專利名稱:煙道氣脫硫吸收劑的氧化方法及其生產的產品的制作方法
本發明所指的是氧化煙道氣脫硫廢吸收劑生產有用的最終產品的方法及用此過程生產的氧化產品。
在動力工廠中，煤的燃燒產生大量的固體和氣體污染物，包括飛灰和二氧化硫。二氧化硫已被確認為酸雨中的要犯，并且，主要的努力方向是減少或消除燒煤鍋爐排放到大氣中的二氧化硫的量。完成這一目的一條路線，系將鍋爐排氣(煙道氣)用含鈣化合物進行處理生成鈣-硫化合物以除去其中的二氧化硫，然后將這些鈣-硫化合物，如果是淤渣狀，就挖池處置，如果是干的，就用來填地處置。
最普通的煙道氣脫硫(FGD)過程，是熟知的“濕法過程”。在濕法過程中，含二氧化硫的煙道氣，用含氫氧化鈣或其它堿性吸收劑漿液淋洗。淋洗可在塔中進行(舉例);在塔中，煙道氣逆流而與下行的漿液緊密接觸;在塔內漿液可以浸沒填料或塔盤。這種FGD過程的廢漿液產物中，含有亞硫酸鈣和硫酸鈣二種物質。將空氣或其它含氧的氣體鼓泡通過漿液將亞硫酸鈣轉化成硫酸鈣產品是有利的，例如在1977年5月17日公布的美國專利4，024，220中就提到了這樣的過程。硫酸鈣產品可用于制造壁板。其它報導“濕法過程”各種型式的美國專利有4，371，5084，366，132
4，328，1954，069，3004，024，2203，985，860FGD系統的另一類型是生產干的廢物。一個典型的干法FGD系統包括(1)一個前置-灰塵捕集器，用來除去飛灰;它包括一個靜電沉降器、旋風分離器或其它除塵設備;(2)一個硫淋洗系統;它包括一個漿液制備系統，用來制備石灰漿液吸收劑乳液和一個噴霧干燥塔;在塔中，將吸收劑噴入煙道氣中吸收其中的二氧化硫(SO2)，和(3)一個后置粉塵捕集系統。
在干法FGD過程系統中，含二氧化硫的煙道氣被通入噴霧干燥器中，并噴入含石灰的液體與煙道氣接觸，在石灰與煙道氣中的二氧化硫之間就發生反應，漿液中的液體則同時蒸發掉，從而生產出主要含鈣-硫化合物的干粉。例如，這樣一個過程在1980年4月8日公布的美國專利4，197，278中就描述過。干粉產物中含有亞硫酸鈣和硫酸鈣，并且建議按上述“濕法過程”的先前工藝的辦法，將這種干粉再制成漿液，然后通入空氣鼓泡使其氧化，將亞硫酸鈣轉化成硫酸鈣。
如上所述，干法FGD系統的特點是，新吸收劑，注入噴霧-干燥塔，當煙道氣離開塔時，吸收劑液相近乎完全蒸發掉。成細粉粒子的干廢吸收劑，首先被攜帶入脫過硫的煙道氣中，然后部分分離并收集在噴霧-干燥塔的底部，帶進去的其余部分則在后置粉塵捕集系統中-通常為一袋式過濾器-從煙道氣中除去。
新的或配制的吸收劑，常以干態(生石灰)供給FGD系統，在系統中必須用水熟化使成乳液。
制備和噴射液體吸收劑的系統包括1.混合器，用來混合固體吸收劑成乳液或漿液;混合器常常安裝有濾網將不能很好懸浮的粗粒物質濾除;
2.泵，在系統內輸送漿液，和從混合器輸送至噴霧-干燥塔，和3.一個或多個噴嘴，安裝在噴霧-干燥塔上，用來將吸收劑乳液分散至煙道氣流中。
一部分收集下來的干的廢吸收劑，再與新的乳液-吸收劑混合，以改善吸收劑的利用，因為未反應的吸收劑總要帶出噴霧干燥器。通常在單獨的混合容器中混合，循環比為3∶1，即3份循環的廢吸收劑對1份生進料。
