專利名稱:加氫處理催化劑的制備的制作方法
技術領域：
本發明涉及烴進料的催化加氫處理。
背景技術：
石油進料的特征在于相對高含量的雜質，所述雜質包括硫、氮、康拉遜殘炭、芳烴化合物和諸如鎳、釩和鐵的金屬。在催化加氫處理過程中，在高溫和高壓下、在氫存在的情況下，將非均相催化劑與進料接觸，以降低進料中雜質的濃度。該加氫處理方法促進諸如加氫脫硫(HDS)、加氫脫氮(HDN)、脫康拉遜殘炭、加氫脫金屬(HDM)和芳烴飽和的反應，伴隨生成低沸點的產品。當硫和氮組分轉化成硫化氫和氨時，金屬沉積到該催化劑上。其結果包括生產出諸如燃料的生態清潔烴類產品并保護其它下游精制催化劑免于失活。
在本技術領域：
從進料中脫除雜原子的方法，由于催化劑具有這種脫除雜質的功能，而是眾所周知的。典型地，加氫處理催化劑含有負載于多孔難熔氧化物上的第VI族和/或第VIII族活性金屬組分，所述氧化物諸如氧化鋁、氧化鋁-氧化硅、氧化硅、沸石、二氧化鈦、氧化鋯、氧化硼、氧化鎂以及它們的結合。這種催化劑通常是通過將活性金屬與載體結合而制備的。將所述含有金屬組分的載體，典型地在約370℃-600℃的溫度范圍內干燥并焙燒，以除去任何溶劑并將金屬轉化成氧化物的形式。然后，通過與諸如硫化氫、有機硫化合物的含硫化合物或單質硫接觸，以把金屬氧化物轉化成催化活性金屬硫化物來典型地活化焙燒后的金屬氧化物催化劑。
為了得到高質量的石油產品并改善煉油廠的經濟狀況，在精制催化劑技術領域：
中，一個重要并持續的目的是開發新的高性能加氫處理催化劑。人們已嘗試著改變組成性能或制備加氫處理催化劑的方法來實現這些目的。
在本技術領域：
已知的是，不焙燒的催化劑通常提供活性組分更高的分散性，由此提高加氫處理活性。對不焙燒的催化劑來說必需的是，諸如第VI族和/或第VIII族金屬化合物的活性組分，和諸如磷的助劑，在高溫步驟中不轉化成氧化物形式。也就是說，在沒有化學分解的情況下維持活性組分直到硫化。例如，US5198100、US5336654和US5338717公開了一種通過用第VI族金屬的鹽和用第VIII族金屬的雜多酸來浸漬難熔載體以制備加氫處理催化劑的方法。該催化劑不焙燒或不經受高溫，由此使雜多酸在載體上維持原來的形式；但是，在使該催化劑硫化之前，需要在高度真空干燥步驟中除去催化劑中的全部水分。
通常，當不焙燒的催化劑的活性增加時，為生產給定的石油產品所需要的加氫處理條件就變得更緩和。為達到所需產品的技術規格，諸如硫、氮、康拉遜殘炭、金屬和芳烴的容許值，更緩和的條件要求更少的資本投資，并且由于結焦較少和其它因素而延長催化劑的壽命。
令人驚奇地發現，采用組合的揮發物含量降低-硫化步驟來制備不焙燒的催化劑，使待要制備的催化劑在低溫下、用更少的步驟并且不用焙燒，就能生成具有極好的加氫處理活性和穩定性的催化劑。
本發明公開的內容本發明的方法使人們在使用組合的揮發物含量降低-硫化步驟時，能制備一種催化劑。該方法包括提供多孔載體；使所述載體與一種或多種催化活性金屬結合，由此制成含有揮發性組分的催化劑前體；和在一個或多個步驟中，降低催化劑前體的揮發物含量，其中，在至少一種含硫化合物存在的情況下，進行至少一個揮發物含量降低的步驟；其中，在所述至少一個組合的揮發物含量降低-硫化步驟之前，催化劑前體沒有達到焙燒溫度。
