煙氣污染物控制一體化凈化工藝的制作方法
【專利摘要】本發明為了實現同時脫除煙氣中的SOx、NOx和汞，提供了一種煙氣污染物控制一體化凈化工藝。具體步驟如下：A）將煙氣與碳酸氫鈉干粉連續送入循環流化床反應器，煙氣使碳酸氫鈉干粉呈流化態并與之反應，或者將碳酸氫鈉干粉直接噴入煙道與煙氣反應，初步脫除硫氧化物和氮氧化物；B）將經A步驟初步脫硫脫硝后的煙氣送入吸收塔的脫硫段，利用碳酸氫鈉水溶液作為吸收液從上部噴淋，與從下部進入的煙氣逆流接觸，脫除煙氣中的硫氧化物與其他酸性組分；C）脫硫后的煙氣進入吸收塔的脫硝段，利用含碳酸氫鈉的氧化劑溶液作為吸收液從上部噴淋，進一步脫除煙氣中的氮氧化物，凈化后的煙氣從吸收塔的頂部排出。
【專利說明】煙氣污染物控制一體化凈化工藝
【技術領域】
[0001]本發明涉及煙氣脫硫脫硝【技術領域】，具體涉及一種煙氣污染物控制一體化凈化工藝。
【背景技術】
[0002]鑒于我國以煤為主的能源結構的長期存在，以及工業化進程近年來的高速發展，SOx及NOx已成為我國主要大氣污染物，并以酸雨、霧霾等多種形式對生態環境造成了嚴重破壞，對整個國民經濟生活造成了極大的負面影響。
煙氣脫硫脫硝是大氣污染治理的最主要措施。目前國內外煙氣脫硫技術很多，如石灰石一石膏法、氨法、雙堿法、旋轉噴霧法等，其中從已產業化的脫硫技術來看，雖說存在占地面積大、運行費用高、易堵塞、脫硫副產物難處置、二次污染等問題，而并不適宜于我國國情，但由于歷史的原因，占絕對主導地位的仍是石灰石一石膏法。而在煙氣脫硝技術方面，則有選擇性催化還原法(SCR)、選擇性非催化還原法(SNCR)、電子束照射法、脈沖電暈等離子體法、熾熱碳還原法、低溫常壓等離子體分解法等，其中又以SCR法脫硝應用最為普遍。
[0003]而目前，世界上應用比較廣泛的煙氣脫硫脫硝技術則是利用上述傳統的煙氣脫硫技術與SCR脫硝技術相組合，以達到可脫硫脫硝的目的。這種技術能夠脫除90%以上的SOx和80%以上的NOx，但這種方法事實上仍然是單獨脫硫、脫硝技術的組合使用，更兼具了上述脫硫、脫硝技術存在的弊病，未能擺脫工藝流程長、投資大、運行費用高、技術經濟性差、易造成二次污染等問題。
[0004]而對于煙氣中常存在的另一重要污染汞，雖石灰石一石膏法等濕法脫硫裝置可去除煙氣中部分Hg2+，但對于不溶于水的Hg°捕捉效果不顯著。目前還沒有脫汞的成熟工藝。
[0005]因此，開發、應用一種技術以實現在整個系統內同時脫除SOx、NOx和汞的新型煙氣同步達標凈化技術，并使其具有工藝流程較短、投資低、凈化效率高、運行費用低、可規避二次污染等優勢，就成為煙氣治理技術的必然發展趨勢。
[0006]如201010215508.5，名稱為“燒結煙氣的脫硫工藝”的發明專利，公開了燒結煙氣的脫硫工藝，包括脫硫劑制備系統、脫硫系統、回收處理系統，所述的脫硫劑為0.045mm標準篩的通過率不小于75%的碳酸鈉微粉。該專利的碳酸鈉微粉對煙氣中氮氧化合物的吸附作用不好。
