脫除工業氣體中硫化氫的裝置及工藝的制作方法
【專利摘要】本發明屬于氣體中硫化氫脫除的【技術領域】，具體涉及一種脫除工業氣體中硫化氫的裝置及工藝，為了提供一種高效的旋轉填料床設備，能適用于通量大、處理要求高的場合。裝置包括旋轉填料床和再生系統，旋轉填料床進液管通過貧液泵連接貧液槽，進氣管連接含硫氣體，旋轉填料床排液管連接富液槽，排氣管連接除霧器。工藝步驟如下：配制脫硫液，將脫硫液與含硫化氫氣體分別引入旋轉填料床，由旋轉填料床排出的液體進入再生系統進行回收。本發明的優點：脫硫效果好，占地面積小，傳質效率高，液體循環量小，氣相壓降小，運行費用低，開停車方便，在幾分鐘內整個工藝系統便可穩定。
【專利說明】脫除工業氣體中硫化氫的裝置及工藝【技術領域】
[0001]本發明屬于氣體中硫化氫脫除的【技術領域】，具體涉及一種脫除工業氣體中硫化氫的裝置及工藝。
【背景技術】
[0002]現有技術中已有將超重力裝置用于氣體脫硫方面，例如中國專利200620023555.9，其公開了一種脫除工業氣體中硫化氫的設備，但是其由于采用的旋轉填料床的轉子均為整體式結構，即轉子內的填料由單一轉軸帶動旋轉，首個超重力旋轉床方面的專利由英國帝國化學工業公司(ICI)于1979年提出，專利號為EP0002568，隨后在國內外陸續公開的專利也基本延續了這種轉子結構。2001年，Sandilya等人研究發現,旋轉填料床中進行的氣相傳質過程，其傳質系數比填料塔中的還要低，原因是氣體進入填料后受摩擦力作用，與填料間的相對滑移速度非常小，氣相界面得不到快速更新，同時填料內液相分布不均的現象會使傳質速率進一步降低。
[0003]研究結果顯示:與填料塔相比，液膜傳質系數匕提高了 2~8倍，液相的總體積傳質系數I^a提高的更為顯著，達I~2個數量級，這些表明超重力作用對液膜控制的氣液傳質過程的強化效果顯著；同時也發現:氣相的總體積傳質系數Kea也增大了(但遠不及K#)，但氣膜傳質系數ke卻變化甚微，這些表明超重力作用對氣膜控制的氣液傳質過程的強化效果不佳，之所以氣相的總體積傳質系數增大了，主要的貢獻在于采用高比表面積a的填料所致。那么對于氣膜控制過程(水吸收NH3或HCl氣體、堿液吸收HCl或H2S或SO2氣體等)能否像強化液膜傳質控制那樣，使得氣相傳質系數也得以實質性的大幅度提高？這是化學工程技術新領域——超重力化工技術面臨的新課題。
[0004]基于上，本發明的目的在于解決上述現有超重力設備技術中存在的難題，提供一種高效的氣流逆向剪切旋轉填料床設備，能適用于通量大、處理要求高的場合。
【發明內容】
[0005]本發明的發明目的:為了解決上述現有技術中存在的不足。
[0006]本發明采用如下的技術方案實現:
脫除工業氣體中硫化氫的裝置，包括旋轉填料床和再生系統，旋轉填料床進液管通過貧液泵連接貧液槽，進氣管連接含硫氣體，旋轉填料床排液管連接富液槽，排氣管連接除霧器，
所述的旋轉填料床包括旋轉床主體、設備支架和傳動裝置，旋轉床主體包括上下兩部分:集氣室和主腔室，主腔室內設有可高速逆向旋轉的填料轉子，主腔室上部連接進氣管，主腔室底部連接排液管，填料轉子中心設置液體分布器，液體分布器連接進液管，集氣室頂部連接排氣管，填料轉子頂部開孔與集氣室連通。
