation of Butane to Maleic Anhydride”(IndustryEngineering Chemistry Book 2，no.1，March 1963，第57-60頁)中有詳細的描述。
然而，該論文描述在過程內循環，過程包括多個串聯反應器，反應器之間連接馬來酸酐分離器。
該方法在工業上沒有獲得利益，因為其復雜性和所使用的高溫。
這種循環還在許多專利中有所報道(如US3899516、US39046542、US4222945、US4342699和US5011945)，所有這些文獻中都使用氧氣或富氧空氣作為氧化介質。
在使用氧氣的所有方法中，將廢氣循環到反應中是一重要因素，對于稀釋氧氣和防止爆炸是必要的。
此外，這些方法的操作條件明顯不同于使用空氣的方法。
常用的是高丁烷進料濃度，獲得每次通過低的轉化率，其目的是限制如一氧化碳和二氧化碳的副產物的形成，這些副產物必須通過部分排放廢氣來除去。
US4231943公開了一種廢氣循環方法，其中使用空氣作為氧化介質。
后一專利中描述的方法是受使用氧氣的常用方法原理啟示得到的，即低丁烷轉化率，進料中相對高的丁烷濃度，以及低的氧氣濃度。
過程化學表明，即使在最優的操作條件下，當使用空氣時，生產一噸馬來酸酐，至少要釋放四噸惰性氣體(氮氣)。
考慮到進入和流出反應器的丁烷濃度較高，這一操作的排放氣體中丁烷的損失高。
為了防止這一點，US4231943提供了一個單元用來從排放氣體中回收丁烷，該單元使用活性炭吸附。
由于需要在低壓下輸送大量的氣體，用活性炭吸附十分復雜，需要大量的吸附介質，成本高。
US5011945描述總體循環方法，其中氧化介質是混有大量反應廢氣的氧氣，廢氣由一氧化碳和二氧化碳組成，其摩爾比率至少為1，丁烷氧化催化劑是V.P.O型催化劑，其中添加包括鉬的輔助金屬。
在上面提到的方法中，循環氣體中含有高濃度的一氧化碳，在丁烷反應器中存在失去控制和爆燃的危險。
US5688970公開了一種方法，其中氧化介質是空氣與一部分反應廢氣的混合物，其特征在于馬來酸酐的回收(以及后續的廢氣循環)是在加壓下進行的。
與傳統技術相比，上面提到的方法可以提高選擇性并獲得較高的產率(因此丁烷損失較少)，使能耗較低，還能減少釋放到大氣中的二氧化碳。
盡管從原理上看，US5688970中描述的方法可以使用富氧空氣或氧氣作為氧化介質，在使用氧氣時，由于循環廢氣百分數的升高，輸入到反應器的一氧化碳濃度升高，增加了爆燃的危險，從而限制了使用氧氣的潛在優點。
US5126463公開了一種方法，其中氧化介質是混有反應廢氣的純氧，其特征是在氧化催化劑上(氧化銅-氧化錳)使反應中產生的一氧化碳轉化為二氧化碳。由于反應廢中含有高濃度的二氧化碳，特別是不低于60％體積，可能對傳統V.P.O催化劑的活性和使用壽命產生不利影響，從而限制了該方法的優點。
此外，因為循氣體中一氧化碳濃度低，在一氧化碳催化轉化器中要處理大量的循環氣體，在US5126463的表II中顯示每生產一噸馬來酸酐要處理約18噸氣體。
上面提到的特征對上述專利中描述的方法的性能和經濟性有重要的影響。
發明概述因此，本發明的第一個也是最重要的目的是提供一種有效而安全地生產馬來酸酐的方法，其中前面提到的問題和麻煩基本上以工業上可行的方式得到克服。