[0007]201110045911.2，名稱為“燒結煙氣的鈉堿濕法脫硫工藝及系統”的發明專利申請，公開了一種燒結煙氣的鈉堿法脫硫工藝及系統，采用碳酸鈉作為脫硫劑，脫硫副產物為亞硫酸鈉粉體，該工藝包括以下步驟:①含硫煙氣經過降溫后進入脫硫塔；②在脫硫塔內用碳酸鈉或者氫氧化鈉溶液作為吸收劑對步驟①中的含硫煙氣進行凈化，凈化后的煙氣經除霧器除霧后排放。
[0008]201110180140.8，名稱為“一種液相煙氣同時脫硫脫硝吸收劑及其應用”的發明專利申請，公開了一種液相煙氣同時脫硫脫硝的吸收劑，其是由60-300ml的氧化劑、0.5_80g的添加劑和633.33-939.58ml的水組成的；所述的氧化劑為濃度為30%的過氧化氫水溶液、濃度為15%的過氧乙酸水溶液中的至少一種；添加劑為碳酸鈉、醋酸鈉和碳酸鈣中的至少一種。
[0009]以上三篇專利分別公開了鈉堿干法脫硫、鈉堿濕法脫硫和含鈉堿的吸收劑的常規應用，對煙氣污染物的脫除率低，且運行費用高。
【發明內容】
[0010]本發明為了實現同時脫除煙氣中的SOx、NOx和汞，提供了一種煙氣污染物控制一體化凈化工藝。凈化工藝將干法碳酸氫鈉、濕法碳酸氫鈉和氧化劑三種排放控制系統有機的組合在一起，實現性能互補，對控制燃煤排放的污染物具有很高的脫除率。
[0011]為實現上述發明目的，本發明采用如下的技術方案:
煙氣污染物控制一體化凈化工藝，其特征在于:具體步驟如下:
A、將煙氣與碳酸氫鈉干粉連續送入循環流化床反應器，煙氣使碳酸氫鈉干粉呈流化態并與之反應，或者將碳酸氫鈉干粉直接噴入煙道與煙氣反應，初步脫除硫氧化物和氮氧化物；
碳酸氫鈉在循環流化床反應器內受熱分解，生成碳酸鈉、水和二氧化碳，碳酸鈉吸附煙氣中的硫氧化物和氮氧化物并發生反應，從而生成硫酸鈉和硝酸鈉，完成初步脫硫脫硝。
[0012]在煙氣流量較小的情況下(通常煙氣流量小于100萬立方/小時)，步驟A可不使用循環流化床反應器，而采用將碳酸氫鈉干粉直接噴入煙道，與煙氣反應，實現初步脫除硫氧化物和氮氧化物。
[0013]B、將經A步驟初步脫硫脫硝后的煙氣送入吸收塔的脫硫段，利用碳酸氫鈉水溶液作為吸收液從上部噴淋，與從下部進入的煙氣逆流接觸，脫除煙氣中的硫氧化物與其他酸性組分。
[0014]通過碳酸氫鈉水溶液的噴淋、洗滌，將煙氣中的SO2降低到50 mg/m3以下，同時清除煙氣中其他殘余的酸性氣體。
[0015]C、脫硫后的煙氣進入吸收塔的脫硝段，利用含碳酸氫鈉的氧化劑溶液作為吸收液從上部噴淋，進一步脫除煙氣中的氮氧化物，凈化后的煙氣從吸收塔的頂部排出。
[0016]煙氣中氮氧化物在經氧化劑氧化后，NO變為可以吸收的NO2，再以碳酸氫鈉吸收，NOx含量可降低到100 mg/m3以下；同時，還能將煙氣中不溶于水的Hgtl經氧化劑氧化為Hg2+，再通過碳酸氫鈉洗滌捕捉，并以含汞固體的形式過濾脫除。吸收后的潔凈煙氣直接排入大氣。
[0017]本發明所述的氧化劑采用高錳酸鉀、亞氯酸鈉、次氯酸鈉、次氯酸鈣、雙氧水、二氧化氯中任意一種或者幾種混合物的水溶液。
[0018]本發明所述循環流化床反應器底部排出的固體反應產物送入回收處理系統。
[0019]本發明所述吸收塔脫硫段和脫硝段底部排出的吸收液送入回收處理系統。