下表說明干法FGD系統的FGD產品的一些典型性質，其中石灰乳液用作噴入煙道氣中的吸收劑表1化學組成 重量%CaSO3·1/2H2O 40-70CaSO4·2H2O 5-15CaCO30-10Ca(OH)25-15CaCl2·XH2O(X＝1，2，或4) 0-10飛灰 5-25粒度 100%小于100微米(150目)70-90%小于50微米石灰乳液與氣體二氧化硫反應時，直接生成亞硫酸鈣。在FGD系統的噴霧-干燥塔正常操作溫度70-150℃范圍內，由于煙道氣中只有3-5%的比較低的含氧水平，僅僅只有一小部分的亞硫酸鈣被氧化成硫酸鹽形態。
一部分石灰乳液完全沒有起反應(為了達到SO2的高百分除去率的需要而作為超量吸收劑);另外一部分石灰乳液，則由于煙道氣中高CO2含量而生成碳酸鹽。絕大多數的煤還含有氯，燃燒時揮發，也會與石灰乳液在噴霧-干燥塔中反應生成CaCl2。
煙道氣中還含有夾帶的飛灰組分，必須給予考慮。典型飛灰含有以下化合物SiO2Fe2O3Al2O3Na2O+K2O以前的工藝中，已經有以下的建議，即將含有亞硫酸鈣/硫酸鈣的粉末，在干的狀態下氧化，從而得到硫酸鈣含量很高的產物，可利用作為水泥或混凝土的添加劑，其功能是阻化劑。
因此，近些年已經作出很多努力來發展氧化過程，用來處理煙道氣脫硫的噴霧干燥過程的干粉狀亞硫酸鈣/硫酸鈣產物以得到高硫酸鈣含量的產品而出售，某些成果在下列的出版物中有所報導西德申請(書)DE3015977(Holter)，1981年11月11日公布，專述煙道氣脫硫過程和系統，用來處理鍋爐廢氣;其中，含CaSO3和CaSO4的混合物的廢吸收劑與煙道氣分離，并噴入鍋爐的燃燒室區域;此處有過剩的空氣存在，并且其中的溫度實際上不高于800℃，而最好是低于800℃，使CaSO3氧化成CaSO4。
歐洲專利申請74，258(A/S Niro Aromizer)，1983年3月16日公布，專述噴霧干燥-吸收過程中煙道氣脫硫的廢吸收劑的處理過程，吸收劑主要含亞硫酸鹽。系在含氧氣體存在下，于350-600℃溫度范圍內，加熱廢吸收劑使亞硫酸鹽氧化成硫酸鹽。
西德專利申請DE3135200(L&CSteinmuller GmbH)，1983年3月17日公布，專述煙道氣脫硫的最終產物的處理過程;煙道氣脫硫，系用含鈣的懸浮液在噴霧干燥器中、或者用干的粒狀含鈣的吸收劑，在反應器中吸收煙道氣中的二氧化硫。煙道氣脫硫的最終產物中，含有這樣一些化合物半水亞硫酸鈣和/或亞硫酸鈣和/或二水硫酸鈣和/或半水硫酸鈣和/或硫酸鈣，其余的為未反應的吸收劑Ca(OH)2。含有亞硫酸鈣的最終產物在溫度400°至800℃之間，最好在400°至600℃之間，用空氣進行干式氧化處理。
各種細粒物質(例如苛化泥、冰晶石、黃鐵礦)，在流化床反應器中，在高溫下(400-1000℃)熱加工(焙燒，煅燒)的經驗已經表明，在一定的條件下，細粉粒子能夠達到細粒的附聚熔結成幾個厘米直徑的小球。
1949年3月29日發表的美國專利2，465，410中，公開了煅燒帶有石灰的淤渣的過程，這些淤渣如造紙廠的苛化淤渣，軟化水的淤渣，榨糖廠中第一碳酸化過程出來的淤渣或其它石灰淤渣產生點出來的淤渣。淤渣固體物，系用一定量的附結物質制備的(碳酸鈉例外)，附結物質在升高溫度時軟化，并成為粘結性的而使粒子附結，久而使煅燒的產品成為絕大部分是無灰的小瘤或小球的形狀。