還提供一種制備適于烴進料的加氫處理的催化劑的方法，所述方法包括
將多孔載體與一種或多種選自周期表第VI族和第VIII族的催化活性金屬結合，由此制成含有揮發性組分的催化劑前體；和在一個或多個步驟中，降低催化劑前體的揮發物含量，其中，在至少一種含硫化合物存在的情況下，進行至少一個揮發物含量降低的步驟；其中，在所述至少一個組合的揮發物含量降低-硫化步驟之前，催化劑前體沒有達到焙燒溫度。
另外，提供一種加氫處理烴進料的方法，所述方法包括將所述進料在高溫和高壓下、在氫存在的情況下，與一個或多個催化劑床層接觸；其中，至少一個催化劑床層含有通過下述方法制備的催化劑，該方法包括將多孔載體與一種或多種選自周期表第VI族和第VIII族的催化活性金屬結合，由此制成含有揮發性組分的催化劑前體，和在一個或多個步驟中，降低催化劑前體的揮發物含量，其中，在一種或多種含硫化合物存在的情況下，進行至少一個揮發物含量降低的步驟；并且其中，在所述至少一個組合的揮發物含量降低-硫化步驟之前，催化劑前體沒有達到焙燒溫度。
還提供一種通過下述方法制備的催化劑，該方法包括將多孔載體與一種或多種催化活性金屬結合，由此制成含有揮發性組分的催化劑前體；和在一個或多個步驟中，降低催化劑前體的揮發物含量，其中，在至少一種含硫化合物存在的情況下，進行至少一個揮發物含量降低的步驟；其中，在所述至少一個組合的揮發物含量降低-硫化步驟之前，所述催化劑前體沒有達到焙燒溫度。
圖2表示根據本發明的方法制備的催化劑與工業催化劑相比，達到88％的加氫脫硫活性時所需的WABT。
圖3表示根據本發明的方法制備的催化劑與工業催化劑相比，脫除30％的氮所需的溫度。
圖4表示根據本發明的方法制備的催化劑與工業催化劑相比，脫除30％的堿性氮所需的溫度。
本發明的詳細說明在硫化催化劑的常規制備中，將無機載體干燥、焙燒并與一種或多種催化活性金屬結合，以制成催化劑前體。然后，將該前體非必需地老化，并通過干燥從前體的孔中除去水分。然后，將該催化劑前體在高溫下以直接與熱氣接觸的方式焙燒，以除去殘留水分，并將金屬前體轉化成氧化物形式。在此所用的“焙燒溫度”應表示在本技術領域：
中典型使用的400℃-600℃的焙燒溫度。當完成焙燒時，將前體硫化以制成催化劑。
根據本發明的方法，通過將多孔載體與一種或多種催化活性金屬結合，以制成含有揮發性組分的催化劑前體，從而制備催化劑。然后，在一個或多個步驟中降低催化劑前體的揮發物含量。揮發物含量降低，例如可通過在空氣中及在低于焙燒溫度的溫度下處理前體，或僅通過在常溫下脫水來進行。在一種或多種含硫化合物存在的情況下，進行至少一個揮發物含量降低的步驟，并且在這種組合的揮發物含量降低-硫化步驟之前，不允許催化劑前體達到焙燒溫度。
可以在原位或器外進行組合的揮發物含量降低-硫化步驟。在完成揮發物含量降低和硫化之后，可在高溫下進一步采用液相活化來使催化劑活化。例如，如果采用在器外預硫化，可將催化劑與更輕的進料接觸，以生產擔載于載體上的金屬硫化物催化劑。可使用多種其它的硫化技術來生產硫化催化劑，并同時減少催化劑孔中的溶劑。不需要任何的焙燒催化劑或催化劑前體的常規高溫。
在處理過程中，由于除去諸如溶劑和/或有機和無機配位體(與金屬形成配位鍵的具有一對或多對電子的官能配位團)的揮發性化合物，催化劑經受重量損失。如這里所用的“揮發物含量”應表示按下述的將試樣暴露于482℃空氣中2小時來計算的重量損失