[0020]本發明所述吸收塔內脫硫段和脫硝段的吸收液分別回收并循環使用。
[0021]本發明所述凈化后的煙氣經除霧器除霧后排放。
[0022]本發明選擇使用碳酸氫鈉，而不是直接使用碳酸鈉。利用碳酸氫鈉粉于循環流化床反應器或者煙道中受熱分解為碳酸鈉，為多孔物質，吸附煙氣中硫氧化物和氮氧化合物，特別是對氮氧化合物具有強烈的吸附作用，吸附后發生表面反應，生成硫酸鈉和硝酸鈉，達到脫硫脫硝的目的。
[0023]本發明所述A步驟中碳酸氫鈉干粉的粒徑為10-300 μ m，增加比表面積，提高吸附效果，保證了脫硝的高效率。
[0024]所述A步驟中碳酸氫鈉干粉的噴入量按照化學計量的0.8-1.3倍噴入，保證高脫除率的同時，不會造成碳酸氫鈉的浪費。
[0025]優選地，所述吸收塔的脫硫段中，碳酸氫鈉溶液的質量濃度為50_100g/l。這樣做的優點是:一方面，添加的流量較小，節約了電能；另一方面，由于加入的流量小，則反應后排出的殘液流量就小，進一步節約了電能以及殘液的后處理費用。
[0026]優選地，所述吸收塔的脫硝段中，碳酸氫鈉在氧化劑溶液中的質量濃度為5_50g/1，嚴格控制堿液濃度，有利于減少碳酸氫鈉的消耗，進一步節約了成本的同時，保證煙氣中的氮氧化物和不溶于水的Hg°被氧化后,被碳酸氫鈉充分吸收,有效脫除氮氧化物和汞。
[0027]對于燃煤鍋爐、水泥窯爐、垃圾焚燒爐等燃爐，在所述的步驟A前，于燃爐的850-1150°C的爐膛區域內，噴入氨水或尿素溶液作為還原劑，將煙氣中部分氮氧化物還原為氮氣，實現初步脫硝。
[0028]本發明的有益效果在于:
1、本發明的煙氣污染物控制一體化凈化工藝將干法碳酸氫鈉、濕法碳酸氫鈉和氧化劑三種排放控制系統有機的組合在一起，實現性能互補，對煙氣中各類污染物具有很高的脫除率。可將煙氣中的SO2降低到50 mg/m3以下，同時清除煙氣中其他殘余的酸性氣體；可將煙氣中的NOx降低到100 mg/m3以下，還能有效脫除煙氣中的Hg2+以及不溶于水的Hg°。實現了整個系統內同時脫除SOx、NOx和汞的新型煙氣同步 達標凈化技術，并使其具有工藝流程較短、投資低、凈化效率高、運行費用低、可規避二次污染等優勢。
[0029]2、本發明選擇使用碳酸氫鈉作為吸收劑，而不是直接使用碳酸鈉。利用碳酸氫鈉粉噴入循環流化床反應器或者煙道后發生熱分解為碳酸鈉，為多孔物質，吸附煙氣中硫氧化物和氮氧化合物，特別是對氮氧化合物具有強烈的吸附作用，吸附后發生表面反應，生成硝酸鈉和硫酸鈉，達到脫硫脫硝的目的。同時，碳酸氫鈉可再生循環使用，且不存在二次污染。
[0030]3、本發明嚴格控制碳酸氫鈉干粉的粒徑為10-300μπι，具有高比表面積，受熱分解后形成的碳酸鈉為多孔狀，從而進一步增加了比表面積，提高了與煙氣的接觸面積，增強了對硫氧化物和氮氧化合物的吸附效果和高脫除效率。
[0031]4、本發明控制碳酸氫鈉在氧化劑溶液中的質量濃度為5_50g/l，通過嚴格控制堿液濃度，減少碳酸氫鈉的消耗，在進一步節約了成本的同時，保證煙氣中的氮氧化物和不溶于水的Hg°被氧化后被碳酸氫鈉充分吸收,有效脫除氮氧化物和汞。