廣而言之，本發明的工藝過程，是將煙道氣脫硫過程的廢物或用過的吸收劑-粉狀亞硫酸鈣物質-氧化，生產出商業用途的成小球的無水硫酸鈣。
如本文中所用的，“亞硫酸鈣物質”的意思是指從干法煙道氣脫硫過程的噴霧干燥塔得到的FGD產物。它是石灰懸浮乳液與二氧化硫在溫度為100-180℃范圍內的反應產物，含有亞硫酸鈣、硫酸鈣和少量的其它鈣-硫化合物、粘結劑和惰性物。
更詳細一些，含有少量(如1至3%(重))的較低熔點的組分的粉狀、磨細的亞硫酸鈣物質，使其在流化床反應器中氧化，以空氣作為流化介質，反應器的操作溫度保持在700℃至1000℃范圍內，最好是超過800℃。在反應器中所保持的溫度下，亞硫酸鈣物質中的較低熔點的組分或附結劑組分為液態，這種少量的膠粘性的熔融化合物，使細粒狀的用過的吸收劑生成小球。
本過程可達到亞硫酸鈣的高氧化產率，并且，除了亞硫酸鈣的氧化外，由于歧化(將如下面敘述之)生成的硫酸鈣，也將氧化成硫酸鈣。
可控制的成球過程是關鍵的向缺少低熔點組分的亞硫酸鈣物質中，加入少量低熔點組分以保證成球。當亞硫酸鈣物質中存在過量的低熔點組分時，則應加入在操作溫度下能與附結劑反應形成高熔點化合物的化合物，以減少被流化的亞硫酸鈣物質的熔融份額，從而避免過度的成球(成團)。減少亞硫酸鈣物質中附結劑的含量的另一個方法，是在氧化處理之前，逆流水洗亞硫酸鈣物質，以溶解掉過多的附結劑。
在氧化過程中，要為反應提供高熔點或低熔點化合物時，如上面所述，可以將它們直接加入亞硫酸鈣物質進料中，或者在亞硫酸鈣物質進入煙道氣脫硫過程的噴霧干燥塔以前，加入到吸收劑乳液中。
為了進一步促進成球，在過程中生產出來的一部分小球，可以將其粉碎成粒度介于用過的吸收劑原料的粒度和氧化生成的小球的粒度之間的粒子，然后與亞硫酸鈣進料一道循環返回至流化床反應器中作為成球核。
圖1為按照本發明附加有氧化系統的FGD系統的流程和簡圖。
圖2為記錄FGD產物在2小時氧化周期內，其中殘余的亞硫酸鈣含量在不同的過量氧含量下對溫度的一系列曲線圖，和圖3為記錄FGD產物在2小時氧化周期內，其中亞硫酸鈣含量在不同的過量氧含量下對溫度的一系列曲線圖。
最佳的具體實施說明為了使FGD產品能為建筑業所接受，硫酸鈣的含量必須是占優勢的組分，并且其它組分的含量不應該波動太大。這兩個條件，意味看飛灰的含量必須只占干法FGD產物總重量的0和10%之間的范圍內。因此，要求在噴霧-干燥塔的上游，應該安裝一個前置-灰塵捕集器，其效率應能捕集鍋爐煙道氣中的全部飛灰量的80-90%。
沒有安裝前置-灰塵捕集器時，干法FGD產物中的飛灰含量，將在鈣化合物量的25和200%之間變化，而絕大多數水泥廠是不能接受用于商業生產的。
通常，鍋爐是在1200-1400℃的火焰溫度下工作的，此時，硅及鐵和鋁的氧化物相結合而生成復雜的化合物，類似于水泥廠中燒結爐中發生的過程。這就是說，飛灰中的化合物不是單個可用的，而是固定在Fe-Al-Si的復雜的化合物中。