[0007]所述的旋轉填料床的填料轉子包括分別獨立旋轉的上轉盤和下轉盤，上轉盤底部和下轉盤頂部分別安裝有若干同心環狀填料支撐，填料支撐內部裝有填料形成填料環，上、下轉盤上的填料環互相嵌套，相鄰填料環之間留有間隙，上轉盤頂部與實心軸連接，下轉盤底部與空心軸連接，空心軸頂部連接液體分布器，空心軸底部連接進液管。
[0008]所述的旋轉填料床的上轉盤底部和下轉盤頂部分別設置有若干同心環狀的槽，填料環固定于槽內，填料環的自由端伸入另一轉盤的槽內、并與另一轉盤的槽底留有間隙。
[0009]主腔室和集氣室通過隔板隔離，隔板中心位置開孔并設置筒形結構，便于實心軸穿過隔板與上轉盤連接。
[0010]所述的旋轉填料床的填料支撐為筒狀不銹鋼圈或網孔板，周向密布開孔，填料支撐的外緣設置有若干形體阻力件，所述的形體阻力件為金屬片狀突起、外形為矩形或三角形等，垂直安裝于填料支撐的外緣周向。
[0011]所述的旋轉填料床的空心軸與進液管之間使用旋轉接頭連接。
[0012]所述的旋轉填料床的進氣管穿過集氣室連接主腔室。
[0013]所述的旋轉填料床的填料轉子頂部開孔與集氣室連通的部位設置密封結構，密封結構包括上下設置的上密封蓋和下密封蓋，上密封蓋套于筒形結構，下密封蓋與上轉盤連接，下密封蓋中心均布設置若干扇形孔，上、下密封蓋上設有迷宮環，上、下密封蓋的迷宮環相嵌在一起，迷宮環的最外圈設置油封氈圈。
[0014]旋轉填料床的整個旋轉床主體及電機均安裝在設備支架上，旋轉床主體通過卡座固定于支架中心處，電機固定于支架上下部位的T形槽內，電機固定螺栓可在T形槽內滑動，所述傳動裝置包括空心軸、實心軸、皮帶輪、皮帶和電機組成，空心軸和實心軸外端都裝有被動皮帶輪，通過皮帶與電機相連接。
[0015]脫除工業氣體中硫化氫的工藝，基于上述的脫除工業氣體中硫化氫的裝置完成，步驟如下:
1)、配制脫硫液，所述脫硫液為催化劑與純堿或氨水的混合水溶液，脫硫液pH值7?
10 ；
所述純堿總堿度為20?45g/L，碳酸鈉為0.1?0.5mol/L ;或氨水，其濃度為0.1?
0.5mol/L ；
所述的催化劑為用H)S，濃度為I?50ppm ;或DDS，濃度為總鐵含量:0.1?0.8g/L，總酚含量:0.1?1.0g/L ;或CoS,濃度為10?IOOppm ;或ADA，濃度為0.5?5g/L ;或栲膠，濃度為I?10 g/L ；
2)、將脫硫液與含硫化氫氣體分別通過進液口和進氣口引入旋轉填料床內，所述脫硫液與含硫化氫氣體在旋轉填料床內接觸并反應；所述旋轉填料床的轉速為200?3000rpm ；進入旋轉填料床的氣液比為20-300m3/m3，反應體系溫度為30-50°C ；
3)、由旋轉填料床排出的液體進入再生系統進行回收。
[0016]本發明所述的裝置及方法具有如下優點:
(1)脫硫效果好，脫硫率可達99%以上；
(2)設備占地面積小，超重力旋轉填料床設備體積不足傳統塔設備1/10；
(3)傳質效率高，液體循環量小，氣相壓降小，運行費用低；
(4)開停車方便，在幾分鐘內整個工藝系統便可穩定；
(5)在酸性體系中脫除硫化氫氣體，選擇性高，由于氣液在超重力旋轉填料床中停留時間短，不足一秒鐘，此特點可應用于選擇性脫除酸性體系中硫化氫(如二氧化碳)，脫硫液對硫化氫的吸收在瞬間完成，從而提高了吸收的選擇性，減少了副反應，降低了堿耗；