[0032]5、對于燃煤鍋爐、水泥窯爐、垃圾焚燒爐等燃爐，本發明在步驟A前，于燃爐的850-1150°C的爐膛區域內，噴入氨水或尿素溶液，將煙氣中部分氮氧化物還原為氮氣，實現初步脫硝，這進一步提聞了工藝的氣氧化物脫除率。
【專利附圖】
【附圖說明】
[0033]圖1為本發明煙氣污染物控制一體化凈化工藝的流程圖。【具體實施方式】
[0034]下面結合【具體實施方式】對本發明的實質性內容作進一步詳細的描述。
[0035]實施例1
一種煙氣污染物控制一體化凈化工藝，具體步驟如下:
A、將煙氣與碳酸氫鈉干粉連續送入循環流化床反應器，煙氣使碳酸氫鈉干粉呈流化態并與之反應，初步脫除煙氣中硫氧化物和氮氧化物；
B、將經A步驟初步脫硫脫硝后的煙氣送入吸收塔的脫硫段，利用碳酸氫鈉水溶液作為吸收液從上部噴淋，與從下部進入的煙氣逆流接觸，脫除煙氣中的硫氧化物與其他酸性組分；
C、脫硫后的煙氣進入吸收塔的脫硝段，利用含碳酸氫鈉的氧化劑溶液作為吸收液從上部噴淋，進一步脫除煙氣中的氮氧化物，凈化后的煙氣從吸收塔的頂部排出。
[0036]實施例2
一種煙氣污染物控制一體化凈化工藝，具體步驟如下:
A、將碳酸氫鈉干粉直接噴入煙道，與煙氣反應，初步脫除硫氧化物和氮氧化物；
B、將經A步驟初步脫硫脫硝后的煙氣送入吸收塔的脫硫段，利用碳酸氫鈉水溶液作為吸收液從上部噴淋，與從下部進入的煙氣逆流接觸，脫除煙氣中的硫氧化物與其他酸性組分；
C、脫硫后的煙氣進入吸收塔的脫硝段，利用含碳酸氫鈉的氧化劑溶液作為吸收液從上部噴淋，進一步脫除煙氣中的氮氧化物，凈化后的煙氣從吸收塔的頂部排出。
[0037]實施例3
本實施例的實施方式與實施例1基本相同，在此基礎上:
所述循環流化床反應器底部排出的固體反應產物、吸收塔脫硫段和脫硝段底部排出的吸收液送入回收處理系統。
[0038]實施例4
本實施例的實施方式與實施例1基本相同，在此基礎上:
所述循環流化床反應器底部排出的固體反應產物、吸收塔脫硫段和脫硝段底部排出的吸收液送入回收處理系統。
[0039]所述吸收塔內脫硫段和脫硝段的吸收液分別回收并循環使用。
[0040]實施例5
本實施例的實施方式與實施例1基本相同，在此基礎上:
所述循環流化床反應器底部排出的固體反應產物、吸收塔脫硫段和脫硝段底部排出的吸收液送入回收處理系統。
[0041]所述吸收塔內脫硫段和脫硝段的吸收液分別回收并循環使用。
[0042]所述凈化后的煙氣經除霧器除霧后排放。
[0043]實施例6
本實施例的實施方式與實施例1基本相同，在此基礎上:
所述循環流化床反應器底部排出的固體反應產物、吸收塔脫硫段和脫硝段底部排出的吸收液送入回收處理系統。[0044]所述吸收塔內脫硫段和脫硝段的吸收液分別回收并循環使用。
[0045]所述凈化后的煙氣經除霧器除霧后排放。
[0046]所述碳酸氫鈉干粉的粒徑為10 μ m。
[0047]實施例7
本實施例的實施方式與實施例1基本相同，在此基礎上:
所述循環流化床反應器底部排出的固體反應產物、吸收塔脫硫段和脫硝段底部排出的吸收液送入回收處理系統。