按照本發明，以上目的是通過提供一種正丁烷汽相氧化生產馬來酸酐的方法實現的，其中氧化介質是混有循環反應氣體的純氧(或富氧空氣)，反應在合適的磷-釩混合氧化物(V.P.O)催化劑上進行，催化劑可以有或沒有改性組分，以高產率和高產量提供馬來酸酐，其特征在于馬來酸酐反應器進料中碳氧化物副產物的濃度被控制以維持二氧化碳對一氧化碳的摩爾比率，以高產率和高產量地生產馬來酸酐，同時使操作高度安全。
用于本發明的V.P.O催化劑優選但不限于這樣的催化劑在燒結前，前體與優選為乙酸酐的脂肪族酸酐接觸，以及在燒結過程中溫度的升高低于每分鐘1℃。
本發明方法的特征在于以下操作a)制備由氧氣、丁烷、二氧化碳、循環物流組成的反應混合物，，調節反應混合物，使反應混合物中氧氣濃度為5％-16％體積，丁烷濃度為2％-20％體積，二氧化碳濃度不超過60％體積，二氧化碳與一氧化碳的摩爾比率至少1.5-1.0。
b)將反應混合物輸入到在2.03-6.03巴的入口壓力下操作的氧化反應器，其中合適的V.P.O催化劑使丁烷在每次通過時的中等轉化率下反應，以產選擇性和高產量生產馬來酸酐。
c)冷卻反應氣體，反應氣體含有氧氣、未反應丁烷、有機富產物、二氧化碳、一氧化碳、水蒸汽、惰性氣體和所生產的馬來酸酐。
d)通過將其吸收到優選為有機溶劑的溶劑中而回收馬來酸酐，吸收在1.21-4.5巴的出口壓力下操作。
e)在除去馬來酸酐后，用水洗滌循環廢氣，以使除丁烷外的有機物最少。
f)在水洗滌后，將循環廢氣壓縮到反應壓力。
g)排出(purge)一部分壓縮廢氣以避免惰性氣體(如氮氣和氬氣)以及碳氧化物的積累。
h)用上述d)中提到的選擇有機溶劑洗滌排出的循環廢氣，以通過吸收除去含于所述排出氣流中的大部分丁烷。吸收的丁烷在馬來酸酐吸收塔中解吸，在除去馬來酸酐后，回收在循環廢氣中。
i)向壓縮循環廢氣流中加入新鮮丁烷、富含二氧化碳的氣流和氧氣(或富氧空氣)，以形成具有步驟a)中的述特征的反應混合物。
j)用作富含二氧化碳的氣流是如下二氧化碳源中任何一種1)由循環廢氣的氣體排出物流經選擇吸收和解吸生產的二氧化碳。
2)由循環廢氣的氣體排出物經膜選擇分離生產的富含二氧化碳氣流。
3)經將循環廢氣的氣體排出物流中的一氧化碳選擇氧化成二氧化碳生產的富含二氧化碳氣流。
4)來自外部源的二氧化碳。
5)以上源組合生產的二氧化碳。
本發明方法在性能上的改進是由于以下主要因素a)輸入反應器進料中的丁烷、氧氣、一氧化碳、二氧化碳濃度是如此地被控制，在反應壓力和溫度的操作條件下，在用于本發明的V.P.O催化劑上，確保了高選擇性和高產量。b)反應器進料中相對高的二氧化碳濃度和相對高的二氧化碳對一氧化碳摩爾比率，有利于降低任何可能的爆炸危險并改進反應器中熱量的傳遞。c)廢氣中未反應丁烷被循環，并回收到反應中。這種相對高的丁烷濃度可以使得每次通過時在相對低的轉化率下操作，因此具有較高的選擇性。d)由于使用特定的吸收和解吸技術，在排出廢氣中損失的丁烷量最小。e)相對少量的氣體，過程的排出氣體，在一個輔助單元(或者是二氧化碳選擇吸收和解吸單元，或者是膜分離單元，或者是一氧化碳轉化單元)中處理。要在在輔助單元中處理的排出氣體量，通常為約每噸馬來酸酐1噸氣體，遠低于其它方法中在輔助單元中處理的氣體量。f)通過使用合適的在循環條件下優化的催化劑，本發明可以安全地操作，在反應中較好地控制溫度的峰值，更好地傳熱，得到更高的選擇性，以相應較高的產率和較高的產量。概括地說，與常規技術或如US5688970中描述的氣體循技術相比，本發明方法具有如下優點a)最高的選擇性和產率(與此相對應，較低的丁烷消耗)b)較高的產量(與此相對應，在相同的反應器中具有較高的生產能力)c)操作安全d)改進的對環境有利的特征，與使用中的其它技術相比，大大減少了向大氣中排放的二氧化碳量。