(6)旋轉填料的類型與材質可任意選取，不受限制。
【專利附圖】
【附圖說明】
[0017]圖1是本發明的示意圖 圖2為旋轉填料床結構示意圖
圖3是本發明形體阻力件一種結構示意圖；
圖4是本發明形體阻力件另一種結構示意圖；
圖5是本發明上下轉盤上填料環的組裝示意圖；
圖6是旋轉填料床內部結構示意圖，
圖中1-旋轉填料床，2-除霧器，3-富液槽，4-富液泵，5-硫沫槽，6-再生槽，7-貧液槽，8-貧液泵，9-含硫氣體，10-氣體出口，11-新鮮空氣，
1.1-進氣管，1.2-排氣管，1.3-旋轉床主體，1.4-排液管，1.5-旋轉接頭，1.6-皮帶，1.7-設備支架，1.8-T型槽，1.9-電機，1.10-皮帶輪，1.11-主腔室，1.12-填料環，1.13-吸收器液體分布器，1.14-空心軸，1.15-軸承，1.16-軸套I，1.17-下轉盤，1.18-上轉盤，1.19-上密封蓋，1.20-集氣室，1.21-軸套II，1.22-實心軸，1.23-油封，1.24-下密封蓋，1.25-隔板。
【具體實施方式】
[0018]結合附圖對本發明的【具體實施方式】作進一步說明。
[0019]脫除工業氣體中硫化氫的裝置，包括旋轉填料床I和再生系統，旋轉填料床進液管通過貧液泵8連接貧液槽7，進氣管連接含硫氣體9，旋轉填料床排液管連接富液槽3，排氣管連接除霧器2，
所述的旋轉填料床包括旋轉床主體1.3、設備支架1.7和傳動裝置，旋轉床主體1.3包括上下兩部分:集氣室1.20和主腔室1.11，主腔室1.11內設有可高速旋轉的填料轉子，主腔室1.11上部連接進氣管1.1，主腔室1.11底部連接排液管1.4，填料轉子中心設置液體分布器1.13，液體分布器1.13連接進液管，集氣室1.20頂部連接排氣管1.2，填料轉子頂部開孔與集氣室1.20連通，
旋轉填料床I的進液管經換熱器7與貧液循環泵6相連，旋轉填料床吸收器I的排液管1.4與富液儲槽3相連，旋轉填料床吸收器I的進氣管1.1與含硫煙氣相連，排氣管1.2與煙囪相連；旋轉填料床解吸器2液體進口 2.8與貧液循環泵6相連、中間，經換熱器7，旋轉填料床解吸器2液體出口 2.11與貧液儲槽4相連，旋轉填料床解吸器2氣體出口 2.7與冷凝器8相連，旋轉填料床解吸器2氣體進口 2.5與水蒸汽來源相連，旋轉填料床解吸器2的外殼設有保溫夾套。
[0020]旋轉填料床I的填料轉子包括分別獨立旋轉的上轉盤1.18和下轉盤1.17，上轉盤1.18底部和下轉盤1.17頂部分別安裝有若干同心環狀填料支撐，填料支撐內部裝有填料形成填料環1.12，上、下轉盤上的填料環互相嵌套，相鄰填料環之間留有間隙，上轉盤1.18頂部與實心軸1.22連接，下轉盤1.17底部與空心軸1.14連接，空心軸1.14頂部連接液體分布器1.13，空心軸1.14底部連接進液管。[0021]旋轉填料床I的上轉盤1.18底部和下轉盤1.17頂部分別設置有若干同心環狀的槽，填料環1.12固定于槽內，填料環的自由端伸入另一轉盤的槽內、并與另一轉盤的槽底留有間隙。
