一種耦合共生雙堿煙氣脫硫方法
【專利摘要】本發明涉及煙氣脫硫【技術領域】，尤其是一種耦合共生雙堿煙氣脫硫方法，通過將乙炔發生裝置與煙氣脫硫裝置進行耦合，進而使得乙炔發生裝置中產生的堿能夠與煙氣脫硫系統中產生的堿進行交換反應，進而使得避免堵塞煙氣脫硫系統時，能夠將煙氣脫硫系統中的脫硫原液進行循環回收利用，進而降低了對煙氣脫硫處理的成本，具有顯著的環保價值和經濟效益。
【專利說明】一種耦合共生雙堿煙氣脫硫方法
【技術領域】
[0001]本發明涉及煙氣脫硫【技術領域】，尤其是一種耦合共生雙堿煙氣脫硫方法。
【背景技術】
[0002]二氧化硫排放于自然界中將會造成嚴重的環境污染，目前，我國的二氧化硫排放量，每年已經多達2000多萬噸，酸雨面積已經達到了國土面積的三分之一以上，因此，酸雨成為了制約我國經濟作物、經濟快速發展的一個重要因素，為此，國家對二氧化硫、氧化氮物質的排放量進行了大量的控制。并對于工業廠礦的生產過程中，要求工業廠礦對產生的廢氣廢渣進行凈化處理，以防止大量的廢棄物排放自然環境，造成環境污染。而對于煙氣的處理，目前大多數主要集中在脫硫系統中，即避免煙氣中殘留的二氧化硫其他排放在空氣中與雨水形成亞硫酸，甚至被空氣中的氧氣氧化成硫酸后，形成酸雨降落。
[0003]目前，對于煙氣脫硫技術在國內國外均已趨于完善，但仍然存在著較大的問題，如脫硫成本較高，脫硫不徹底，原料、能源耗費均較大等技術問題。為此，我們急需要對煙氣脫硫技術繼續尋找一種經濟可行的技術方案。目前對于煙氣脫硫清洗主要采用的堿吸收方式來進行煙氣脫硫，并且其中為了避免設備裝置堵塞以及成本最低化，主要采用的是燒堿作為煙氣脫硫清洗液。
[0004]乙炔是通過電石(CaC2)與水接觸后獲得的氣體，并且還會獲得氫氧化鈣微溶物沉淀渣，即電石渣；目前，將電石渣用于生產煙氣脫硫系統的原料技術已經有研宄，如專利文獻為CN201110164225.7《一種用電石渣生產脫硫劑的方法》直接采用的是電石渣進行加工生產脫硫劑；專利號為CN200910155736.5《一種電石渣預處理的過氧化氫法濕法煙氣脫硫工藝》采用雙氧水氧化還原處理后，再用于煙氣脫硫處理等，這些技術均是通過對電石渣通過處理之后直接用于煙氣脫硫處理，這種獲得的脫硫劑的脫硫效果不佳，并且成本也較大。
[0005]為此，本研宄人員通過對現有技術中的乙炔發生裝置和煙氣脫硫處理工藝進行分析與了解，將乙炔發生系統與煙氣脫硫系統進行耦合，使得煙氣脫硫效果提高，脫硫成本降低，并且將乙炔發生系統產生的部分廢渣、廢液進行了再度應用，為煙氣脫硫處理系統提供了新選擇。
【發明內容】
[0006]為了解決現有技術中存在的上述技術問題，本發明提供一種耦合共生雙堿煙氣脫硫方法，能夠將燒堿液體進行堿再生，進而降低煙氣脫硫原料的用量，降低脫硫成本，并將乙炔發生裝置中的廢渣液送入再生器中進行雙堿循環再生脫出煙氣中的硫，避免了大量的廢氣渣排放入環境，降低了環境污染等特征。
[0007]具體是通過以下技術方案得以實現的:
[0008]一種耦合共生雙堿煙氣脫硫方法，將乙炔生成裝置與脫硫塔通過再生池進行連接，將乙炔生成裝置中的廢渣液排放于再生池中與脫硫塔內排出來的吸收液進行再生反應，獲得沉淀物與廢液，廢液排入PH調節池中，向其中加入氫氧化鈉溶液調整PH值為11，獲得脫硫液，采用循環泵將脫硫液抽入脫硫塔進行脫硫處理；沉淀物通過渣液輸送泵輸送至一號濃縮池濃縮后，進入壓濾裝置中，壓濾處理完成后，獲得干渣，干渣送入建材廠，即可完成對耦合共生雙堿煙氣脫硫。
[0009]具體包括以下步驟:
[0010](I)電石預處理:將電石置于破碎機中粉碎成粒度彡3mm的粉末，并過120-140目篩處理后，將其置于儲料倉中，待用；
[0011](2)乙炔生成:將步驟I)中儲料倉中的電石粉末通過緩沖料倉排入乙炔生成裝置中，將水與電石粉末按照質量比為0.85-1.2，并控制乙炔生成裝置氣相部分的溫度為88-100°C，液相部分的溫度為90-110°C，并控制整個乙炔生成裝置的壓力為4-7kpa，并調整攪拌速度為30-70r/min，并將乙炔生成裝置中的氣體由裝置頂部排入洗滌塔，通過洗滌液清洗，并控制洗滌塔的氣體出口壓力為0.3-lMPa，再將從洗滌塔出來的其他排入堿洗塔進行堿洗之后，再將從堿洗塔出來的氣體通入清洗裝置，并在清洗裝置中加入電石用量的
2-3倍重量的次氯酸鈉溶液，再將從清洗裝置排出的氣體送入乙炔儲存倉，即可獲得乙炔氣體；將從清洗裝置排出的液體按照單位流量比為1:2分為兩份，I單位流量的液體送入乙炔生成裝置與水混合后與電石反應，2單位流量的液體送入洗滌塔用于對從乙炔生成裝置排出的氣體進行洗滌，再將從洗滌塔中排出的洗滌液與從乙炔生成裝置中排出的干渣進行混合后置于二號濃縮池濃縮后，送入再生池中，待用，其中干渣的量為從乙炔生成裝置中排出的總渣量的0.2-0.7倍，剩余的部分干渣送入建材廠；
[0012](3)脫硫液再生:將從脫硫塔流出的液體排入再生池中，并采用攪拌速度為40-60r/min的攪拌速度對再生池中的液體進行攪拌處理，待獲得沉淀物至淀物不在增加，對再生池中的混合漿液進行分離處理，獲得沉淀物和廢液，沉淀物通過渣液輸送泵輸送至壓濾裝置進行壓濾處理，獲得干渣，并將干渣送入建材廠；廢液送入PH調節池中，并向其中加入氫氧化鈉溶液，調整PH值為11后，獲得脫硫液，待用；
[0013](4)脫硫處理:將步驟4)獲得的脫硫液通過循環泵輸送到脫硫塔與鍋爐里面產生的煙氣進行脫硫反應，并將脫硫處理后的煙氣由煙囪排除，脫硫吸收液送入再生池，即可完成耦合共生雙堿煙氣脫硫。
[0014]所述的洗滌液與從乙炔生成裝置中排出的干渣進行混合后置于二號濃縮池濃縮后，送入再生池中，是將其濃縮至濃度為18-25%。
[0015]所述的調整PH值，向PH值調節池中加入的氫氧化鈉溶液的濃度為60-80%。
[0016]與現有技術相比，本發明的技術效果體現在:
[0017]①通過將乙炔發生裝置與煙氣脫硫裝置進行耦合，進而使得乙炔發生裝置中產生的堿能夠與煙氣脫硫系統中產生的堿進行交換反應，進而使得避免堵塞煙氣脫硫系統時，能夠將煙氣脫硫系統中的脫硫原液進行循環回收利用，進而降低了對煙氣脫硫處理的成本，具有顯著的環保價值和經濟效益。
[0018]②通過將干法乙炔產生系統的乙炔洗滌液，配加適量濃度的次氯酸鈉溶液后，作為固硫劑，再經濃縮、沉降后，靠流體泵輸送至煙氣脫硫系統，進行煙氣脫硫再生與解析，使干法系統富余漿水得到了有效的應用，既消除了干法乙炔工藝系統S、P雜質易富積的瓶頸，又解決了干法系統的水平衡問題，還能降低煙氣脫硫的運行成本，減少污水的處理負荷。
