一種高比表面積多孔蜂窩陶瓷催化劑的制備方法
【專利摘要】本發明公開了一種高比表面積多孔蜂窩陶瓷催化劑的制備方法，是以二氧化鈦、蒙脫石和α氧化鋁為載體，以偏鎢酸銨、偏釩酸銨、硝酸鈰和乙酸鈀為活性組分，在輔料伴隨下，經過混煉、陳腐、捏合、成型、干燥和焙燒而制成；所述輔料包含：一乙醇胺、氨水、乳酸、硬脂酸、玻璃纖維、高分子聚合纖維、羥丙基甲基纖維素、聚氧化乙烯、檸檬酸和水。本發明的一種高比表面積多孔蜂窩陶瓷催化劑的制備方法，為了適應溫度變化頻繁、氮氧化物濃度高、熱穩定性高、比表面積高的應用工況，將催化劑載體進行優化，用蒙脫石和α氧化鋁代替部分二氧化鈦，這樣蒙脫石起到增強的作用，氧化鋁起到熱穩定強的作用，同時用高分子聚合纖維代替木漿，在生產過程中磨具不容易堵塞，提高了生產效率。
【專利說明】一種高比表面積多孔蜂窩陶瓷催化劑的制備方法
【技術領域】
[0001]本發明涉及環境保護【技術領域】中的一種蜂窩陶瓷催化劑，具體是一種高比表面積多孔蜂窩陶瓷催化劑的制備方法，采用該方法制備的產品特別適用于火電廠、玻璃廠、化工廠等領域煙塵凈化。
【背景技術】
[0002]針對煙氣脫硝，目前世界上最為成熟的技術是SCR法脫硝技術。SCR脫硝技術是指在脫硝催化劑的作用下，將煙氣中的NOx和噴入煙氣中的還原劑(NH3)發生還原反應，生成N2和H20。而脫硝催化劑是SCR技術的核心，它決定著SCR技術的脫氮效率。
[0003]目前國內脫硝改造主要針對火力發電廠，根據火電廠的煙氣條件，大多數通常都采用15孔一20孔比表面積(400— 450 Hl2 /m3 )較小的蜂窩陶瓷催化劑，為了達到脫硝效率，防止堵灰、減小氨逃逸通常脫硝催化劑的體積數量會增大用量，這樣就帶來了設備投資大的諸多問題。
[0004]然而在某些行業，比如玻璃廠、不銹鋼酸洗線、鋼廠燒結爐等氮氧化物濃度高、粉塵含量少，開/停機頻繁的鍋爐或機組，15-20孔的脫硝催化劑顯然不適用，容易炸裂、而且占地面積大。
【發明內容】
[0005]本發明的目的是針對現有技術存在的問題，為了更好適應溫度變化頻繁、氮氧化物濃度高、熱穩定性高、比表面積高的應用工況，而提出一種高比表面積多孔蜂窩陶瓷催化劑的制備方法。
[0006]本發明的技術方案包括:
一種高比表面積多孔蜂窩陶瓷催化劑的制備方法，以二氧化鈦(鈦白粉)、蒙脫石和α氧化鋁為載體，以偏鎢酸銨、偏釩酸銨、硝酸鈰和乙酸鈀為活性組分，在輔料伴隨下，經過混煉、陳腐、捏合、成型、干燥和焙燒而制成；所述輔料包含:一乙醇胺、氨水、乳酸、硬脂酸、玻璃纖維、高分子聚合纖維、羥丙基甲基纖維素、聚氧化乙烯、檸檬酸和水。
[0007]上述方案進一步包括下列步驟:
(1)首先制備活性組分，包括將40-60kg的水加入溶解罐，將8-12 kg的一乙醇胺加入到溶解罐中，溫度控制85-95°C時，將8-12 kg的偏釩酸銨和20-30 kg的偏鎢酸銨加入到溶解罐中，攪拌均勻，將10-15 kg的檸檬酸加入到溶解罐中攪拌，將5-7 kg的硝酸鈰和5_7 kg的乙酸鈀加入到溶解罐中，直至全部溶解制得活性組分溶液；
(2)混煉過程:
一次混煉:先將310-340 kg的鈦白粉、40-60 kg的蒙脫石和25-35 kg的α氧化鋁加入混料機中干混均勻，再將2-3 kg的硬脂酸、6-7 kg的乳酸、210-250升水和40-50升氨水依次加入混料機中混合均勻；