[0022]主腔室1.11和集氣室1.20通過隔板1.25隔離，隔板1.25中心位置開孔并沿孔周設置筒形結構，筒形結構底部與填料轉子頂部開孔的孔周連接，實心軸1.22穿過筒形結構與上轉盤1.18連接。
[0023]旋轉填料床I的填料支撐為筒狀不銹鋼圈，周向密布開孔，填料支撐的外緣設置有若干形體阻力件，所述的形體阻力件為金屬片狀突起、外形為矩形或三角形，垂直安裝于填料支撐的外緣。
[0024]旋轉填料床I的空心軸1.14與進液管之間使用旋轉接頭1.5連接。
[0025]旋轉填料床I的進氣管1.1穿過集氣室1.20連接主腔室1.11。
[0026]旋轉填料床I的填料轉子頂部開孔與集氣室連通的部位設置密封結構，所述的密封結構包括上下設置的上密封蓋1.19和下密封蓋1.24，上密封蓋1.19套于筒形結構，下密封蓋1.24與上轉盤1.18連接，下密封蓋1.24中心均布設置若干扇形孔，上、下密封蓋上設有迷宮環，上、下密封蓋的迷宮環相嵌在一起，迷宮環的最外圈設置油封氈圈。
[0027]旋轉填料床I的整個旋轉床主體1.3及電機1.9均安裝在設備支架1.7上，旋轉床主體1.3通過卡座固定于支架1.7中心處，電機1.9固定于支架1.7上下部位的T形槽
1.8內，電機固定螺栓可在T形槽1.8內滑動，所述傳動裝置包括空心軸1.14、實心軸1.22、皮帶輪1.10、皮帶1.6和電機1.9組成，空心軸1.14和實心軸1.22外端都裝有被動皮帶輪，通過皮帶1.6與電機1.9相連接。
[0028]本發明所述的的脫除工業氣體中硫化氫的工藝采用了旋轉填料床為反應器，堿性溶液加催化劑作為脫硫液，堿性溶液由純堿或氨水調配(燒堿不利于再生)，如果有純堿調節，則純堿總堿度為20?45g/L，碳酸鈉為0.1?0.5mol/L ;如用氨水，氨水濃度為0.1?
0.5mol/L。溶液的pH值7?10。溶液堿含量是影響脫硫的一個重要因素，通常情況下脫硫液的堿含量與脫硫效率成正比，但過高的堿度也會促進副產物鹽類的生成，既不利于溶液的再生，又會增加堿耗。通過實驗分析出上述數據較為經濟合理。
[0029]催化劑采用ros，濃度為I?50ppm ；或DDS，濃度為總鐵含量:0.I?0.8g/L，總酚含量:0.1?1.0g/L ;或CoS,濃度為10?IOOppm ;或ADA,濃度為0.5?5g/L ;或栲膠，濃度為I?10 g/L。上述各種催化劑濃度的選擇根據氣體中硫化氫的濃度，氣液比，堿含量等因素決定。
[0030]超重力裝置旋轉填料床轉速的選擇，通常情況，脫硫率隨旋轉填料床轉速的增加而增加，這是由于旋轉填料床強化氣液相間傳質的結果，旋轉的填料對進入的液體有巨大剪切力的作用，使液體被分割成一片片極薄的液膜和細小的液滴，從而增大了氣液接觸面積；另外，徑向流動的液體受到旋轉填料的作用，液體的流動邊界層和傳質邊界層不斷更新，氣液兩相實際接觸面積隨著轉速的提高也大大增加，總的效果是傳質效率得到了強化，因而氣體脫硫率相應地增加。當轉速大于3000r/min時，轉速的增加對脫硫效果的影響已經不大，當低于200r/min時,脫硫效果下降。所以選擇轉速為200_3000r/min為宜。