由于以下的原因，很希望細粉狀的FGD產品能成球1.成球的產品是自由流動和不含灰塵的，因此便于裝卸、貯存和運輸。
2.小球將停留在床層中，這對于進行深度氧化是重要的。
3.常常傾向于“攜帶走”進料中的雜質(不成球)，這可以改進產品質量。
成球的基本機制，是要有比較小的一部分(1-3%)的流化床層的物質在操作溫度范圍內熔融。這種液相常具有粘附性質，因此能用作附結劑將粒子附結在一起。
流化床層的液相部分，可以是純化合物，其熔點低于操作溫度;不過，大家熟知，某些純合物的特殊混合物(低共熔物)的熔點，能大大低于各單個純化合物的熔點。
極少量的雜質可以有顯著的影響，因此，在一定溫度下，預測床層物質在熔融相中的量，常常是一個復雜的問題。這意味著對特定的產品或過程，需要技能和試驗工作，來確定有利于希望的成球操作條件。
規定進料物質的8′5至95%能參與成球就稱滿意成球。
在做了最初的試驗工作后，成球就弄清楚了，發現它是氯含量和操作溫度的函數。在600℃和4%Cl，700℃和2.6%Cl，和800℃和2%Cl時，都可達到良好的成球。
進料物質中的雜質和/或惰性物不傾向于成球，并且被優先從產品中分離而隨煙道氣帶走。這意味著，大量的惰性物終歸大部被攜帶掉，其特點是改進了床層產品的純度。
根據所用的煤中的硫/氯比的不同，干法FGD產品中所含的氯化鈣的量也是變化的。
人們發現，進料中的CaCl2的含量，如果不足以得到良好的成球時，其它的熔點低于800℃的化合物能補充所需的液相量。
合適的附結劑有鈉和鉀的化合物，如Na2CO3，NaOH(在有CO2存在時它生成Na2CO2)，K2SO4和K2CO3。其它值得考慮的附結劑有Na2SiO3和(NH4)2SO4;至于NaCl或KCl，當它們加入到進料中時，肯定也能用作附結劑，但當成球產品用于水泥中時，則氯含量應保持很低，因此，加入這些氯化物通常是不希望的。
如上面所提到的，一部分附結劑的活性，也能夠用加入合適的化合物到FGD產品而中和之，這種化合物與特定的附結劑反應，即它與氣態被驅出的氯反應而生成高熔點的化合物。這種解決辦法的一個例子是加入硅，在有水存在時，硅與CaCl2按下式反應CaCl2+SiO2+H2O＝CaSiO3+2HCl(氣)硅酸鈣的熔點比氯化鈣高得多。
已經發現，在略高于550℃的溫度下，干法FGD產品中的大部分亞硫酸鹽被轉化成硫酸鹽形態，但是，同時就有可觀量的硫化物生成，雖然進料本身中幾乎沒有硫化物存在。
這一現象，能夠用下列反應加以解釋
在化學文獻中這一反應，就是熟知的“歧化”，即使有游離氧存在，它也會發生。
試驗表明，實際上所有的亞硫酸鹽都很快轉化成或者是硫化物，或者是硫酸鹽。此后遺下的問題是氧化硫化物，氧化硫化物比氧化亞硫酸鹽困難得多。在600℃時，約有一半的硫似乎是發生歧化。
上述現象，可用圖3中的曲線來說明，它表示了用原來含40%CaSO3和0%CaS及不足使其成球的低氯含量的干法FGD產物的試驗結果，此物質曾在不同溫度和不同含氧氣流下加熱兩小時。
圖3表明，只有當此物質加熱到大大高于500℃時，才有CaS生成，并且在開始時，隨溫度的升高而增多，在約575℃時，生成的硫化物含量最大。當加熱至575℃以上時，硫化物的含量隨溫度的升高而平穩下降。圖3還表明，當用于反應的氧增多時，CaS含量較低，不過，供給約5%過剩氧時就沒有商業上的吸引力了。