優選方案的描述本發明方法示于附圖中
圖1示出了總循環方法，其中使用二氧化碳作為輔助進料，它是通過從循環反應廢氣排出氣流中選擇吸收二氧化碳生產的。
圖2示出了總循環方法，其中使用富含二氧化碳的氣流作為輔助進料，它是通過從循環反應廢氣排出氣流中選擇膜分離方法生產的。
圖3示出了總循環方法，其中使用二氧化碳作為輔助進料，它是通過從循環反應廢氣排出氣流中將一氧化碳選擇氧化成二氧化碳生產的。
圖4示出了總循環方法，其中使用二氧化碳作為輔助進料，它來自外部二氧化碳源。
參看圖1，壓縮廢氣(管線1)與丁烷進料(管線2)、氧氣(管線3)以及二氧化碳(管線22)，在2.03-6.03巴的壓力下混合。
由此獲得的混合物(管線4)被輸入到反應器(5)中，它優選為縱向流固定床反應器，盡管本發明的特征可以用于其它類型的反應器，如流化床反應器。
通過使用合適的V.P.O催化劑，特別設計用于在氣體循環條件下操作，丁烷在反應器內被氧化成馬來酸酐和其它副產物。
合適的V.P.O催化劑是，但不限于按以下步驟制備的催化劑a)在能提供催化劑前體的條件下，使磷化合物與釩化合物在有機溶劑中接觸，該前體的磷釩原子比率為約0.9-1.4，而且90％以上的釩原子為四價；b)回收前體；c)在含氧氣氛中干燥前體，限制最高溫度，使得基本上不氧化來自所用有機溶劑中殘余有機物質；d)在燒結前，使前體與含有4-8個碳原子的脂肪族酸酐蒸汽的干燥惰性氣流在不超過200℃的溫度下接觸，其中脂肪族酸酐優選乙酸酐；e)提供一種選自空氣、蒸汽、惰性氣體和其混合物的氣氛，在所述氣氮中燒結前體，以前體中測定的溫度計算，高于200℃，以低于每分鐘1℃的速度將溫度提高到超過于350℃，但低于550℃，在該溫度下維持一段時間，以使釩的氧化態不超過+4.5，完成轉化以產生活性催化劑。
反應器的流出氣體含有未反應的丁烷、馬來酸酐、一氧化碳、二氧化碳、蒸汽、如乙酸和丙烯酸的有機副產物，以及存在于氧氣進料中的惰性氣體(如氮氣和氬氣)。
來自反應器的流出氣體(管線6)在單元(7)中冷卻，并輸送(管線8)到吸收汽提塔(absorber-stripper)單元(9)中，在其中回收馬來酸酐產物(管線10)。吸收汽提塔單元優選使用有機溶劑作為吸收介質，US5069687中描述的溶劑更好。
循環氣體(管線11)被輸送到水洗滌塔(12)中，其中，水溶性有機化合物被以冷凝物(管線13)的形式分離出來。
因為循環氣體中丁烷是不溶的，洗滌后還保持在氣體中。洗滌后的循環氣體被輸送(管線14)到壓縮機(15)中。
離開壓縮機的最大部分氣體(管線1)被循環到反應器(5)中，同時小部分氣體被排出(管線16)。
排出氣體(管線16)被輸送到吸收塔(17)中，在其中被貧有機溶劑(管線18)洗滌，有機溶劑由馬來酸酐吸收汽提塔單元(9)輸送到到吸收塔。
存在于排出氣體中的大部分丁烷通過溶劑吸收被回收。離開洗滌塔的溶劑流入(管線19)馬來酸酐吸收塔(9)中，其中丁烷被解吸并回收到循環氣體(管線11)中。
離開丁烷吸收塔的排出氣體(管線20)被輸送到常規二氧化碳回收單元(21)中，回收單元優選為吸收型，其中二氧化碳被分離。一部分二氧化碳(管線22)循環到反應回路中，以調節其在循環氣體中的濃度。