二次混煉:將90-120 kg的鈦白粉和15-25升水加入混料機中混合均勻； 三次混煉:將120-150 kg的鈦白粉和6-10升氨水加入混料機中混合均勻，混料機中溫度控制在85-95 °C ；
四次混煉:將3.0-3.5 kg的高分子聚合纖維、30-40 kg的玻璃纖維和50-70升活性組分溶液加入混料機中混合均勻；
五次混煉:將混料機中溫度降至70°C以下時，將2-3 kg的羥丙基甲基纖維素和1.9-2.3kg的聚氧化乙烯加入混料機中混合均勻；
六次混煉:將2-3 kg的羥丙基甲基纖維素、1.8-2.3 kg的聚氧化乙烯和4_6升氨水加入混料機混合均勻，原料混煉完畢；
(3)原料充分混合完畢后的PH值在7.0—8.0之間，水份控制在28.0—30.0% ；
(4)混煉好的原料密封在溫度20—30°C、濕度在50.0—70.0%環境中進行陳腐；
(5)陳腐后原料進行過濾和充分捏合，再次進行陳腐；
(6)二次陳腐后的原料擠出機成型，包裝好后進行干燥；
(7)干燥完成的成型原料進行焙燒，焙燒升溫曲線為拋物線，由室溫開始，最高溫度為605— 615°C，往后溫度會逐漸降低，出窯溫度為60— 80°C，焙燒時間控制在28-36小時。
[0008]在第三次混料過程中，原料溫度達到85-95°C時，排出原料產生的氣體，在第三次混煉結束后，原料水份控制在26.0—28.50%。
[0009]上述方案更進一步優化方案是:
(1)原材料的準備:稱取564.5的二氧化鈦分成三份，分別為324.5 kg、105 kg、135 kg,稱取50 kg的蒙脫石粉和30 kg的α氧化鋁；
(2)活性組分的制備:將50kg的水加入活性溶液溶解罐；再將10 kg的一乙醇胺加入到溶解罐中，溫度到達90°C時，將10 kg的偏釩酸銨和25 kg的偏鎢酸銨加入到溶解罐中，均勻攪拌20分鐘，再將12 kg的檸檬酸加入到溶解罐中攪拌5分鐘，在將6 kg的硝酸鈰和6 kg的加入到溶解罐中，直至全部溶解制得活性組分溶液，最后將活性溶液體積調整到60升；
(3)混煉過程:
一次混煉:先將324.5 kg的鈦白粉、50 kg的蒙脫石和30 kg的α氧化鋁加入混料機中干混10分鐘；在將2.6 kg的硬脂酸、6.5 kg的乳酸、230升水和45升氨水依次加入混料機中進行均勻混合30分鐘；
二次混煉:將105 kg的鈦白粉和18升水加入混料機中進行均勻混合20分鐘；
三次混煉:將135 kg的鈦白粉和8升氨水加入混料機中進行均勻混合，直至混料機中溫度到達90°C左右；
四次混煉:將3.25 kg的高分子聚合纖維RP-CH0P、36 kg的玻璃纖維和60升活性組分溶液加入混料機中進行均勻混合15分鐘；
五次混煉:將混料機中溫度降至70V以下時，將2.44 kg的羥丙基甲基纖維素和2.14kg的聚氧化乙烯加入混料機中進行均勻混合10分鐘；
六次混煉:將2.44 kg的羥丙基甲基纖維素、2.14 kg的聚氧化乙烯和5升氨水加入混料機進行均勻混合10分鐘，原料混合完畢；
(4)原料充分混合完畢后的PH值在7.0—8.0之間，如果PH值低于7.0，那么在第六次混煉中加入氨水進行調節；