在FGD產品中，CaS是不希望有的化合物。如作為工業硬石膏在建筑工業中應用時，與水接觸產生H2S而放出討厭的臭味，因此，將最后產品中的CaS的含量降至最小是重要的。
圖2表明，加熱后，殘余的CaSO3含量隨升高溫度而不斷降低。
從上面所述，能得出這樣的結論，即FGD產品必須在大大高于700℃以上的溫度下氧化，以達到高的氧化率(超過95%)，和達到低的殘余亞硫酸鹽和硫化物含量。
在中型裝置試驗中，氧化溫度應超過800℃以生產產品小球，其氧化率至少達95%。
圖1中，本發明的氧化系統，是用于處理燒煤鍋爐的煙道氣系統的FGD產品。
參考圖1，在鍋爐10中產生的煙道氣，通過管道11進到靜電沉降器15，帶入煙道氣中的飛灰在其中被沉降下來，并通過出口16從系統中除去。靜電沉降器能有效地從煙道氣中除去90-95%的飛灰。脫掉灰塵的煙道氣，從靜電沉降器15經管道17通至噴霧干燥塔20。在噴霧干煙塔20中，石灰乳懸浮液Ca(OH)2，從一個或幾個噴嘴23噴入煙道氣中，在100-180℃的塔溫下，在石灰乳懸漿和二氧化硫(SO2)之間就發生反應，生成亞硫酸鈣物質(定義見前)。大部分亞硫酸鈣物質在噴霧干燥塔20的底部，通過管道21從噴霧干燥塔排出。煙道氣從噴霧干燥塔20通過管道22進入袋室25。在袋室25中，煙道氣與其帶入的亞硫酸鈣物質分離，然后通過管道27離開袋室送去進行可能的進一步處理(圖中未示出)，并通過煙囪最后放空。在袋室25中，分離的亞硫酸鈣物質(平均直徑為50至100微米)則經由管道26離開該單元。
現在參考圖1敘述對亞硫酸鈣物質及FGD產品的處理，管道21和26將其各自部分的FGD產品，卸入連有管線51和43的管線29中。在管線29、43和51的會合處，從管線29來的物料被分成(圖中未示出所用設備)兩段，使其一部分進入管線51，其余的則進入管線43。管線51與流化床反應器55相連，FGD產品由此送入構成床層物質;從管線57引入空氣至反應器55的底部作為床層的流化介質，流化床層則由反應器55的阻塞塔板54支撐。燃料-最好用燃料油或燃料氣-經管線62送入，其量應足以保持溫度在約700℃至約1000℃范圍內，最好是在800℃以上。在這樣的溫度范圍內，又有作為流化介質送進去的空氣存在時，FGD產品(亞硫酸鈣物質)被氧化成硫酸鈣。
為了控制細粒狀的FGD產品在流化床反應器55中的成球，用粉碎機60制備提供粒度在細粒狀的進料的粒度和欲得的小球的粒度之間的成球核。粉碎機60通過管線59接受在流化床反應器中生成的小球，并粉碎這些小球至所需的粒度，然后將這些成球核經管線61返回至流化床反應器55中。當FGD進料中的附結劑太多或太少時，可以通過管線53(表示成虛線)將合適的添加劑加入到FGD進料中。例如，進料中附結劑的含量不足時，就加入Na2CO3;而當附結劑的含量過多時，則加入硅，以便與一定量的附結劑化合物生成高熔點化合物。
氧化產品的小球(平均直徑為0.5至5毫米)，主要由硫酸鈣組成，從流化床反應器55中通過出口管線52卸出，送往冷卻單元66，在此處將氧化產品的小球冷卻至環境溫度。
