專利名稱：氧化鎂脫硫副產物分解再生氧化鎂和二氧化硫的系統和方法
技術領域：
本發明專利涉及ー種廢氣脫硫副產物再生脫硫劑并回收硫資源的系統和方法，特別是涉及ー種將氧化鎂脫硫副產物亞硫酸鎂和硫酸鎂加熱分解，再生出氧化鎂循環用于脫硫同時生產ニ氧化硫的系統和方法。
背景技術：
化石燃料，特別是煤和油中含有的硫經燃燒后產生ニ氧化硫氣體，隨燃燒產物廢氣排出，造成大氣污染。為治理廢氣中ニ氧化硫對大氣的污染而實施的各種煙氣脫硫エ藝都是以脫硫吸收劑吸收廢氣中二氧化硫氣體，產生無害的脫硫副產物，達到凈化廢氣的目的。濕法煙氣脫硫エ藝具有脫硫效率高，對煙氣和脫硫劑的適應性好，可適于大容量的煙氣凈化等優點，故而應用最廣。其中鈣基(采用氧化鈣CaO，即石灰，或碳酸鈣CaCO3，即石灰石)脫硫エ藝因其脫硫劑原料資源豐富，價格低廉而得到最廣泛應用，但其缺陷是運行電耗高，易于結垢，磨損甚至堵塞，從而降低了運行的可靠性，而且產生的石膏副產品的質量不好，難以有效利用。采用脫硫性能更好，運行電耗低的鈉基(氫氧化鈉NaOH，或碳酸鈉Na2CO3,或碳酸氫鈉NaHCO3)或鎂基(氧化鎂MgO，或氫氧化鎂Mg (OH) 2)脫硫劑有價格貴的不足。在所有這些傳統的廢氣脫硫エ藝中，脫硫劑在完成對ニ氧化硫氣體的吸收產生無害的中性亞硫酸鹽和硫酸鹽后被一次性消耗棹，因而極大地提高了脫硫運行成本；而燃料中的硫資源在轉化為脫硫副產物之后未得到回收，造成資源的極大浪費。隨著大氣污染控制標準更嚴，節能降耗要求更高，脫硫副產物的利用，特別是硫資源的回收成為節能減排的ー個重要方向。公告號為CN100560184C，名稱為“循環使用氧化鎂除去廢氣中二氧化硫使其成為產品的方法”的專利中，公開了采用性能優良的氧化鎂為脫硫劑，在實現效率更高、經濟性更好脫硫的同時，對脫硫副產物亞硫酸鎂和硫酸鎂進行分解處理，再生出氧化鎂循環用于脫硫，最大程度減少了脫硫劑原料的消耗，顯著降低了污染治理成本，還同時分解出ニ氧化硫氣體，可以制硫酸，或者生產其它含硫產品，在治理大氣污染同時完成資源回收利用，實現循環經濟，因此，是顯著優于前述傳統脫硫エ藝的創新技木。使前述發明的技術方法得以實際產業化應用的關鍵是:I)保證脫硫副產物具有極高的分解率，使再生得到的氧化鎂保持脫硫劑原有的成分，從而能循環用于脫硫；2)保證再生氧化鎂能循環用于脫硫的品質，特別是高反應活性，3)保證再生爐氣中二氧化硫氣體足夠高的濃度，以能夠生產硫酸或其它硫產品；4)再生過程的高效率和低能耗，使脫硫副產物的再生具有實際エ業應用價值，以及5)對再生用的燃料和脫硫副產物的廣泛適應性。實現這五項目標的關鍵在于再生エ藝和再生系統的總體設計，再生爐結構，和運行控制方法。因此本發明開發了ー種再生氧化鎂品質高、ニ氧化硫濃度高，再生反應效率高且能耗低，并具有適應多種燃料和不同氧化鎂脫硫副產物性質的將脫硫副產物分解再生氧化鎂和ニ氧化硫的系統設備和方法。
發明內容