(5)在第三次混料過程中，原料溫度達到90°C時，排出原料產生的氣體，在第三次混煉結束后，原料水份控制在26.0—28.50% ；
(6)原料全部混煉完畢水份控制在28.0—30.0%左右，PH值控制在7.0—8.0 ；
(7)混煉完的原料密封放在溫度20—30°C、濕度50.0—70.0%環境中進行陳腐12 — 24小時；
(8)陳腐后的原料，經過過濾機和預擠出機，對原料進行過濾和充分捏合；
(9)經過過濾和充分捏合后的原料，再次進行陳腐12-24小時；
(10)二次陳腐后的原料，經過強力擠出機擠出成型后進行干燥；
(11)干燥分為一次干燥和二次干燥，一次干燥環境溫度為20—60°C，干燥環境濕度為85—10%,開始由高濕低溫到低濕高溫,最高溫度不能超過60°C ;干燥時間10天；二次干燥環境溫度為57— 60°C，最高溫度不能超過60°C ;干燥時間24— 48小時；
(12)干燥完成進行焙燒，焙燒窯爐為連續式網帶窯爐，該窯爐設有12個溫度控制點和13個溫度顯示點，總共25個溫度顯示點；升溫曲線為拋物線，由室溫開始進產品，最高溫度為605—615 °C，往后溫度會逐漸降低，產品出窯溫度為60—80 V，焙燒時間控制在33小時。
[0010]本發明的技術效果:
本發明的一種高比表面積多孔蜂窩陶瓷催化劑的制備方法，為了適應溫度變化頻繁、氮氧化物濃度高、熱穩定性高、比表面積高的應用工況，將催化劑載體進行優化，用蒙脫石和α氧化鋁代替部分二氧化鈦，這樣蒙脫石起到增強的作用，氧化鋁起到熱穩定強的作用，同時用高分子聚合纖維代替木漿，在生產過程中磨具不容易堵塞，提高了生產效率。
[0011]本發明制備的催化劑的孔數可以增多，在相同的截面下，由原來的15孔一20孔，提高的30孔一40孔，比表面積大大增多(700—1200 m2 /m3 )，同時提高了脫硝催化劑物理強度和增強了熱穩定性，同時還不影響脫硝效率。
[0012]本發明的產品可用于氮氧化物濃度高、煙氣量少、溫度變化不穩定，冷熱交替頻繁的煙氣條件，選擇性催化還原脫硝工藝，載體中加入了 α氧化鋁以適應此工況環境。α氧化鋁耐高溫、熱穩定性好，產品的抗壓強度增大，這樣就避免產品炸裂，增加產品的機械壽命。在脫硝設備經常開啟、關閉溫度急冷急熱的情況下，該產品的優良性能極為突出。該產品也可應用在灰塵含量較少的不銹鋼酸洗線、移動船舶、燃氣鍋爐、熱水供熱小鍋爐、陶瓷燒結窯爐。該產品特別適用于電廠、玻璃廠，在150mm橫截面積內，孔數為35-40孔，比表面積在770— 1200 m2 /m3，大大增加了反應活性位，強度還得到提高；比現有的電廠、玻璃廠等使用的孔數為18 — 20孔、比表面積400-450 m2 /m3的常規產品有了很大的提升。
【具體實施方式】
[0013]實施例1:
(O首先制備活性組分，包括將40 kg的水加入溶解罐，將8 kg的一乙醇胺加入到溶解罐中，溫度控制85°C時，將8的偏釩酸銨和20的偏鎢酸銨加入到溶解罐中，攪拌均勻，將10kg的檸檬酸加入到溶解罐中攪拌，將5 kg的硝酸鈰和5 kg的乙酸鈀加入到溶解罐中，直至全部溶解制得活性組分溶液；
(2)混煉過程:
一次混煉:先將310 kg的鈦白粉、40 kg的蒙脫石和25 kg的α氧化鋁加入混料機中干混均勻，再將2 kg的硬脂酸、6 kg的乳酸、210升水和40升氨水依次加入混料機中混合均勻； 二次混煉:將90 kg的鈦白粉和15升水加入混料機中混合均勻；