【專利附圖】
【附圖說明】
[0019]圖1為本發明的耦合共生雙堿煙氣脫硫方法的工藝流程圖。
[0020]1-煙囪2-鍋爐3-脫硫塔4-循環泵5-PH調節池6_氫氧化鈉溶液7_再生池8-加藥裝置9-沉淀池10-渣液輸送泵11-二號濃縮池12-壓濾裝置13-—號濃縮池14-干渣貯存倉15-廢渣貯存倉16-乙炔生成裝置17-電石18-破碎機19-儲料倉20-緩沖料倉21-洗滌塔22-堿洗塔23-清洗裝置24-乙炔儲存倉。
【具體實施方式】
[0021]下面結合附圖和具體的實施方式來對本發明的技術方案做進一步的限定，但要求保護的范圍不僅局限于所作的描述。
[0022]實施例1
[0023]如圖1所示，一種耦合共生雙堿煙氣脫硫方法，包括以下步驟:
[0024](I)電石預處理:將電石17置于破碎機18中粉碎成粒度彡3mm的粉末，并過130目篩處理后，將其置于儲料倉19中，待用；
[0025](2)乙炔生成:將步驟I)中儲料倉19中的電石粉末通過緩沖料倉20排入乙炔生成裝置16中，將水與電石粉末按照質量比為1.1，并控制乙炔生成裝置16氣相部分的溫度為95°C，液相部分的溫度為100°C，并控制整個乙炔生成裝置16的壓力為6kpa，并調整攪拌速度為45r/min，并將乙炔生成裝置16中的氣體由裝置頂部排入洗滌塔21，通過洗滌液清洗，并控制洗滌塔21的氣體出口壓力為0.7MPa，再將從洗滌塔21出來的其他排入堿洗塔22進行堿洗之后，再將從堿洗塔22出來的氣體通入清洗裝置23，并在清洗裝置23中加入電石用量的2-3倍重量的次氯酸鈉溶液，再將從清洗裝置23排出的氣體送入乙炔儲存倉24，即可獲得乙炔氣體；將從清洗裝置23排出的液體按照單位流量比為1:2分為兩份，I單位流量的液體送入乙炔生成裝置16與水混合后與電石反應，2單位流量的液體送入洗滌塔21用于對從乙炔生成裝置16排出的氣體進行洗滌，再將從洗滌塔21中排出的洗滌液與從乙炔生成裝置16中排出的干渣進行混合后置于二號濃縮池11濃縮后，送入再生池7中，待用，其中干渣的量為從乙炔生成裝置16中排出的總渣量的0.4倍，剩余的部分干渣送入建材廠15 ；
[0026](3)脫硫液再生:將從脫硫塔3流出的液體排入再生池7中，并采用攪拌速度為50r/min的攪拌速度對再生池7中的液體進行攪拌處理，待獲得沉淀物至淀物不在增加，對再生池7中的混合漿液進行分離處理，獲得沉淀物和廢液，沉淀物通過渣液輸送泵10輸送至壓濾裝置13進行壓濾處理，獲得干渣12，并將干渣送入建材廠15 ;廢液送入PH調節池5中，并向其中加入氫氧化鈉溶液6，調整PH值為11后，獲得脫硫液，待用；
[0027](4)脫硫處理:將步驟4)獲得的脫硫液通過循環泵4輸送到脫硫塔3與鍋爐2里面產生的煙氣進行脫硫反應，并將脫硫處理后的煙氣由煙囪I排除，脫硫吸收液送入再生池7，即可完成耦合共生雙堿煙氣脫硫。
[0028]所述的洗滌液與從乙炔生成裝置中排出的干渣進行混合后置于二號濃縮池濃縮后，送入再生池中，是將其濃縮至濃度為20 %。
[0029]所述的調整PH值，向PH值調節池中加入的氫氧化鈉溶液的濃度為70%。