[0048]所述吸收塔內脫硫段和脫硝段的吸收液分別回收并循環使用。
[0049]所述凈化后的煙氣經除霧器除霧后排放。
[0050]所述碳酸氫鈉干粉的粒徑為15 μ m。
[0051]所述吸收塔的脫硫段中，碳酸氫鈉溶液的質量濃度為50g/l。
[0052]實施例8
本實施例的實施方式與實施例2基本相同，在此基礎上:
所述吸收塔脫硫段和脫硝段底部排出的吸收液送入回收處理系統。
[0053]所述吸收塔內脫硫段和脫硝段的吸收液分別回收并循環使用。
[0054]所述凈化后的煙氣經除霧器除霧后排放。
[0055]所述碳酸氫鈉干粉的粒徑為50 μ m。
[0056]所述吸收塔的脫硫段中，碳酸氫鈉溶液的質量濃度為65g/l。
[0057]所述吸收塔的脫硝段中，碳酸氫鈉在氧化劑溶液中的質量濃度為32g/l。
[0058]實施例9
本實施例的實施方式與實施例2基本相同，在此基礎上:
所述吸收塔脫硫段和脫硝段底部排出的吸收液送入回收處理系統。
[0059]所述吸收塔內脫硫段和脫硝段的吸收液分別回收并循環使用。
[0060]所述凈化后的煙氣經除霧器除霧后排放。
[0061]所述碳酸氫鈉干粉的粒徑為210 μ m。
[0062]所述碳酸氫鈉干粉的噴入量按照化學計量的0.85倍噴入。
[0063]所述吸收塔的脫硫段中，碳酸氫鈉溶液的質量濃度為75g/l。
[0064]所述吸收塔的脫硝段中，碳酸氫鈉在氧化劑溶液中的質量濃度為46g/l。
[0065]實施例10
本實施例的實施方式與實施例1基本相同，在此基礎上:
所述循環流化床反應器底部排出的固體反應產物、吸收塔脫硫段和脫硝段底部排出的吸收液送入回收處理系統。
[0066]所述吸收塔內脫硫段和脫硝段的吸收液分別回收并循環使用。
[0067]所述凈化后的煙氣經除霧器除霧后排放。
[0068]所述碳酸氫鈉干粉的粒徑為300 μ m。
[0069]所述碳酸氫鈉干粉的噴入量按照化學計量的0.8倍噴入。
[0070]所述吸收塔的脫硫段中，碳酸氫鈉溶液的質量濃度為100g/l。
[0071]所述吸收塔的脫硝段中，碳酸氫鈉在氧化劑溶液中的質量濃度為30g/l。
[0072]實施例11 本實施例的實施方式與實施例1基本相同，在此基礎上:
所述循環流化床反應器底部排出的固體反應產物、吸收塔脫硫段和脫硝段底部排出的吸收液送入回收處理系統。
[0073]所述吸收塔內脫硫段和脫硝段的吸收液分別回收并循環使用。
[0074]所述凈化后的煙氣經除霧器除霧后排放。
[0075]所述碳酸氫鈉干粉的粒徑為20 μ m。
[0076]所述碳酸氫鈉干粉的噴入量按照化學計量的1.3倍噴入。
[0077]所述吸收塔的脫硫段中，碳酸氫鈉溶液的質量濃度為50g/l。
[0078]所述吸收塔的脫硝段中，碳酸氫鈉在氧化劑溶液中的質量濃度為5g/l。
[0079]實施例12
本實施例的實施方式與實施例1基本相同，在此基礎上:
所述循環流化床反應器底部排出的固體反應產物、吸收塔脫硫段和脫硝段底部排出的吸收液送入回收處理系統。
[0080]所述吸收塔內脫硫段和脫硝段的吸收液分別回收并循環使用。
[0081]所述凈化后的煙氣經除霧器除霧后排放。