[0031]含硫化氫工業氣體脫硫率隨液氣比的增加而增大，在固定氣量的條件下，液流量的增大引起在相同操作條件下的液滴流速、液膜更新速度及填料表面的潤濕程度的增大，加之液相中H2S的平衡分壓降低，吸收推動力增大，強化了氣液間的傳質速率，從而氣體中脫硫率得以提高。液體流量的增加不應大于液氣比為1/20 (m3/m3)，因此，液體流量太大，增加能耗，而脫硫率增加不太明顯。若固定液體流量，而增大氣體流量時，同樣會提高處理量，但當氣體流量增加到液氣比低于1/300 (m3/m3)時，脫硫率將明顯下降，所以氣液比控制在20-300m3/m3范圍，既保證脫硫效果，又可以節省運行費用。
[0032]實驗結果，溫度對脫硫的影響不大，但將體系溫度控制在30_50°C時，脫硫效果更好些。在北方地區冬季氣溫較低時需加熱。
[0033]工作時，首先測定氣體中硫化氫及其它氣體含量，根據反應當量計算脫硫液濃度、催化劑用量，然后配制脫硫液。將配好的脫硫液與工業氣體分別從旋轉填料床進氣管與進液管引入進行反應。具體工藝過程如下:
脫硫液注入貧液槽。開啟旋轉填料床，根據工藝要求，分別調節兩臺電機至預定的旋轉方向和轉速；然后開啟貧液循環泵，脫硫液由進液管進入旋轉填料床，含硫化氫氣體經輸氣管路由進氣管進入旋轉填料床。脫硫液經空心軸進入吸收器液體分布器，在吸收器液體分布器作用下，從吸收器液體分布器的小孔沿徑向噴出，進入高速旋轉的填料，脫硫吸收劑被旋轉的填料多次分割、凝并成微小的液膜、液絲和液滴，形成極大的相間界面和表面更新速率，使得氣-液間的傳質得到極大的強化；含硫化氫氣體由進氣管輸送到旋轉床主腔室，在壓力的推動下沿轉子的外緣進入旋轉的填料中，與脫硫吸收劑進行逆流接觸，完成對硫化氫氣體的吸收，從轉子甩出的液體被主腔室的外殼截獲并沿殼壁流下，從置于下面的排液管排出成為脫硫富液進入富液儲槽，而氣體則由轉子中央經迷宮式密封中間的開孔進入集氣室，然后從床體頂部的排氣管排出進入煙道；富液在富液泵的作用下打入再生槽，在再生槽內與引入再生槽的新鮮空氣逆流接觸，在催化劑的作用下催化再生，再生后的貧液經再生槽出口進入貧液槽，再經貧液泵引入旋轉填料床循環使用。再生過程中產生的硫沫經再生槽的硫泡沫出口進入硫沫槽。
[0034]實施例一:
對工業中煤氣的硫化氫進行脫除:工藝待處理煤氣氣量為15000m3/h，硫化氫含量為1600mg/m3。配制脫硫液140 m3,純堿總堿度為22g/L,碳酸鈉為0.2?0.6mol/L,pH值7?10，選用CoS催化劑，濃度為20?60ppm。
[0035]開啟超重力旋轉填料床，通過變頻器調節旋轉填料床轉子轉速為500r/min待旋轉填料床穩定后(約兩分鐘)，開啟液閥，啟動貧液泵，通過調節液量至100m3/h，同時開啟富液泵，待液相運轉平穩后，開啟氣相，通過調節閥逐步達到15000m3/h。通過蒸汽管道給液相體系加熱，控制溫度在30?50°C ;氣液在旋轉填料床中高湍動、強混合、界面極速更新的情況下進行吸收，待整個工藝系統穩定后，即可對氣體進出口進行硫化氫含量的檢測。硫化氫脫除率可達99.3%。
[0036]實施例二:
對工業合成氣中酸性體系中的硫化氫進行選擇性吸收(CO2體積含量占96.6%，硫化氫體積含量占0.78%，濃度為10.6g/m3)，工藝待處理氣量為28000m3/h，硫化氫含量為10200mg/m3。首先配制脫硫液，液量為300 m3/h，純堿總堿度為32g/L，碳酸鈉為0.1?