[0030]實施例2
[0031]如圖1所示，一種耦合共生雙堿煙氣脫硫方法，包括以下步驟:
[0032](I)電石預處理:將電石17置于破碎機18中粉碎成粒度彡3mm的粉末，并過120目篩處理后，將其置于儲料倉19中，待用；
[0033](2)乙炔生成:將步驟I)中儲料倉19中的電石粉末通過緩沖料倉20排入乙炔生成裝置16中，將水與電石粉末按照質量比為0.85，并控制乙炔生成裝置16氣相部分的溫度為88°C，液相部分的溫度為90°C，并控制整個乙炔生成裝置16的壓力為4kpa，并調整攪拌速度為30r/min，并將乙炔生成裝置16中的氣體由裝置頂部排入洗滌塔21，通過洗滌液清洗，并控制洗滌塔21的氣體出口壓力為0.3MPa，再將從洗滌塔21出來的其他排入堿洗塔22進行堿洗之后，再將從堿洗塔22出來的氣體通入清洗裝置23，并在清洗裝置23中加入電石用量的2-3倍重量的次氯酸鈉溶液，再將從清洗裝置23排出的氣體送入乙炔儲存倉24，即可獲得乙炔氣體；將從清洗裝置23排出的液體按照單位流量比為1:2分為兩份，I單位流量的液體送入乙炔生成裝置16與水混合后與電石反應，2單位流量的液體送入洗滌塔21用于對從乙炔生成裝置16排出的氣體進行洗滌，再將從洗滌塔21中排出的洗滌液與從乙炔生成裝置16中排出的干渣進行混合后置于二號濃縮池11濃縮后，送入再生池7中，待用，其中干渣的量為從乙炔生成裝置16中排出的總渣量的0.2倍，剩余的部分干渣送入建材廠15 ；
[0034](3)脫硫液再生:將從脫硫塔3流出的液體排入再生池7中，并采用攪拌速度為40r/min的攪拌速度對再生池7中的液體進行攪拌處理，待獲得沉淀物至淀物不在增加，對再生池7中的混合漿液進行分離處理，獲得沉淀物和廢液，沉淀物通過渣液輸送泵10輸送至壓濾裝置13進行壓濾處理，獲得干渣12，并將干渣送入建材廠15 ;廢液送入PH調節池5中，并向其中加入氫氧化鈉溶液6，調整PH值為11后，獲得脫硫液，待用；
[0035](4)脫硫處理:將步驟4)獲得的脫硫液通過循環泵4輸送到脫硫塔3與鍋爐2里面產生的煙氣進行脫硫反應，并將脫硫處理后的煙氣由煙囪I排除，脫硫吸收液送入再生池7，即可完成耦合共生雙堿煙氣脫硫。
[0036]所述的洗滌液與從乙炔生成裝置中排出的干渣進行混合后置于二號濃縮池濃縮后，送入再生池中，是將其濃縮至濃度為18%。
[0037]所述的調整PH值，向PH值調節池中加入的氫氧化鈉溶液的濃度為60%。
[0038]實施例3
[0039]如圖1所示，一種耦合共生雙堿煙氣脫硫方法，包括以下步驟:
[0040](I)電石預處理:將電石17置于破碎機18中粉碎成粒度彡3mm的粉末，并過140目篩處理后，將其置于儲料倉19中，待用；