從管線29進至管線43的那部分FGD產品，則被送至混合器45。這可以理解的，因為在FGD產品中遺留有相當量未反應的鈣化合物。這些未反應的化合物，與經管線39送入混合器45的新鮮的石灰懸漿乳液相混合，混合器45中備有攪拌元件41。這樣可以達到加入過程中的石灰的高度利用。石灰懸漿乳液，久混合器45，經由管線44，送至泵46，由泵46將懸漿經管線19泵送至噴霧干燥塔20的噴嘴或噴嘴群23。
應該指出的是，所討論的關于管線53的那種加入的類型，可以任意選擇在過程中用虛線42指示的地方加入。
圖1中還示出了一個單獨分開的混合器35，用來在其中制備石灰懸漿乳液，例如將生石灰(CaO)經管線37導入，水由管線38導入，混合器35中裝有攪拌器36。在混合器35中這樣制備的石灰懸漿乳液，經管線39送入混合器45中。
關于圖1的過程，還有一個方面應加以考慮即在FGD產品中，有過量的氯化物-主要是CaCl2-存在時的情況。在這種情況下，可以加一個水洗步驟，它可位于管線43中FGD產品至混合器45的線路上進行水洗。氯化物在水中有高的溶解度，因此，能用水洗從最后的產品中將其大幅度減少或除去。這個水洗過程能夠在一組旋液分離器、增稠器和過濾器中用逆流方式進行(專門的水洗環路在圖1中未示出)。
這樣，這里就提供了一個處理干法煙道氣脫硫過程的廢吸收劑來生產有用的新的最終產品的新過程。雖然，本發明是結合最佳的具體實施一起進行敘述的，但應理解為不背離本發明的精神和范圍是可以采取改進和變更的，擅長于工藝的人都懂得。
勘誤表
權利要求
1.一個處理煙道氣脫硫過程的廢吸收劑-微粒細粉狀硫酸鈣物質-的方法，包括以下步驟(a)將粒狀亞硫酸物質裝入一流化床反應器作為床層物質，亞硫酸鈣物質中含有少量低熔點組分；(b)將床層溫度維持在約700℃至1000℃的溫度范圍內，以保證上述的低熔點組分為液相，使床層粒子附結形成小球；(c)與步驟(b)同時進行的是將含氧氣體向上通過亞硫酸鈣床層物質使床層流化，并氧化亞硫酸鈣物質而生成硫酸鈣，和(d)將主要含硫酸鈣的被氧化的小球冷卻至環境溫度。
2.權力要求1中的方法，其中低熔點組分的含量約為1%至約3%(重量)。
3.權利要求
2的方法，其中存在的氯化鈣的量應少于約1%(重量)。
4.權利要求
3(為1之誤-譯注)的方法，其中的床層溫度超過800℃。
5.權利要求
4的方法，其中的微粒細粉狀亞硫酸鈣物質，其平均顆粒大小約為50微米至100微米。
6.權利要求
5的方法，其中被氧化的小球的平均直徑為0.5毫米至5毫米。
7.權利要求
5的方法，其中被氧化的小球的平均直徑為幾個毫米。
8.權利要求
4的方法，其中低熔點組分，選自含Na2CO3，k2SO4，k2CO3，Na2SiO3，(NH4)2SO4和CaCl2。
9.權利要求
1的方法，其中亞硫酸鈣物質中的低熔點組分的含量約為1%至約3%(重)，可以加入選自含有Na2CO3，k2SO4，Na2SiO3，(NH4)2SO4和CaCl2這類物質中的一種或幾種組分;對于CaCl2組分，如果存在的話，其量應使其少于1%(重);該低熔點組分，系在亞硫酸鈣物質裝入流化床反應器之前加入。
10.權利要求