三次混煉:將120 kg的鈦白粉和6升氨水加入混料機中混合均勻，混料機中溫度控制在85 0C ；
四次混煉:將3.0 kg的高分子聚合纖維RP-CH0P、30 kg的玻璃纖維和50升活性組分溶液加入混料機中混合均勻；
五次混煉:將混料機中溫度降至70°C以下時，將2 kg的羥丙基甲基纖維素和1.9 kg的聚氧化乙烯加入混料機中混合均勻；
六次混煉:將2 kg的羥丙基甲基纖維素、1.8 kg的聚氧化乙烯和4升氨水加入混料機混合均勻，原料混煉完畢；
(3)原料充分混合完畢后的PH值在7.0—8.0之間，水份控制在28.0—30.0% ；
(4)混煉好的原料密封在溫度20°C、濕度在50.0%環境中進行陳腐；
(5)陳腐后原料進行過濾和充分捏合，再次進行陳腐；
(6)二次陳腐后的原料擠出機成型，包裝好后進行干燥；
(7)干燥完成的成型原料進行焙燒，焙燒升溫曲線為拋物線，由室溫開始，最高溫度為605°C，往后溫度會逐漸降低，出窯溫度為60°C，焙燒時間控制在36小時。
[0014]實施例2:
(O首先制備活性組分，包括將60 kg的水加入溶解罐，將12 kg的一乙醇胺加入到溶解罐中，溫度控制95°C時，將12 kg的偏釩酸銨和30 kg的偏鎢酸銨加入到溶解罐中，攪拌均勻，將15 kg的檸檬酸加入到溶解罐中攪拌，將7 kg的硝酸鈰和7 kg的乙酸鈀加入到溶解罐中，直至全部溶解制得活性組分溶液；
(2)混煉過程:
一次混煉:先將340 kg的鈦白粉、60 kg的蒙脫石和35 kg的α氧化鋁加入混料機中干混均勻，再將3 kg的硬脂酸、7 kg的乳酸、250升水和50升氨水依次加入混料機中混合均勻；二次混煉:將120 kg的鈦白粉和25升水加入混料機中混合均勻；
三次混煉:將150 kg的鈦白粉和10升氨水加入混料機中混合均勻，混料機中溫度控制在 95。。；
四次混煉:將3.5 kg的高分子聚合纖維RP-CH0P、40 kg的玻璃纖維和70升活性組分溶液加入混料機中混合均勻；
五次混煉:將混料機中溫度降至70°C以下時，將3 kg的羥丙基甲基纖維素和2.3 kg的聚氧化乙烯加入混料機中混合均勻；
六次混煉:將3 kg的羥丙基甲基纖維素、2.3 kg的聚氧化乙烯和6升氨水加入混料機混合均勻，原料混煉完畢；
(3)原料充分混合完畢后的PH值在7.0—8.0之間，水份控制在28.0—30.0% ；
(4)混煉好的原料密封在溫度20—30°C、濕度在50.0—70.0%環境中進行陳腐；
(5)陳腐后原料進行過濾和充分捏合，再次進行陳腐；
(6)二次陳腐后的原料擠出機成型，包裝好后進行干燥；
(7)干燥完成的成型原料進行焙燒，焙燒升溫曲線為拋物線，由室溫開始，最高溫度為615°C，往后溫度會逐漸降低，出窯溫度為80°C，焙燒時間控制在28小時。
[0015]在第三次混料過程中，原料溫度達到95°C時，排出原料產生的氣體，在第三次混煉結束后，原料水份控制在26.0—28.50%。
[0016]典型實施例3:
一種高比表面積多孔蜂窩陶瓷催化劑制備方法，以二氧化鈦、蒙脫石、α氧化鋁為載體，與活性組分混合好后，經過混合、捏合、陳腐、成型、干燥、焙燒而制成。