這里所用的“催化劑前體”表示一種載體，該載體已經與一種或多種尚未活化的催化活性金屬結合。
這里所用的“硫化”表示將催化劑前體與一種或多種含硫化合物接觸。“硫化催化劑”是一種催化劑，其中至少部分活性金屬組分轉化成金屬硫化物。
在本發明的方法中，不焙燒催化劑前體，也就是帶有沉積的活性金屬和非必需的助劑的載體。在一種或多種含硫化合物存在的情況下，進行至少一個揮發物含量降低的步驟。在使催化劑前體進行組合的揮發物含量降低-硫化步驟之前，催化劑前體的揮發物含量，典型地是不小于約0.5％，優選為2％-25％，更優選為3-10％，最優選為6-10％。當使用本發明的方法時，所需的或要進行的是不焙燒催化劑前體，并且實際上，對所看到的結果來說，使催化劑前體達到焙燒溫度是有害的。可以在原位(在將要使用該催化劑的反應器中)或器外進行組合的揮發物含量降低-硫化步驟。與通過常規方法制備的催化劑相比，大大地改進了生成的催化劑的加氫處理性能，并且通過除去常規方法的高溫焙燒步驟而使該方法簡化。
將多孔載體典型地用于擔載催化活性金屬。對于加氫處理催化劑來說，載體典型地是氧化鋁、氧化鋁-氧化硅、氧化硅、二氧化鈦、氧化鋯、氧化硼、氧化鎂、沸石和它們的結合。也可使用諸如活性碳和/或多孔石墨的多孔碳基材料。本發明中優選的載體是氧化鋁基和氧化鋁-氧化硅基載體。將典型地選自周期表第VI族和第VIII族的催化活性金屬沉積到該載體上。該金屬典型地是選自鉬、鎢、鈷、鎳和它們的混合物。可用諸如磷的助劑與催化活性金屬結合。催化劑制備方法中的變化包括浸漬、共同研成糊狀物、共沉淀。本發明中優選的方法是浸漬，最優選的方法是初期濕浸漬。水溶液是經常使用的；但是，還可將諸如脂肪族和芳香族的烴、醇、酮等的有機溶劑，用于將可溶性的活性組分和助劑沉積到載體上。水溶液的實例包括那些含有鉬酸鹽(諸如二鉬酸鹽和七鉬酸鹽)、磷鉬酸鹽和磷鎢酸鹽和硅酸鹽、多氧代金屬取代物(諸如雜多酸及其過渡金屬絡合物)、各種金屬螯合物、胺絡合物等的水溶液。水溶液的PH值典型地為1-12。用于浸漬的溶液的制備技術和方法在本技術領域：
是已知的。
本發明的催化劑前體，可具有某些在空氣中包括常溫在內的低于焙燒溫度的溫度下降低的揮發物含量，或可將它直接轉移到硫化步驟。如果揮發物含量降低是在原位進行，那么降低部分揮發物的含量以除去物理吸附的溶劑(浸漬步驟中殘留的)則有助于傳送催化劑。
不依賴特殊的理論，人們可以認為，本發明的方法通過將催化金屬與含硫化合物在低于焙燒溫度的情況下直接相互作用，能控制催化劑孔中松散的金屬氧化物相的形成，以使活性組分不發生熱凝聚。在形成大量的松散金屬氧化物之前，在將該前體硫化時，硫化合物代替溶劑并且硫與金屬反應以制成高分散的金屬硫化物。在本發明的方法中，將含有殘留水分的催化劑前體，在使金屬前體轉化成催化活性金屬硫化物并除去催化劑孔中的水分的溫度下，置于含硫化合物中。
典型的原位硫化，既可使用在氫存在情況下的氣態硫化氫，也可使用諸如包括烷基硫化物和多硫化物、硫醇、亞砜等的有機硫化合物的液相硫化劑。