[0082]所述碳酸氫鈉干粉的粒徑為200 μ m。
[0083]所述碳酸氫鈉干粉的噴入量按照化學計量的0.9倍噴入。
[0084]所述吸收塔的脫硫段中，碳酸氫鈉溶液的質量濃度為90g/l。
[0085]所述吸收塔的脫硝段中，碳酸氫鈉在氧化劑溶液中的質量濃度為50g/l。
[0086]實施例13
本實施例的實施方式與實施例1基本相同，在此基礎上:
所述循環流化床反應器底部排出的固體反應產物、吸收塔脫硫段和脫硝段底部排出的吸收液送入回收處理系統。
[0087]所述吸收塔內脫硫段和脫硝段的吸收液分別回收并循環使用。
[0088]所述凈化后的煙氣經除霧器除霧后排放。
[0089]所述碳酸氫鈉干粉的粒徑為250 μ m。
[0090]所述碳酸氫鈉干粉的噴入量按照化學計量的1.0倍噴入。
[0091]所述吸收塔的脫硫段中，碳酸氫鈉溶液的質量濃度為60g/l。
[0092]所述吸收塔的脫硝段中，碳酸氫鈉在氧化劑溶液中的質量濃度為20g/l。
[0093]本發明所述的氧化劑采用高錳酸鉀、亞氯酸鈉、次氯酸鈉、次氯酸鈣、雙氧水、二氧化氯中一種或者幾種混合物的溶液。
[0094]實施例14
本實施例的實施方式與實施例1基本相同，在此基礎上:
所述循環流化床反應器底部排出的固體反應產物、吸收塔脫硫段和脫硝段底部排出的吸收液送入回收處理系統。
[0095]所述吸收塔內脫硫段和脫硝段的吸收液分別回收并循環使用。
[0096]所述凈化后的煙氣經除霧器除霧后排放。
[0097]所述碳酸氫鈉干粉的粒徑為100 μ m。
[0098]所述碳酸氫鈉干粉的噴入量按照化學計量的1.25倍噴入。[0099]所述吸收塔的脫硫段中，碳酸氫鈉溶液的質量濃度為76g/l。
[0100]所述吸收塔的脫硝段中，碳酸氫鈉在氧化劑溶液中的質量濃度為30g/l。
[0101]本發明所述的氧化劑采用高錳酸鉀、亞氯酸鈉、次氯酸鈉、次氯酸鈣、雙氧水、二氧化氯中一種或者幾種混合物的溶液。
[0102]本發明所述煙氣進入吸收塔的流量為數百萬立方/小時。
[0103]實施例15
本實施例的實施方式與實施例1基本相同，在此基礎上:
所述循環流化床反應器底部排出的固體反應產物、吸收塔脫硫段和脫硝段底部排出的吸收液送入回收處理系統。
[0104]所述吸收塔內脫硫段和脫硝段的吸收液分別回收并循環使用。
[0105]所述凈化后的煙氣經除霧器除霧后排放。
[0106]所述碳酸氫鈉干粉的粒徑為100 μ m。
[0107]所述碳酸氫鈉干粉的噴入量按照化學計量的1.2倍噴入。
[0108]所述吸收塔的脫硫段中，碳酸氫鈉溶液的質量濃度為70g/l。
[0109]所述吸收塔的脫硝段中，碳酸氫鈉在氧化劑溶液中的質量濃度為30g/l。
[0110]在所述的A步驟前，于燃爐的850°C的爐膛區域內，噴入氨水或者尿素溶液。
[0111]本發明所述的氧化劑采用高錳酸鉀、亞氯酸鈉、次氯酸鈉、次氯酸鈣、雙氧水、二氧化氯中一種或者幾種混合物的溶液。
[0112]本發明所述煙氣進入吸收塔的流量為數百萬立方/小時。
[0113]實施例16
本實施例的實施方式與實施例1基本相同，在此基礎上:
所述循環流化床反應器底部排出的固體反應產物、吸收塔脫硫段和脫硝段底部排出的吸收液送入回收處理系統。
[0114]所述吸收塔內脫硫段和脫硝段的吸收液分別回收并循環使用。
[0115]所述凈化后的煙氣經除霧器除霧后排放。
[0116]所述碳酸氫鈉干粉的粒徑為180 μ m。
[0117]所述碳酸氫鈉干粉的噴入量按照化學計量的1.15倍噴入。
[0118]所述吸收塔的脫硫段中，碳酸氫鈉溶液的質量濃度為72g/l。
[0119]所述吸收塔的脫硝段中，碳酸氫鈉在氧化劑溶液中的質量濃度為35g/l。
[0120]在所述的A步驟前，于燃爐的1150°C的爐膛區域內，噴入氨水或者尿素溶液。
[0121]本發明所述的氧化劑采用高錳酸鉀、亞氯酸鈉、次氯酸鈉、次氯酸鈣、雙氧水、二氧化氯中一種或者幾種混合物的溶液。
[0122]本發明所述煙氣進入吸收塔的流量為數百萬立方/小時。
[0123]實施例17
本實施例的實施方式與實施例2基本相同，在此基礎上:
所述吸收塔脫硫段和脫硝段底部排出的吸收液送入回收處理系統。
[0124]所述吸收塔內脫硫段和脫硝段的吸收液分別回收并循環使用。
[0125]所述凈化后的煙氣經除霧器除霧后排放。
[0126]所述碳酸氫鈉干粉的粒徑為125 μ m。[0127]所述碳酸氫鈉干粉的噴入量按照化學計量的1.0倍噴入。
[0128]所述吸收塔的脫硫段中，碳酸氫鈉溶液的質量濃度為65g/l。
[0129]所述吸收塔的脫硝段中，碳酸氫鈉在氧化劑溶液中的質量濃度為22g/l。
[0130]在所述的A步驟前，于燃爐的1100°C的爐膛區域內，噴入氨水或者尿素溶液。
[0131]本發明所述的氧化劑采用高錳酸鉀、亞氯酸鈉、次氯酸鈉、次氯酸鈣、雙氧水、二氧化氯中一種或者幾種混合物的溶液。
[0132]實施例18
本實施例的實施方式與實施例2基本相同，在此基礎上:
所述吸收塔脫硫段和脫硝段底部排出的吸收液送入回收處理系統。
[0133]所述吸收塔內脫硫段和脫硝段的吸收液分別回收并循環使用。
[0134]所述凈化后的煙氣經除霧器除霧后排放。
[0135]所述碳酸氫鈉干粉的粒徑為220 μ m。
[0136]所述碳酸氫鈉干粉的噴入量按照化學計量的0.95倍噴入。
[0137]所述吸收塔的脫硫段中，碳酸氫鈉溶液的質量濃度為70g/l。
[0138]所述吸收塔的脫硝段中，碳酸氫鈉在氧化劑溶液中的質量濃度為36g/l。
[0139]在所述的A步驟前，于燃爐的1000°C的爐膛區域內，噴入氨水或者尿素溶液。
[0140]本發明所述的氧化劑采用高錳酸鉀、亞氯酸鈉、次氯酸鈉、次氯酸鈣、雙氧水、二氧化氯中一種或者幾種混合物的溶液。
[0141]本發明所述的回收處理系統是指:將吸收塔脫硫段和脫硝段底部排出的吸收液過濾，濾液經濃縮結晶，得到固體鈉鹽送入還原器，還原器出來的熔融混合物，經激冷、溶解、過濾、洗滌，所得清液為硫化鈉水溶液，向硫化鈉水溶液中加入碳酸氫鈉，得到H2S氣體送入克勞斯爐，制造硫磺產品；所述克勞斯爐的尾氣經焚燒并以余熱鍋爐回收熱量后返回煙道。