[0017]載體組成為二氧化鈦、蒙脫石、α氧化鋁；
活性組分組成為:偏鎢酸銨、偏釩酸銨、硝酸鈰、乙酸鈀；
其他輔料包含:一乙醇胺、氨水、乳酸、硬脂酸、玻璃纖維、高分子聚合纖維(RP-CH0P)、羥丙基甲基纖維素、聚氧化乙烯、檸檬酸和水；
原料準備:
①、稱取564.5 kg的二氧化鈦(分成三份為324.5 kg、105 kg、135 kg)、50 kg的蒙脫石粉和30 kg的α氧化招；
②、活性組分制備:
a、稱取25 kg的偏鎢酸銨、6 kg的硝酸鈰、6 kg的乙酸鈀、10 kg的偏釩酸銨；稱取10 kg的一乙醇胺溶液、12 kg的檸檬酸。
[0018]b、先將50 kg的水加入活性溶液溶解罐；再將10 kg的一乙醇胺加入到溶解罐中，溫度到達90°C時，將10 kg的偏釩酸銨和25 kg的偏鎢酸銨加入到溶解罐中，均勻攪拌20分鐘，再將12 kg的檸檬酸加入到溶解罐中攪拌5分鐘，在將6 kg的硝酸鈰和6 kg的乙酸鈀加入到溶解罐中，直至全部溶解制得活性組分溶液，最后將活性組分溶液體積調整到60升；
混煉過程:
一次混煉:先將324.5 kg的鈦白粉、50 kg的蒙脫石和30 kg的α氧化鋁加入混料機中干混10分鐘；在將2.6 kg的硬脂酸、6.5 kg的乳酸、230升水和45升氨水依次加入混料機中進行均勻混合30分鐘；
二次混煉:將105 kg的鈦白粉和18升水加入混料機中進行均勻混合20分鐘；
三次混煉:將135 kg的鈦白粉和8升氨水加入混料機中進行均勻混合，直至混料機中溫度到達90°C左右；
四次混煉:將3.25 kg的高分子聚合纖維(RP-CHOP)、36 kg的玻璃纖維和60升活性組分溶液加入混料機中進行均勻混合15分鐘；
五次混煉:將混料機中溫度降至70V以下時，將2.44 kg的羥丙基甲基纖維素和2.14kg的聚氧化乙烯加入混料機中進行均勻混合10分鐘；
六次混煉:將2.44 kg的羥丙基甲基纖維素、2.14 kg的聚氧化乙烯和5升氨水加入混料機進行均勻混合10分鐘，原料混合完畢。
[0019]原料充分混合完畢后的PH值在7.0—8.0之間，如果PH值低于7.0，那么在第六次混煉中加入氨水進行調節。
[0020]在第三次混料過程中，原料溫度達到90°C時，排出原料產生的氣體，在第三次混煉結束后，原料水份控制在26.0—28.50%。
[0021]原料全部混煉完畢水份控制在28.0—30.0%左右，PH值控制在7.0 — 8.0。
[0022]混合好的原料密封起來，放在溫度20—30°C、濕度在50.0—70.0%環境中進行陳腐，時間在12 — 24小時左右。
[0023]陳腐完畢后的原料，經過過濾機和預擠出機，對原料進行過濾和充分捏合，使其原料中的雜質被過濾掉和泥料均勻混合。
[0024]原料經過過濾機和預擠出機加工后，在進行陳腐時間在12-24小時。
[0025]二次陳腐后的原料，經過強力擠出機基礎成型，用紙箱包裝好后進入一次干燥。
[0026]干燥分為:一次干燥和二次干燥
一次干燥:干燥環境溫度為20— 60°C，干燥環境濕度為85 —10%，開始由高濕低溫到低濕高溫，最高溫度不能超過60°C。干燥時間10天。