這樣，循環氣體中二氧化碳的摩爾濃度至少高于一氧化碳摩爾濃度的1.5倍。
已回收二氧化碳中過量的部分(管線24)可以用作惰性氣體或用于其它工業應用中。
離開二氧化碳回收單元的排出氣體(管線23)被輸送到焚燒爐中。
本發明方法提供的優點由之后的實施例A證明。
為了便于比較，實施例A的設備參照US5688970的實施例1和實施例2所述的具有相同生產能力的設備，也就是說，生產的馬來酸酐為3100Kg/hr。
與US5688970(情形A)所述的用空氣作為氧化劑的部分循環方法比較，本發明方法(情形B)的總體結果如下
情形A情形B總產率(Kg馬來酸酐/Kg丁烷 1.03 1.18產量(Kg/hr馬來酸酐/Mc催化劑) 78 130在圖2所示方法中，離開丁烷吸收塔的排出氣體(管線20)被輸送到膜單元(21)，以滲透物的形式選擇分離出富含二氧化碳的氣流(管線22)，被循環到過程中，截留物流被(管線23)排出到焚燒爐中。
圖3所示方法在排出氣流的處理上有所不同。
離開丁烷吸收塔的排出氣體(管線20)與添加的氧氣(管線23)被輸送到催化轉化器(21)中，催化轉化器用于將一氧化碳選擇氧化成二氧化碳。
為完成一氧化碳的選擇氧化，向排出氣流中添加氧氣(管線23)是必要的。
催化轉化器(21)優選為管式反應器，在殼側有冷卻介質以控制由于氧化反應放熱引起的溫度升高。
轉化器流出物一部分(管線24)可以輸送到焚燒爐，剩余部分富含二氧化碳，可以循環到過程中(管線22)。
圖4所示方法不同于圖1、圖2和圖3所示方法，使用外源的富含二氧化碳的氣流作為進料。
除前面提到的用貧溶劑洗滌外，不對排出氣體進行處理。離開丁烷吸收塔的排出氣體(管線20)被輸送到焚燒爐。
壓縮廢氣(管線1)與丁烷進料(管線2)、氧氣(管線3)以及來自外源的二氧化碳(管線17)混合，以形成輸入到馬來酸酐反應器(5)的混合物。
實施例A參看附圖1，本發明的典型操作如下75356Kg/hr的循環氣體(管線1)在4.5巴的壓力下與1300Kg/hr的二氧化碳(管線22)、5832Kg/hr的純氧(管線2)以及2630Kg/hr的丁烷(管線3)混合。
總的混合物構成了反應器(5)的進料。
進料為85118Kg/hr，其組成如下氧氣 13.2 (％體積)水蒸汽 3.0 ″丁烷 5.6 ″一氧化碳 24.0 ″二氧化碳 55.1 ″惰性氣體 痕量 ″氧化反應在縱向流反應器(5)中進行。
從反應器排出的氣體(管線6)組成如下(典型值)氧氣 4.1 ％體積水蒸汽 11.3″丁烷 3.6 ″一氧化碳 24.6″二氧化碳 55.0″馬來酸酐 1.4 ″有機副產物 痕量惰性氣體 痕量在單元(7)中冷卻后，反應器流出物(物流8)被輸送到馬來酸酐回收單元(9)，在其中，馬來酸酐被選擇的有機溶劑(優選鄰苯二甲酸二丁酯)(管線19)吸收，有機溶劑中含有約144Kg/hr的從排出氣體中吸收的丁烷。從溶劑中回收的馬來酸酐(管線10)為3100Kg/hr。
在馬來酸酐吸收塔(9)中，含于溶劑中的丁烷被汽提，并回收到離開吸收塔(9)的氣體中。
離開吸收塔的氣體為82162Kg/hr，被輸送(管線11)到水洗滌塔(12)，其中水和有機溶劑被冷凝(管線13)。