在器外硫化中，將該催化劑典型地以“預硫化”的形式供給用戶(精煉商)，在這種形式中金屬氧化物至少部分地轉化成金屬硫化物。工業的器外硫化方法包括，例如，在US5468372和US5688736中公開的ACTICAT法(CRI International Inc.)和SULFICAT法(Eurecat USInc.)。在本發明的實踐中，優選器外硫化。
在本發明中，在將催化劑與硫化合物接觸之前，通過不在高溫下焙燒催化劑而對所述的已知的器外和原位方法作了改進。在一種或多種含硫化合物存在的情況下，進行至少一個揮發物含量降低的步驟。與通過分別干燥、焙燒和硫化步驟的常規方法制備的催化劑相比，不焙燒的催化劑顯著地達到了更高的活性和穩定性。人們相信，在催化劑的制備中因為不發生熱凝聚，所以活性組分更高的分散，由此達到了更高的加氫處理活性。
可以將通過本發明的方法制備的催化劑，用于從烴進料中脫除雜原子和其它雜質并伴有沸點降低的方法中。這種方法包括在高溫高壓下、有氫存在的情況下，采用一個或多個催化劑床層，使催化劑與進料接觸。溫度典型地是在約200℃-約470℃范圍內，總壓典型地是在約50psig-約3500psig范圍內，液時空速(LHSV)典型地在0.05-25h-1范圍內。
原位催化劑硫化將含5％H2S的氫的氣體混合物用于催化劑硫化。將硫化壓力維持在約50psig(測試條件1-3)和150psig(測試條件4)。在硫化過程中按如下方式升溫按1.5℃/min的速率從室溫升到204℃，維持2小時；按2℃/min的速率加熱到316℃，維持1小時；按3℃/min的速率加熱到371℃，維持2小時；冷卻到204℃并引入測試進料。
器外催化劑預硫化使用ACTICAT法進行器外預硫化。以催化劑的金屬含量計，將催化劑試樣用化學計量的、以全部催化劑的量計超量1.0％重量的粉末狀單質硫處理，隨后將摻入硫的催化劑在液態烯烴存在的情況下加熱。將預硫化催化劑前體采用標準液相活化來原位活化。
液相催化劑活化將器外預硫化催化劑前體放入到滴流式微型反應器中，并用柴油進料來活化以將孔上的硫化合物轉化成金屬硫化物。在單位壓力為900psig、氫流量為220ml/min、柴油進料LHSV為1.5h-1的條件下進行催化劑活化。使溫度升高到135℃并維持1小時；按24℃/小時的速率升高到371℃并維持1小時；并且降溫到204℃并維持2小時，隨后引入測試進料。
測試條件1催化劑100cc復合床層工業HDM催化劑-33.3％實驗催化劑-66.7％壓力1900psigLHSV0.33hr-1(整個系統)WABT385℃氣體速率4,000scf H2/bbl測試進料直餾常壓渣油硫 4.34％重量氮 0.26％重量鎳 18.5ppm釩 62.0ppm堿性氮 667ppm微碳殘渣 11.4％重量在15℃時的密度 0.97g/l測試條件2催化劑50cc單床層壓力1000psigLHSV1.5hr-1WABT354℃氣體速率2,000scf H2/bbl測試進料減壓重瓦斯油硫 1.07％重量氮 0.29％重量鎳 0.8ppm釩 0.6ppm
堿性氮 930ppm微碳殘渣 0.3％重量在15℃時的密度 0.92g/l測試條件3催化劑25cc單床層壓力2100psigLHSV0.3hr-1WABT385℃氣體速率2,000scf H2/bbl測試進料脫金屬減壓渣油硫 2.15％重量氮 0.39％重量鎳 19.0ppm釩 33.0ppm堿性氮 1354ppm微碳殘渣 12.0％重量在15℃時的密度 0.98g/l測試條件4催化劑20cc單床層壓力1650psigLHSV2.2hr-1WABT343℃和363℃氣體速率3,500scf H2/bbl測試進料直餾柴油硫 1.80％重量氮 0.0448％重量在15℃時的密度 0.86g/l