[0027]二次干燥:二次干燥環境溫度為57— 60°C，最高溫度不能超過60°C。干燥時間24—48小時。
[0028]干燥完成的產品進入焙燒步驟:
該產品焙燒窯爐為，連續式網帶窯爐，該窯爐總長為52米，網帶為316L履帶式結構，有12個溫度控制點，和13個溫度顯示點，總共25個溫度顯示點，可方便調節每個區域的溫度。
[0029]升溫曲線為拋物線，由室溫開始進產品,最高溫度為605—615°C，往后溫度會逐漸降低，產品出窯溫度為60— 80°C，焙燒時間控制在33小時。
【權利要求】
1.一種高比表面積多孔蜂窩陶瓷催化劑的制備方法，其特征在于:以二氧化鈦、蒙脫石和α氧化鋁為載體，以偏鎢酸銨、偏釩酸銨、硝酸鈰和乙酸鈀為活性組分，在輔料伴隨下，經過混煉、陳腐、捏合、成型、干燥和焙燒而制成；所述輔料包含:一乙醇胺、氨水、乳酸、硬脂酸、玻璃纖維、高分子聚合纖維、羥丙基甲基纖維素、聚氧化乙烯、檸檬酸和水。
2.根據權利要求1所述的高比表面積多孔蜂窩陶瓷催化劑的制備方法，其特征在于包括下列步驟: (1)首先制備活性組分，包括將40-60kg的水加入溶解罐，將8-12 kg的一乙醇胺加入到溶解罐中，溫度控制85-95°C時，將8-12 kg的偏釩酸銨和20-30 kg的偏鎢酸銨加入到溶解罐中，攪拌均勻，將10-15 kg的檸檬酸加入到溶解罐中攪拌，將5-7 kg的硝酸鈰和5_7 kg的乙酸鈀加入到溶解罐中，直至全部溶解制得活性組分溶液； (2)混煉過程: 一次混煉:先將310-340 kg的鈦白粉、40-60 kg的蒙脫石和25-35 kg的α氧化鋁加入混料機中干混均勻，再將2-3 kg的硬脂酸、6-7 kg的乳酸、210-250升水和40-50升氨水依次加入混料機中混合均勻； 二次混煉:將90-120 kg的鈦白粉和15-25升水加入混料機中混合均勻； 三次混煉:將120-150 kg的鈦白粉和6-10升氨水加入混料機中混合均勻，混料機中溫度控制在85-95 °C ； 四次混煉:將3.0-3.5 kg的高分子聚合纖維、30-40 kg的玻璃纖維和50-70升活性組分溶液加入混料機中混合均勻； 五次混煉:將混料機中溫度降至70°C以下時，將2-3 kg的羥丙基甲基纖維素和1.9-2.3kg的聚氧化乙烯加入混料機中混合均勻； 六次混煉:將2-3 kg的羥丙基甲基纖維素、1.8-2.3 kg的聚氧化乙烯和4_6升氨水加入混料機混合均勻，原料混煉完畢； (3)原料充分混合完畢后的PH值在7.0—8.0之間，水份控制在28.0—30.0% ； (4)混煉好的原料密封在溫度20—30°C、濕度在50.0—70.0%環境中進行陳腐； (5)陳腐后原料進行過濾和充分捏合，再次進行陳腐； (6)二次陳腐后的原料擠出機成型，包裝好后進行干燥； (7)干燥完成的成型原料進行焙燒，焙燒升溫曲線為拋物線，由室溫開始，最高溫度為605— 615°C，往后溫度會逐漸降低，出窯溫度為60— 80°C，焙燒時間控制在28-36小時。