離開水洗滌塔的氣體為78767Kg/hr，循環(管線14)到壓縮機(15)的吸入口。相對小部分的壓縮氣體，3411Kg/hr，被輸送(管線16)到丁烷吸收塔(17)，在其中，用貧溶劑(18)洗滌，貧溶劑是由馬來酸酐吸收汽提單元輸送到吸收塔的。
存在于排出氣體中的約144Kg/hr的丁烷被回收在溶劑中(管線19)。丁烷吸收塔的氣體流出物為3291Kg/hr，流入(管線20)到二氧化碳回收單元(21)。
二氧化碳回收單元分離出2236Kg/hr的二氧化碳，其中1300Kg/hr返回(管線22)到反應器進料中，剩余的936Kg/hr可以回收(管線22)用作惰性氣體，或其它用途。排出氣體離開二氧化碳回收單元，1055Kg/hr，被輸送到焚燒爐(管線23)。
總流量如下馬來酸酐產量 3100Kg/hr丁烷進料 2630Kg/hr氧氣進料 5832Kg/hr產率 1.18Kg/Kg輸送到焚燒爐的氣體 1055Kg/hrUS5688970的實施例1和2中顯示的流量為<
>性能比較可以看出，本發明的優點是明顯的。特別是獲得了如下優點a)減少了丁烷的消耗，為122-212kg/噸馬來酸酐。
b)由于氣體混合物中二氧化碳濃度相對較高，能抵抗暴燃的影響，操作安全。
c)明顯減少了輸送到焚燒爐中的氣體量。
進一步說，本發明方法提供了較高的產量，大大降低了馬來酸酐反應器的尺寸，明顯節約了投資。
在圖2、圖3和圖4方案的操作中，其性能和流量沒有明顯區別。
權利要求
1.一種在300℃-550℃的溫度下，在有合適的磷-釩混合氧化物催化劑存在的條件下，催化劑可以有或沒有改性組分，用分子氧或含分子氧的氣體汽相氧化正丁烷以生產馬來酸酐的方法，其特征在于以下步驟(a)制備由氧氣、丁烷、二氧化碳、循環物流組成的反應混合物，調節反應混合物，使反應混合物中氧氣濃度為5％-16％體積，丁烷濃度為2％-20％體積，二氧化碳濃度不超過60％體積，二氧化碳與一氧化碳的摩爾比率至少1.5-1.0，(b)將反應混合物輸入到在2.03-6.03巴的入口壓力下操作的氧化反應器，其中合適的V.P.O催化劑使丁烷在每次通過時的中等轉化率下反應，以產選擇性和高產量生產馬來酸酐，(c)冷卻反應氣體，反應氣體含有氧氣、未反應丁烷、有機富產物、二氧化碳、一氧化碳、水蒸汽、惰性氣體和所生產的馬來酸酐，(d)通過將其吸收到優選為有機溶劑的溶劑中而回收馬來酸酐，吸收在1.21-4.5巴的出口壓力下操作，(e)在除去馬來酸酐后，用水洗滌循環廢氣，以使除丁烷外的有機物最少，(f)在水洗滌后，將循環廢氣壓縮到反應壓力，(g)排出(purging)一部分壓縮廢氣以避免惰性氣體(如氮氣和氬氣)以及碳氧化物的積累，(h)用上述d)中提到的選擇有機溶劑洗滌排出的循環廢氣，以通過吸收除去含于所述排出氣流中的大部分丁烷，吸收的丁烷在馬來酸酐吸收塔中解吸，在除去馬來酸酐后，回收在循環廢氣中，(i)向壓縮循環廢氣流中加入新鮮丁烷、富含二氧化碳的氣流和氧氣(或富氧空氣)，以形成具有步驟(a)中的述特征的反應混合物。
2.權利要求1的方法，其中用作富含二氧化碳的氣流是如下二氧化碳源中任何一種(I)由循環廢氣的氣體排出物流經選擇吸收和解吸生產的二氧化碳，(II)由循環廢氣的氣體排出物經膜選擇分離生產的富含二氧化碳氣流，(III)經將循環廢氣的氣體排出物流中的一氧化碳選擇氧化成二氧化碳生產的富含二氧化碳氣流，(IV)來自外部源的二氧化碳，(V)以上源組合生產的二氧化碳。
3.權利要求1的方法，其中所述氧化反應器選自固定床反應器或流化床反應器。