[0041](2)乙炔生成:將步驟I)中儲料倉19中的電石粉末通過緩沖料倉20排入乙炔生成裝置16中，將水與電石粉末按照質量比為1.2，并控制乙炔生成裝置16氣相部分的溫度為100°C，液相部分的溫度為110°C，并控制整個乙炔生成裝置16的壓力為7kpa，并調整攪拌速度為70r/min，并將乙炔生成裝置16中的氣體由裝置頂部排入洗滌塔21，通過洗滌液清洗，并控制洗滌塔21的氣體出口壓力為IMPa，再將從洗滌塔21出來的其他排入堿洗塔22進行堿洗之后，再將從堿洗塔22出來的氣體通入清洗裝置23，并在清洗裝置23中加入電石用量的3倍重量的次氯酸鈉溶液，再將從清洗裝置23排出的氣體送入乙炔儲存倉24，即可獲得乙炔氣體；將從清洗裝置23排出的液體按照單位流量比為1:2分為兩份，I單位流量的液體送入乙炔生成裝置16與水混合后與電石反應，2單位流量的液體送入洗滌塔21用于對從乙炔生成裝置16排出的氣體進行洗滌，再將從洗滌塔21中排出的洗滌液與從乙炔生成裝置16中排出的干渣進行混合后置于二號濃縮池11濃縮后，送入再生池7中，待用，其中干渣的量為從乙炔生成裝置16中排出的總渣量的0.7倍，剩余的部分干渣送入建材廠15 ；
[0042](3)脫硫液再生:將從脫硫塔3流出的液體排入再生池7中，并采用攪拌速度為60r/min的攪拌速度對再生池7中的液體進行攪拌處理，待獲得沉淀物至淀物不在增加，對再生池7中的混合漿液進行分離處理，獲得沉淀物和廢液，沉淀物通過渣液輸送泵10輸送至壓濾裝置13進行壓濾處理，獲得干渣12，并將干渣送入建材廠15 ;廢液送入PH調節池5中，并向其中加入氫氧化鈉溶液6，調整PH值為11后，獲得脫硫液，待用；
[0043](4)脫硫處理:將步驟4)獲得的脫硫液通過循環泵4輸送到脫硫塔3與鍋爐2里面產生的煙氣進行脫硫反應，并將脫硫處理后的煙氣由煙囪I排除，脫硫吸收液送入再生池7，即可完成耦合共生雙堿煙氣脫硫。
[0044]所述的洗滌液與從乙炔生成裝置中排出的干渣進行混合后置于二號濃縮池濃縮后，送入再生池中，是將其濃縮至濃度為25 %。
[0045]所述的調整PH值，向PH值調節池中加入的氫氧化鈉溶液的濃度為80%。
[0046]將目前處于低負荷狀態下煤用量在6t/小時左右，煤質分析S含量在4%左右，而產生的煙氣量在16Nm3/s左右，S02的排放量標準要求是小于400mg/Nm3，此時對石灰質量要求是；CaO彡92%、MgO ( 2.5%、生過燒< 13%，石灰單價按400元/噸計算，則就電石渣應用在雙堿法脫硫系統每年就能節省石灰的費用計算如下:
[0047]①、原材料煤中S每小時進入量為:
[0048]6X4%= 0.24 噸=240kg
[0049]②、煙氣每小時排放硫的量為:
[0050]16X3600X400+ (106X32) +64 = 11.52kg
[0051]③、二氧化硫每小時吸收量:
[0052](240-11.52) X 64 + 32 = 456.96kg
[0053]④、每小時耗石灰(CaO ^ 92% )的量:
[0054]456.96X56 + 64 + 92%= 434.6kg
[0055]⑤、電石渣的應用節省的石灰費用為(年生產時間按8000小時計算、石灰單價按0.04萬元/噸):
[0056]434.6X8000 + 1000X400 = 139.07 萬元
[0057]降低溶解損失，減少電石消耗，解決干法乙炔系統的水平衡:
[0058]目前干法電石負荷為8t/h，電石與水比為1:1.1，而清凈系統次鈉配制水量為20m3/h，新鮮次鈉經清凈塔氧化乙炔氣中的硫化氫、磷化氯等雜質后變成廢次鈉直接排放，造成乙炔的排放損失，清凈二段廢次鈉的出口溫度約為40°C (經查資料乙炔在水中的溶解度為0.754g/kg)，經采用干法乙炔與雙堿法脫硫的耦合共生技術后，將廢次鈉直接使用在干法發生器中與電石發生反應，剩余部分廢次鈉作為固硫劑加入洗滌冷卻器塔中部，降低乙炔氣的溫度和洗滌乙炔氣中所夾帶的粉塵的同時，將部分S、P雜質吸收洗滌，減輕后續清凈工藝的負荷。
[0059]另外洗滌冷卻塔對乙炔氣進行洗滌降溫后從底部排出的電石渣漿溫度近80°C左右，廢次鈉所夾帶及溶解的乙炔含量隨溫度的升高從洗滌冷卻塔中解析出來進入乙炔系統，經查資料，乙炔在80°C左右時溶解度為0.174g/kg?經干法乙炔系統全用廢次鈉后，每年可減少廢次鈉溶解乙炔的排放損失為(年生產時間按8000小時、電石發氣量取285L/kg計算):
[0060]①、廢次鈉未回收進入干法系統前每年的電石排放損失:
[0061]= 20X8000X0.754X22.4 + 26 + 285
[0062]= 364.6 噸
[0063]②、經采用干法乙炔與雙堿法脫硫的耦合共生技術后，每年的電石排放損失為:(按干法乙炔裝置負荷為8t/h，水比為1: 1.1計算)
[0064]得出干法發生器每小時的反應用水為:
[0065]=8X1.1 = 8.8m3/h
[0066]進入干法洗滌塔的用水量為:
[0067]= 20 — 8.8 = 11.2m3/h。
[0068]采用干法乙炔與雙堿法脫硫的耦合共生技術后，每年排放的電石量為:
[0069]= 11.2X8000X0.174X22.4 + 26 + 285
[0070]= 47.1 噸。
[0071]經采用干法乙炔與雙堿法脫硫的耦合共生技術，每年可減少電石的排放量為:
[0072]= 364.6-47.1 = 317.5 噸。
[0073]電石的價格按工廠給部門的核算價0.3484萬元/噸計算，每年可節約資金:
[0074]= 317.5X0.3484 = 110.6 萬元。
[0075]優化脫硫效果，減輕污水處理負荷:
[0076]廢次氯酸鈉溶液不能直接進入污水處理，次氯酸根能將活性淤泥中的菌類殺死，從而影響到污水的排水指標。通過到脫硫系統中的與硫和氮的氧化物反應，把C102-還原為Cl-從而使得污水可以直接排放或回收利用。另外從洗塔冷卻塔出來的乙炔洗滌液進入脫硫系統，總的反應原理如下；
[0077]2S02+C102-+2H20 — 2H++2S042-+C1-
[0078]4N0+3C102-+2H20 — 4H++N03-+3C1-
[0079]以S042-為主的鈣基化合物，是很好的固硫效果，能有效增強煙氣含硫氧化物的吸收，提高固硫產物的穩定性。從整個過程來分析，乙炔洗滌液里面添加的低濃度次氯酸鈉，起到了較強的固硫劑作用。
[0080]綜上所述，干法乙炔與雙堿法煙氣脫硫的耦合共生技術，每年可節約近249.67萬元成本費用，乙炔洗滌液在脫硫裝置的成功應用，為燃煤鍋爐煙氣脫硫技術的發展開辟了一條新路，電石渣用于煙氣脫硫一方面解決了電石渣對環境的污染，同時又解決了二氧化硫對空氣的污染，是對循環經濟全新理念的詮釋。
【權利要求】