將氧化鋁擠出物(1.2mm三葉形)在482℃下、在空氣中干燥2小時。該擠出物具有下述物理性能密堆積密度 0.475g/cc水孔體積 0.94cc/gB.E.T表面積 296m2/g通過在60℃下100g去離子水中溶解39.1g磷鉬酸(75％，由ACROS獲得)和9.72g NiCO3以制成浸漬溶液。在完全溶解之后，加入7.02g 85％的H3PO4。調整該溶液的體積到與載體的水孔體積相等的值。將200g載體用該溶液浸漬并老化2小時。負載的金屬的量(干基)是8％重量的Mo、2％重量的Ni和1％重量的P。
為除去過量的水分，將催化劑前體在低于85℃下進行空氣處理1小時，并將揮發物含量降低到6％，然后回收仍含有殘留水分的前體。在與ACTICAT法中硫化的同時，將該前體進一步脫水。不采用焙燒步驟。將制成的催化劑記作催化劑A。
將催化劑A放到微型反應器中并用柴油進料活化，隨后根據測試條件1進行測試。催化劑A的HDS活性，如達到88％的加氫脫硫活性所必需的加權平均床層溫度(WABT)，在
圖1中示出。
對比例2將具有下述性能的氧化鋁擠出物(1.2mm三葉形)用于制備催化劑B密堆積密度 0.484g/cc水孔體積 0.95cc/gB.E.T表面積 308m2/g通過如實施例1中所述的載體的孔體積浸漬、隨后在121℃下空氣干燥4小時并在482℃的空氣流中焙燒2小時來制備催化劑B。然后將該催化劑用如下所述的含5％H2S的氫混合物經常規方法原位硫化。在兩個分開的步驟中將催化劑B焙燒并硫化。
將催化劑B在測試條件1下測試。催化劑B的HDS活性，如達到88％的加氫脫硫活性所必需的WABT，在圖1中示出。
實施例3將工業1.3三葉形擠出載體#1用于制備催化劑C。
通過將21.62g NiO、35.2g MoO3、9.05g 86.1％磷酸和去離子水一起攪拌而制備浸漬溶液。該混合物的體積大約是168ml。在攪拌的同時，將該混合物加熱到99℃維持約3小時，直到浸漬溶液組分溶解。然后將該混合物冷卻到室溫。將溶液的體積調整到如實施例1中所述200g浸漬載體的孔體積。負載的金屬含量是3.8％重量Ni、13.6％重量Mo和2.0％重量P(干基)。
將催化劑前體在99℃下、在空氣中脫水4小時直到揮發物含量為6％。然后不采用任何焙燒步驟將該催化劑前體用ACTICAT法來進行處理。將制成的催化劑記作催化劑C。
對照通過采用獨立的焙燒和預硫化步驟的標準ACTICAT法處理的工業催化劑(催化劑D)，將催化劑C在測試條件1下測試。催化劑C和D的HDS活性，如達到88％的加氫脫硫活性所必需的WABT，在圖2中示出。