4.權利要求1，2和3的方法，其中催化反應在370-449℃的反應溫度下進行。
5.權利要求4的方法，其中所述反應溫度為400℃。
6.權利要求1，2和3的方法，其中反應混合物在2.03-6.03巴的入口壓力下輸入到所述氧化反應器中。
7.權利要求6的方法，其中所述反應器的入口壓力為3.0-4.5巴。
8.權利要求1，2和3的方法，其中輸入到反應器的氣體的氧氣含量為8-14％體積。
9.權利要求1，2和3的方法，其中輸入到反應器的氣體中二氧化碳與一氧化碳的摩爾比率為1.5-10.0。
10.權利要求1，2和3的方法，其中輸入到反應器的氣體的丁烷含量為3-8％體積。
11.權利要求1，2和3的方法，其中所述催化反應是在1000-4000hr-1的空速下進行。
12.權利要求11的方法，其中所述空速為2000-3000hr-1。
13.權利要求1，2和3的方法，其中將揮發性磷化合物，優選有機磷化合物，添加到反應進料混合物中，以控制催化劑的活性。
14.權利要求13的方法，其中在反應進料中磷化合物的含量在1-20ppm體積之間。
15.權利要求1，2，3，11，12，13和14的方法，其中催化劑是磷-釩混合氧化物，可以有或沒有改性組分。
16.權利要求1的方法，其中步驟d)和h)中的有機溶劑選自鄰苯二甲酸的二酯。
17.權利要求16的方法，其中所述鄰苯二甲酸的二酯選自鄰苯二甲酸二丁酯和鄰苯二甲酸二辛酯。
18.權利要求2的方法，次級步驟I)中，二氧化碳是從循環氣體的排出氣流中通過選擇吸收和解吸回收的。
19.權利要求18的方法，二氧化碳回收單元是利用碳酸鈉法、碳酸鉀法、胺、薩菲努爾法(Sulfinol)、Rectisol、Purisol或其它類似的方法。
20.權利要求2的方法，在次級步驟II)中，富含二氧化碳的氣流是將循環氣體的排出氣流中的一氧化碳選擇氧化成二氧化碳生產的。
21.權利要求20的方法，選擇氧化單元使用能將一氧化碳選擇氧化成二氧化碳的催化劑，氣體中氧氣與一氧化碳的摩爾比率為0.5-3.0。
22.權利要求20-21的方法，一氧化碳氧化催化劑是，但不限于，負載型貴金屬催化劑，如鉑、銠、釕、鉑-銠、鈀。
23.權利要求1和2的方法，在步驟h)中，從排出氣體中吸收丁烷是在權利要求2的次級步驟1)中選擇吸收二氧化碳之后提供的，或者是在權利要求2的次級步驟3)中將一氧化碳選擇氧化成二氧化碳之后提供的，或者是在權利要求2的次級步驟2)中用膜選擇分離之后提供的。
24.權利要求2的方法，次級步驟2)中，富含二氧化碳的氣流是從循環氣體的排出氣流中選擇膜分離回收的。
25.權利要求1的方法，其中在回收馬來酸酐水用作溶劑和/或后續操作中不包括步驟h)中從排出氣體吸收丁烷。
全文摘要
在使用氧氣或富氧空氣作為氧化介質,通過催化汽相氧化正丁烷生產馬來酸酐的過程中,反應混合物由丁烷、氧氣和循環廢氣組成,循環廢氣是從用溶劑吸收反應中生產的馬來酸酐的步驟中回收的。在本發明中,通過在合適的V.P.O催化劑上進行反應,并且除丁烷和氧氣外,還向循環氣體輸入富含二氧化碳的氣流,使反應器混合物中一氧化碳與二氧化碳的濃度保持在最優水平。
文檔編號B01J37/08GK1274343SQ99801208
公開日2000年11月22日 申請日期1999年6月21日 優先權日1998年6月23日
發明者A·伯托拉, S·卡薩里諾 申請人:潘托希米股份有限公司