1.一種耦合共生雙堿煙氣脫硫方法，其特征在于，將乙炔生成裝置與脫硫塔通過再生池進行連接，將乙炔生成裝置中的廢渣液排放于再生池中與脫硫塔內排出來的吸收液進行再生反應，獲得沉淀物與廢液，廢液排入PH調節池中，向其中加入氫氧化鈉溶液調整PH值為11，獲得脫硫液，采用循環泵將脫硫液抽入脫硫塔進行脫硫處理；沉淀物通過渣液輸送泵輸送至一號濃縮池濃縮后，進入壓濾裝置中，壓濾處理完成后，獲得干渣，干渣送入建材廠，即可完成對耦合共生雙堿煙氣脫硫。
2.如權利要求1所述的耦合共生雙堿煙氣脫硫方法，其特征在于，具體包括以下步驟: (1)電石預處理:將電石置于破碎機中粉碎成粒度<3_的粉末，并過120-140目篩處理后，將其置于儲料倉中，待用； (2)乙炔生成:將步驟I)中儲料倉中的電石粉末通過緩沖料倉排入乙炔生成裝置中，將水與電石粉末按照質量比為0.85-1.2，并控制乙炔生成裝置氣相部分的溫度為88-100°C，液相部分的溫度為90-110°C，并控制整個乙炔生成裝置的壓力為4-7kpa，并調整攪拌速度為30-70r/min，并將乙炔生成裝置中的氣體由裝置頂部排入洗滌塔，通過洗滌液清洗，并控制洗滌塔的氣體出口壓力為0.3-lMPa，再將從洗滌塔出來的其他排入堿洗塔進行堿洗之后，再將從堿洗塔出來的氣體通入清洗裝置，并在清洗裝置中加入電石用量的2-3倍重量的次氯酸鈉溶液，再將從清洗裝置排出的氣體送入乙炔儲存倉，即可獲得乙炔氣體；將從清洗裝置排出的液體按照單位流量比為1:2分為兩份，I單位流量的液體送入乙炔生成裝置與水混合后與電石反應，2單位流量的液體送入洗滌塔用于對從乙炔生成裝置排出的氣體進行洗滌，再將從洗滌塔中排出的洗滌液與從乙炔生成裝置中排出的干渣進行混合后置于二號濃縮池濃縮后，送入再生池中，待用，其中干渣的量為從乙炔生成裝置中排出的總渣量的0.2-0.7倍，剩余的部分干渣送入建材廠； (3)脫硫液再生:將從脫硫塔流出的液體排入再生池中，并采用攪拌速度為40-60r/min的攪拌速度對再生池中的液體進行攪拌處理，待獲得沉淀物至淀物不在增加，對再生池中的混合漿液進行分離處理，獲得沉淀物和廢液，沉淀物通過渣液輸送泵輸送至壓濾裝置進行壓濾處理，獲得干渣，并將干渣送入建材廠；廢液送入PH調節池中，并向其中加入氫氧化鈉溶液，調整PH值為11后，獲得脫硫液，待用； (4)脫硫處理:將步驟4)獲得的脫硫液通過循環泵輸送到脫硫塔與鍋爐里面產生的煙氣進行脫硫反應，并將脫硫處理后的煙氣由煙囪排除，脫硫吸收液送入再生池，即可完成耦合共生雙堿煙氣脫硫。
3.如權利要求1或2所述的耦合共生雙堿煙氣脫硫方法，其特征在于，所述的洗滌液與從乙炔生成裝置中排出的干渣進行混合后置于二號濃縮池濃縮后，送入再生池中，是將其濃縮至濃度為18-25%。
4.如權利要求1或2所述的耦合共生雙堿煙氣脫硫方法，其特征在于，所述的調整PH值，向PH值調節池中加入的氫氧化鈉溶液的濃度為60-80%。
【文檔編號】B01D53/78GK104437049SQ201410635662
【公開日】2015年3月25日 申請日期:2014年11月12日 優先權日:2014年11月12日
【發明者】潘玉寶, 鐘后國, 陳杰, 黃明軍, 陳義, 鄒模, 吳永乘, 資太春 申請人:貴州開磷（集團）有限責任公司