實施例4用于制備催化劑E和F的氧化鋁擠出物(1.2mm三葉形)的性能如下密堆積密度 0.505g/cc水孔體積 0.87cc/gB.E.T表面積 277m2/g通過將5.25g NiCO3和16.67g二鉬酸銨(NH4)2Mo2O7(56.45％重量Mo)溶解于60ml 14.8％NH3的水溶液中，來制備浸漬溶液。將該溶液的體積調整到87cc，并將100g載體如實施例1中所述浸漬。負載的金屬是2.3％重量Ni和8.0％重量Mo(干基)。將該催化劑前體整夜在空氣中127℃下脫水以除去過量的水分和氨，然后冷卻到室溫并將其分成兩等份。如實施例3所述，將第一份不經任何焙燒步驟用ACTICAT法直接預硫化，以除去殘留水分并將硫負載到該催化劑上。將制成的催化劑記作催化劑E。將第二份在482℃下進行常規焙燒2小時，并用H2/H2S氣體混合物進行原位硫化(催化劑F)。
對照催化劑F，用測試條件1來測試催化劑E。在400小時運轉中，催化劑E比催化劑F的HDS相對體積活性(對兩種催化劑來說，都是從二級反應速度常數推算出來)要高出25％。
實施例5對照與催化劑C使用相同的載體的工業催化劑(催化劑G)，用測試條件2來測試催化劑C。用H2/H2S氣體混合物對(預焙燒)工業催化劑進行原位硫化。對比測試結果在圖3和4中給出。
實施例6對照工業參比催化劑(除了利用H2/H2S氣體混合物在原位進行預焙燒催化劑的硫化之外，與催化劑D相同)測試催化劑C。將該工業催化劑稱作催化劑H。
采用測試條件3對兩種催化作用的HDS活性進行對比。在400小時運轉中，催化劑C比催化劑H的HDS相對體積活性(對兩種催化劑來說，都是從二級反應速度常數推算出來)要高出25％。
實施例7將工業1.3三葉形擠出載體#2用于制備催化劑I。使用實施例6中所述的過程來制備浸漬溶液；但是金屬含量(干基)如下所示13.0％重量Mo、3.0％重量Ni、3.2％重量P。將催化劑前體在空氣中99℃下脫水3小時，直到揮發物含量為8％。然后不用任何額外的干燥/焙燒步驟將該催化劑前體用ACTICAT法進行處理。
對照與催化劑I具有相同的載體和金屬含量的工業催化劑(催化劑J)，用測試條件4來測試催化劑I。使用H2/H2S氣體混合物對(預焙燒)工業催化劑進行原位硫化。在343℃WABT下200小時的運轉中，催化劑I比催化劑J的HDN相對體積活性(對兩種催化劑來說，都是從一級反應速度常數推算出來)要高出20％，在363℃下300小時的運轉中，催化劑I比催化劑J的HDN相對體積活性要高出40％。
對比例8
利用測試條件1，將通過采用獨立的焙燒和預硫化步驟的標準ACTICAT法處理的工業催化劑(催化劑D)與相同類型的、用H2/H2S氣體混合物原位硫化的工業催化劑(催化劑K)作比較。在試驗運行(在1400小時運轉中)過程中，催化劑D和催化劑K在HDS和HDN性能方面，從統計角度講是難區分的，實驗說明所看到的由本發明的方法的效果不是由于預硫化過程的不同。
如在實施例中所示的和在圖1-4中所看到的，根據本發明的方法制備的催化劑(催化劑A、C、E和I)的HDS和HDN活性，明顯地高于通過利用干燥、焙燒和硫化的獨立步驟的標準方法制備的催化劑的HDS和HDN活性。因此，通過將干燥/硫化步驟組合起來并除去焙燒步驟，是能實現石油產品中顯著低的硫和/或氮的含量的。在生產特殊產品時，較高活性的催化劑能在不太苛刻的條件下使工業裝置開工。這也會增加催化劑的壽命并降低生產費用。
對本領域普通技術人員來說，顯而易見的是對本發明可作出許多變化和修改，而不背離它在此闡明的精神或范圍。
權利要求