0.4mol/L, pH值7?10，選用DDS催化劑，催化劑不同組分濃度根據工藝要求配制，其余同實例I。根據旋轉填料床停留時間短的特點，脫硫液對硫化氫的吸收在瞬間完成，從而提高了吸收的選擇性，減少了副反應，降低了堿耗；待工藝體系穩定后，硫化氫脫除率可達91%以上，CO2濃度進出口變化不足0.3%。
[0037]實施例三:
對天然氣中的硫化氫進行脫除天然氣氣量為15000m3/h，硫化氫濃度為2400mg/m3。本工藝是在傳統塔設備脫硫效果達不到規定要求的情況下，操作工況為液體循環量200m3/h，塔的高度32m，直徑3.5m,脫除率75%，采用本新工藝后，旋轉填料床直徑2m，高度為3m，液量為250m3/h，純堿總堿度為40g/L，碳酸鈉為0.1?0.5mol/L，pH值7?10，選用ADA催化齊U，濃度為2?3g/L。待工藝體系穩定后，硫化氫脫除率可達99%以上，硫化氫的出口濃度低于50mg/m3，本工藝與傳統濕法相比，設備體積不及塔設備的1/10，液體循環量降低60%，硫化氫脫除率提高33%，操作費用降低28%。
[0038]實施例四:
對焦爐氣中的硫化氫進行脫除，焦爐氣中的主要雜質成分有:H2S、HCN、NH3。這些混合氣體在水溶液中自然平衡后，溶液的PH值為8.5?9.0。就化學計量來講，單純依靠煤氣中的NH3來吸收脫除煤氣中的h2s、hcn是不可能的。但是，在ros-栲膠復合催化劑的作用下，以NH3為堿源吸收煤氣中的H2S、HCN則是可行的。煤氣中的NH3與CO2在水溶液中生成NH4HCO3和(NH4)2CO3,向溶液中提供了較為穩定的堿源，又向溶液中提供了堿源。
[0039]試驗條件:焦爐氣溫度35?40°C ;脫硫脫氰母液溫度25?30°C，焦爐氣中:
H2S為3?4g/m3, HCN為0.8?1.5g/m3，NH3為5?8g/m3。利用焦爐氣中自有的NH3作為堿源，在I3DS-栲膠復合催化劑的作用下，PDS濃度為8?30ppm，栲膠濃度I?5 g/L,總釩為0.5?2.5 g/L，氣量為15000m3/h，液量為100?300 m3/h，旋轉填料床直徑2.4m,高度為3.5m,旋轉填料床轉子轉速為800r/min,調節操作參數,在適宜的操作條件下,脫硫效率一次可將硫化氫含量由3?4g/m3脫至20mg/m3以下，達到城市煤氣硫化氫質量指標，脫除率達99%以上。當脫硫效率達到最佳時，脫氰效率也達到最佳，可將焦爐氣中的氰化氫由0.5?1.2g/m3脫至20mg/m3以下，脫除率可達99%。本工藝與傳統濕法相比，設備體積不及塔設備的1/10，液體循環量降低50%，硫化氫脫除率提高25%，操作費用降低30%。
【權利要求】
1.一種脫除工業氣體中硫化氫的裝置，其特征在于包括旋轉填料床(I)和再生系統，旋轉填料床進液管通過貧液泵(8 )連接貧液槽(7 )，進氣管連接含硫氣體(9 )，旋轉填料床排液管連接富液槽(3)，排氣管連接除霧器(2)， 所述的旋轉填料床包括旋轉床主體(1.3)、設備支架(1.7)和傳動裝置，旋轉床主體(1.3)包括上下兩部分:集氣室(1.20)和主腔室(1.11)，主腔室(1.11)內設有可高速逆向旋轉的填料轉子，主腔室(1.11)上部連接進氣管(1.1)，主腔室(1.11)底部連接排液管(1.4)，填料轉子中心設置液體分布器(1.13)，液體分布器(1.13)連接進液管，集氣室(1.20)頂部連接排氣管(1.2)，填料轉子頂部開孔與集氣室(1.20)連通。
2.根據權利要求1所述的脫除工業氣體中硫化氫的裝置，其特征在于所述的旋轉填料床(I)的填料轉子包括分別獨立旋轉的上轉盤(1.18)和下轉盤(1.17)，上轉盤(1.18)底部和下轉盤(1.17)頂部分別安裝有若干同心環狀填料支撐，填料支撐內部裝有填料形成填料環(1.12)，上、下轉盤上的填料環互相嵌套，相鄰填料環之間留有間隙，上轉盤(1.18)頂部與實心軸(1.22)連接，下轉盤(1.17)底部與空心軸(1.14)連接，空心軸(1.14)頂部連接液體分布器(1.13)，空心軸(1.14)底部連接進液管。