3.根據權利要求2所述的高比表面積多孔蜂窩陶瓷催化劑的制備方法，其特征在于包括下列步驟: (1)原材料的準備:稱取564.5的二氧化鈦分成三份，分別為324.5 kg、105 kg、135 kg,稱取50 kg的蒙脫石粉和30 kg的α氧化鋁； (2)活性組分的制備:將50kg的水加入活性溶液溶解罐；再將10 kg的一乙醇胺加入到溶解罐中，溫度到達90°C時，將10 kg的偏釩酸銨和25 kg的偏鎢酸銨加入到溶解罐中，均勻攪拌20分鐘，再將12 kg的檸檬酸加入到溶解罐中攪拌5分鐘，在將6 kg的硝酸鈰和6 kg的加入到溶解罐中，直至全部溶解制得活性組分溶液，最后將活性溶液體積調整到60升； (3)混煉過程: 一次混煉:先將324.5 kg的鈦白粉、50 kg的蒙脫石和30 kg的α氧化鋁加入混料機中干混10分鐘；在將2.6 kg的硬脂酸、6.5 kg的乳酸、230升水和45升氨水依次加入混料機中進行均勻混合30分鐘； 二次混煉:將105 kg的鈦白粉和18升水加入混料機中進行均勻混合20分鐘； 三次混煉:將135 kg的鈦白粉和8升氨水加入混料機中進行均勻混合，直至混料機中溫度到達90°C左右； 四次混煉:將3.25 kg的高分子聚合纖維RP-CHOP、36 kg的玻璃纖維和60升活性組分溶液加入混料機中進行均勻混合15分鐘； 五次混煉:將混料機中溫度降至70V以下時，將2.44 kg的羥丙基甲基纖維素和2.14kg的聚氧化乙烯加入混料機中進行均勻混合10分鐘； 六次混煉:將2.44 kg的羥丙基甲基纖維素、2.14 kg的聚氧化乙烯和5升氨水加入混料機進行均勻混合10分鐘，原料混合完畢； (4)原料充分混合完畢后的PH值在7.0—8.0之間，如果PH值低于7.0，那么在第六次混煉中加入氨水進行調節； (5)在第三次混料過程中，原料溫度達到90°C時，排出原料產生的氣體，在第三次混煉結束后，原料水份控制在26.0—28.50% ； (6)原料全部混煉完畢水份控制在28.0—30.0%左右，PH值控制在7.0—8.0 ； (7)混煉完的原料密封放在溫度20—30°C、濕度50.0—70.0%環境中進行陳腐12 — 24小時； (8)陳腐后的原料，經過過濾機和預擠出機，對原料進行過濾和充分捏合； (9)經過過濾和充分捏合后的原料，再次進行陳腐12-24小時； (10)二次陳腐后的原料，經過強力擠出機擠出成型后進行干燥； (11)干燥分為一次干燥和二次干燥，一次干燥環境溫度為20—60°C，干燥環境濕度為85—10%,開始由高濕低溫到低濕高溫,最高溫度不能超過60°C ;干燥時間10天；二次干燥環境溫度為57— 60°C，最高溫度不能超過60°C ;干燥時間24— 48小時； (12)干燥完成進行焙燒，焙燒窯爐為連續式網帶窯爐，該窯爐設有12個溫度控制點和13個溫度顯示點，總共25個溫度顯示點；升溫曲線為拋物線，由室溫開始進產品，最高溫度為605—615 °C，往后溫度會逐漸降低，產品出窯溫度為60—80 V，焙燒時間控制在33小時。
4.根據權利要求2所述的高比表面積多孔蜂窩陶瓷催化劑的制備方法，其特征在于還包括:在第三次混料過程中，原料溫度達到85-95 °C時，排出原料產生的氣體，在第三次混煉結束后，原料水份控制在26.0—28.50%。
【文檔編號】B01D53/56GK104258856SQ201410467858
【公開日】2015年1月7日 申請日期:2014年9月16日 優先權日:2014年9月16日
【發明者】延曉峰, 杜德亮, 王慶慶 申請人:東營信拓汽車消聲器有限公司