1.一種制備催化劑的方法，所述方法包括提供多孔載體；使所述載體與一種或多種催化活性金屬結合，由此制成揮發物含量大于0.5％的催化劑前體；和在一個或多個步驟中，降低催化劑前體的揮發物含量，其中，在至少一種含硫化合物存在的情況下，進行至少一個揮發物含量降低的步驟；其中，在所述至少一個組合的揮發物含量降低-硫化步驟之前，所述催化劑前體沒有達到焙燒溫度。
2.一種權利要求
1的方法，其中所述至少一個揮發物含量降低-硫化步驟是在器外或原位完成。
3.一種制備適于烴進料的加氫處理的加氫處理催化劑的方法，所述方法包括將多孔載體與一種或多種選自周期表第VI族和第VIII族的催化活性金屬結合，由此制成揮發物含量大于0.5％的催化劑前體；和在一個或多個步驟中降低催化劑前體的揮發物含量，其中，在至少一種含硫化合物存在的情況下，進行至少一個揮發物含量降低的步驟；其中，在所述至少一個組合的揮發物含量降低-硫化步驟之前，所述催化劑前體沒有達到焙燒溫度。
4.一種權利要求
3的方法，其中所述一種或多種催化活性金屬是選自鉬、鎢、鈷、鎳和氧化物、硫化物以及它們的混合物。
5.一種權利要求
3的方法，其中所述多孔載體是選自氧化鋁、氧化硅-氧化鋁、氧化硅、二氧化鈦、氧化硼、沸石、氧化鋯、氧化鎂和它們的結合。
6.一種用于被雜原子污染的烴進料的催化加氫處理的方法，所述方法包括將所述進料在高溫和高壓下、在氫存在的情況下，與一個或多個催化劑床層接觸；其中，至少一個催化劑床層含有通過下述方法制備的催化劑，該方法包括將多孔載體與一種或多種選自周期表第VI族和第VIII族的催化活性金屬結合，由此制成揮發物含量大于0.5％的催化劑前體，和在一個或多個步驟中，降低催化劑前體的揮發物含量，其中，在一種或多種含硫化合物存在的情況下，進行至少一個揮發物含量降低的步驟；并且其中，在所述至少一個組合的揮發物含量降低-硫化步驟之前，所述催化劑前體沒有達到焙燒溫度。
7.一種權利要求
6的方法，其中，在液相硫化過程中，進行至少一個揮發物含量降低的步驟。
8.一種可從下述方法得到的催化劑，該方法包括將多孔載體與一種或多種催化活性金屬結合，由此制成揮發物含量大于0.5％的催化劑前體；和在一個或多個步驟中，降低催化劑前體的揮發物含量，其中，在至少一種含硫化合物存在的情況下，進行至少一個揮發物含量降低的步驟；其中，在所述至少一個組合的揮發物含量降低-硫化步驟之前，所述催化劑前體沒有達到焙燒溫度。
9.一種權利要求
8的催化劑，其中該催化劑是適于烴進料的加氫處理的加氫處理催化劑，并且其中所述一種或多種催化活性金屬選自周期表第VI族和第VIII族。
10.一種權利要求
9的催化劑，其中所述一種或多種催化活性金屬是選自鉬、鎢、鈷、鎳和氧化物、硫化物以及它們的混合物，并且其中所述多孔載體是選自氧化鋁、氧化硅-氧化鋁、氧化硅、二氧化鈦、氧化硼、沸石、氧化鋯、氧化鎂和它們的結合。
專利摘要
提供一種制備催化劑的方法,其中用一個或多個步驟來降低浸漬載體的揮發物含量,其中在含硫化合物存在的情況下,進行至少一個揮發物含量降低的步驟。
文檔編號B01J37/02GKCN1339986SQ00803822
公開日2002年3月13日 申請日期2000年2月8日
發明者A·G·加博里羅夫, O·K·布漢 申請人:國際殼牌研究有限公司導出引文BiBTeX, EndNote, RefMan