[0142]或者，將流化床底部排出的固體反應產物予以溶解、過濾，得濾液，與吸收塔排出的吸收液所得濾液合并，濾液再經濃縮結晶，得到固體鈉鹽送入還原器，還原器出來的熔融混合物，經激冷、溶解、過濾、洗滌，所得清液為硫化鈉水溶液，向硫化鈉水溶液中加入碳酸氫鈉，得到H2S氣體送入克勞斯爐，制造硫磺產品；所述克勞斯爐的尾氣經焚燒并以余熱鍋爐回收熱量后返回循環流化床反應器。
[0143]該回收處理系統的硫磺產率達到98%以上，不使用換熱器，不會發生設備堵塞，無廢水、廢渣等廢棄物排放，產品為有價值的硫磺和蒸汽，經濟效益好，沒有二次污染。
[0144]本發明的煙氣污染物控制一體化凈化工藝，與現有技術的脫污效果及成本比較，見下表:
【權利要求】
1.煙氣污染物控制一體化凈化工藝，其特征在于:具體步驟如下: A、將煙氣與碳酸氫鈉干粉連續送入循環流化床反應器，煙氣使碳酸氫鈉干粉呈流化態并與之反應，或者將碳酸氫鈉干粉直接噴入煙道與煙氣反應，初步脫除硫氧化物和氮氧化物； B、將經A步驟初步脫硫脫硝后的煙氣送入吸收塔的脫硫段，利用碳酸氫鈉水溶液作為吸收液從上部噴淋，與從下部進入的煙氣逆流接觸，脫除煙氣中的硫氧化物與其他酸性組分； C、脫硫后的煙氣進入吸收塔的脫硝段，利用含碳酸氫鈉的氧化劑溶液作為吸收液從上部噴淋，進一步脫除煙氣中的氮氧化物，凈化后的煙氣從吸收塔的頂部排出。
2.根據權利要求1所述的煙氣污染物控制一體化凈化工藝，其特征在于:所述循環流化床反應器底部排出的固體反應產物、吸收塔脫硫段和脫硝段底部排出的吸收液送入回收處理系統。
3.根據權利要求1所述的煙氣污染物控制一體化凈化工藝，其特征在于:所述吸收塔內脫硫段和脫硝段的吸收液分別回收并循環使用。
4.根據權利要求1所述的煙氣污染物控制一體化凈化工藝，其特征在于:所述凈化后的煙氣經除霧器除霧后排放。
5.根據權利要求1所述的煙氣污染物控制一體化凈化工藝，其特征在于:所述A步驟中碳酸氫鈉干粉的粒徑為10-300 μ m。
6.根據權利要求1所述的煙氣污染物的一體化凈化工藝，其特征在于:所述A步驟中碳酸氫鈉干粉的噴入量按照化學計量的0.8-1.3倍噴入。
7.根據權利要求1所述的煙氣污染物的一體化凈化工藝，其特征在于:所述吸收塔的脫硫段中，碳酸氫鈉溶液的質量濃度為50-100g/l。
8.根據權利要求1所述的煙氣污染物的一體化凈化工藝，其特征在于:所述吸收塔的脫硝段中，碳酸氫鈉在氧化劑溶液中的質量濃度為5-50g/l。
9.根據權利要求1所述的煙氣污染物的一體化凈化工藝，其特征在于:所述的氧化劑采用高錳酸鉀、亞氯酸鈉、次氯酸鈉、次氯酸鈣、雙氧水、二氧化氯中任意一種或者幾種混合物的水溶液。
10.根據權利要求1所述的煙氣污染物的一體化凈化工藝，其特征在于:在所述的A步驟前，于燃爐的爐膛內溫度為850?1150°C區域內，噴入氨水或者尿素溶液。
【文檔編號】B01D53/60GK103877839SQ201410094300
【公開日】2014年6月25日 申請日期:2014年3月14日 優先權日:2014年3月14日
【發明者】任毅, 李東林, 郎治 申請人:成都華西堂投資有限公司