3.根據權利要求2所述的脫除工業氣體中硫化氫的裝置，其特征在于所述的旋轉填料床(I)的上轉盤(1.18)底部和下轉盤(1.17)頂部分別設置有若干同心環狀的槽，填料環(1.12)固定于槽內，填料環的自由端伸入另一轉盤的槽內、并與另一轉盤的槽底留有間隙。
4.根據權利要求2或3所述的脫除工業氣體中硫化氫的裝置，其特征在于主腔室(1.11)和集氣室(1.20)通過隔板(1.25)隔離，隔板(1.25)中心位置開孔并設置筒形結構，便于實心軸(1.22)穿過隔板與上轉盤(1.18)連接。
5.根據權利要求4所述的脫除工業氣體中硫化氫的裝置，其特征在于所述的旋轉填料床(I)的填料支撐為筒狀不銹鋼圈或網孔板，周向密布開孔，填料支撐的外緣設置有若干形體阻力件，所述的形體阻力件為金屬片狀突起、外形為矩形或三角形等，垂直安裝于填料支撐的外緣周向。
6.根據權利要求5所述的脫除工業氣體中硫化氫的裝置，其特征在于所述的旋轉填料床(I)的空心軸(1.14)與進液管之間使用旋轉接頭(1.5)連接。
7.根據權利要求6所述的脫除工業氣體中硫化氫的裝置，其特征在于所述的旋轉填料床(I)的進氣管(1.0穿過集氣室(1.20)連接主腔室(1.11)。
8.根據權利要求7所述的脫除工業氣體中硫化氫的裝置，其特征在于所述的旋轉填料床(I)的填料轉子頂部開孔與集氣室連通的部位設置密封結構，密封結構包括上下設置的上密封蓋(1.19)和下密封蓋(1.24)，上密封蓋(1.19)套于筒形結構，下密封蓋(1.24)與上轉盤(1.18)連接，下密封蓋(1.24)中心均布設置若干扇形孔，上、下密封蓋上設有迷宮環，上、下密封蓋的迷宮環相嵌在一起，迷宮環的最外圈設置油封氈圈。
9.根據權利要求8所述的脫除工業氣體中硫化氫的裝置，其特征在于所述的旋轉填料床(I)的整個旋轉床主體(1.3)及電機(1.9)均安裝在設備支架(1.7)上，旋轉床主體(1.3)通過卡座固定于支架(1.7)中心處，電機(1.9)固定于支架(1.7)上下部位的T形槽(1.8)內，電機固定螺栓可在T形槽(1.8)內滑動，所述傳動裝置包括空心軸(1.14)、實心軸(1.22)、皮帶輪(1.10)、皮帶(1.6)和電機(1.9)組成，空心軸(1.14)和實心軸(1.22)外端都裝有被動皮帶輪，通過皮帶(1.6)與電機(1.9)相連接。
10.一種脫除工業氣體中硫化氫的工藝，基于如權利要求9所述的一種脫除工業氣體中硫化氫的裝置完成，其特征在于步驟如下: 1)、配制脫硫液，所述脫硫液為催化劑與純堿或氨水的混合水溶液，脫硫液pH值7~.10 ； 所述純堿總堿度為20~45g/L，碳酸鈉為0.1~0.5mol/L ;或氨水，其濃度為0.1~.0.5mol/L ； 所述的催化劑為用H)S，濃度為I~50ppm ;或DDS，濃度為總鐵含量:0.1~0.8g/L，總酚含量:0.1~1.0g/L ;或CoS,濃度為10~IOOppm ;或ADA,濃度為0.5~5g/L ;或栲膠，濃度為I~10 g/L ； 2)、將脫硫液與含硫化氫氣體分別通過進液口和進氣口引入旋轉填料床內，所述脫硫液與含硫化氫氣體在旋轉填料床內接觸并反應；所述旋轉填料床的轉速為200~3000rpm ；進入旋轉填料床的氣液比為20-300m3/m3，反應體系溫度為30-50°C ； 3)、由旋轉填料床排出.的液體進入再生系統進行回收。
【文檔編號】B01D53/96GK103463954SQ201310402593
【公開日】2013年12月25日 申請日期:2013年9月7日 優先權日:2013年9月7日
【發明者】劉有智, 祁貴生, 焦緯洲, 袁志國, 栗秀萍, 申紅艷, 張巧玲, 高璟, 王建偉 申請人:中北大學