1的方法，其中低熔點組分的量超過所要求的約1%至3%(重)時，則要有一個將亞硫酸鈣物質在水中洗滌使之溶解的步驟，來除去多余的低熔點組分，至少有一部分亞硫酸鈣物質在導入流化床反應器之前應進行這一步驟。
11.權利要求
3的方法，其中在步驟b中形成的一部分小球要磨碎，使其粒度介于微粒細粉狀的亞硫酸鈣物質和小球之間，并將小球和磨碎的小球返回進入流化床作為小球生長的核。
12.直徑為0.5毫米至5毫米的小球，系由平均粒度約為50微米至約100微米的附結粒子所組成，其中含有約1%至3%(重)的附結組分及少量雜質和惰性物，余下的平衡量主要是硫酸鈣。
13.權利要求
12中的附結組分系選自含有Na2CO3，k2SO4，Na2SiO3，(NH4)2SO4和CaCl2一類物質。
14.權利要求
13中的CaCl2組分，如果存在的話，其量少于1%(重)。
15.權利要求
13中的附結組分為Na2CO3。
16.在干法煙道氣脫硫過程中，其中的氣體首先要脫塵以除去飛灰，然后通過一個噴霧干燥器，氣體在其中與含有石灰乳液的吸收劑液體的霧粒相遇，吸收劑與氣體中的二氧化硫反應，液體組分則蒸發，從而產生細粉狀的干的廢吸收劑，主要含有亞硫酸鈣和硫酸鈣;獲得有用的產品的改進辦法是對廢吸收劑進行處理以生產主要以硫酸鈣為其組成的小球，這個改進辦法包括于干的廢吸收劑中調入較低熔點的組分，其量控制在約1%至約3%(重)的范圍內，然后在流化床反應器中于溫度約在700℃至約1000℃下，使吸收劑氧化;在這樣的溫度下，附結組分為液相，從而將平均直徑約50微米至100微米的主要組成為硫酸鈣的粒子彼此附結而形成平均直徑約為0.5毫米至5毫米的小球。
17.權利要求
16的過程中，附結組分系在吸收液體進入噴霧干燥器之前加入到吸收劑液體中。
18.權利要求
16的過程中，附結組分加入到細粉狀干的廢吸收劑中，系在吸收劑被加入流化床反應器之前。
19.權利要求
16的過程中，附結組分量的控制，系用除去過多的粘接劑的辦法，即至少將一部分吸收劑在將吸收劑導入噴霧干燥器之前用水洗滌，使附結組分進入到溶液中，從而能夠以溶液形式從過程中除去。
20.權利要求
16的過程，其中在流化床反應器中生產的小球的粒度是按以下方法控制的;即供給預定粒度的成長核，使硫酸鈣粒子能夠在它上面附結;成長核的產生系將在流化床反應器中生成的一部分小球粉碎成粒度介于小球和硫酸鈣粒子的粒度之間的微粒，然后將成長核循環返回到流化床反應器中。
專利摘要
這是一個處理干法煙道氣脫硫過程的細粉狀廢吸收劑(主要是亞硫酸鈣和硫酸鈣)的方法。其中含有少量粘結劑的吸收劑，在流化床反應器中在溫度約為700℃至約1000℃范圍內進行氧化，得到干燥的幾乎全被氧化的球狀硫酸鈣產品。硫酸鈣小球，其平均直徑約為0.5毫米至5毫米，含有約1％至約3％(重量)的粘結劑組分。它是由平均直徑約為50微米至100微米的硫酸鈣粒子用粘結劑組分粘合而成的小球。
文檔編號B01D53/34GK85104649SQ85104649
公開日1986年12月24日 申請日期1985年6月15日
發明者安吉文, 本特森, 庫迪治斯 申請人:多爾·奧利弗公司(特拉華分公司)導出引文BiBTeX, EndNote, RefMan