有鑒于現有廢氣脫硫技術的上述缺陷，本發明所要解決的技術問題是提供ー種再生氧化鎂品質高、ニ氧化硫濃度高，高效率且能耗低的將氧化鎂脫硫副產物分解再生氧化鎂和ニ氧化硫的系統設備和方法。為實現上述目的，本發明提供了ー種氧化鎂脫硫副產物分解再生氧化鎂和ニ氧化硫的系統，包括至少ー個再生爐和至少ー個固粒分離機；所述再生爐上設置有副產物進料ロ、燃料噴口和空氣噴ロ ；所述副產物進料ロ與副產物供料管連接；所述燃料噴ロ與燃料輸送管連接；所述空氣噴ロ與進氣管連接；所述再生爐的頂部設置有排氣管；所述副產物供料管與干燥機連接；所述干燥機與副產物輸送機連接；所述排氣管與空氣預熱器連接；所述空氣預熱器一端與冷風管連接，另一端與所述進氣管連接；所述空氣預熱器在所述排氣管的相對側設置有爐氣連接管；所述爐氣連接管與至少ー個一級固粒分離器連接；各所述ー級固粒分離器的頂部連接有浄化爐氣管；各所述凈化爐氣管與所述干燥機連接；所述干燥機相對所述浄化爐氣管的另一端連接有爐氣乏氣管；所述爐氣乏氣管的另一端與至少ー個ニ級固粒分離器連接；各所述ニ級固粒分離器連接有爐氣排出管；所述爐氣排出管的管路上設置有風機。為進一步提聞脫硫副廣物的分解率，保證分解后氧化續和_二氧化硫的品質以及聞再生效率，所述再生爐是從上至下依次包括首尾相連的圓柱形筒體、圓錐段、圓筒形爐膛和圓筒形進氣室的立式反應爐；所述爐膛與進氣室之間設置有布氣板；所述布氣板上設置有若干通氣孔；所述副產物進料ロ、燃料噴口和空氣噴ロ均在所述爐膛的圓周上均布；且所述副產物進料ロ位于所述燃料噴ロ的上方；所述空氣噴ロ位于所述進氣室處；所述爐膛設置有所述除渣ロ。為進一步提聞脫硫副廣物的分解率，保證分解后氧化續和二氧化硫的品質以及聞再生效率，和對不同燃料的良好適應性，連接所述空氣預熱器的冷風管與所述進氣管之間連接有空氣旁路管，在所述空氣旁路管上設置有空氣流量調節閥，控制達到最佳再生反應狀態的預熱空氣溫度。為進一步提聞脫硫副廣物的分解率，保證分解后氧化續和二氧化硫的品質以及聞再生效率，和對脫硫副產物的適應性，所述凈化爐氣管與爐氣乏氣管之間連接有干燥溫控管；所述干燥溫控管的管路上連接有爐氣流量調節閥。為進一步提聞脫硫副廣物的分解率，保證分解后氧化續和二氧化硫的品質以及聞再生效率，和對不同燃料的良好適應性，所述爐膛與進氣室之間設置有布氣板；所述布氣板上設置有若干氣孔。為進ー步提高脫硫副產物的分解率，所述副產物進料ロ、燃料噴口和空氣噴ロ均在所述爐膛的圓周上均布；所述爐膛上設置有除渣ロ。較佳的，為便于收集從再生爐爐氣中分離出的氧化鎂固粒，所述空氣預熱器的底部設置有第一卸料閥；各所述ー級固粒分離器的底部設置有第二卸料閥；各所述ニ級固粒分離器的底部設置有第三卸料閥；所述第一卸料閥、第二卸料閥和第三卸料閥均并聯至送料管；所述送料管一端與輸料風機連接，另一端連接至產品儲倉。為進一步提聞脫硫副廣物的分解率，保證分解后氧化續和二氧化硫的品質以及聞再生效率，和對燃料及脫硫副產物的適應性，本發明還公開了ー種氧化鎂脫硫副產物分解再生氧化鎂和ニ氧化硫的方法，依次包括以下步驟:(I)加熱脫硫副產物至100-350°C，從而脫去脫硫副產物的表面水和亞硫酸鎂和硫酸鎂中的結晶水；(2)將空氣預熱至 300-700°C ；(3)將碳氫化合物的氣態或液態燃料以及經預熱的空氣在立式再生爐中混合后燃燒，加熱噴入的脫硫副產物；通過控制脫硫副產物、燃料和空氣的加入量及其比例，將反應溫度控制在800-1100°C,從而將副產物中的硫酸鎂和亞硫酸鎂分解為氧化鎂和ニ氧化硫，含在爐氣中排出；(4)用多級固粒分離從再生爐氣中分離出氧化鎂回收，同時得到經除塵的含ニ氧化硫的成品氣。
為降低能源的消耗，步驟(4)中，包括以下步驟:(4a)利用立式爐中排除的高溫爐氣，對即將噴入爐體內的空氣進行預熱，并將預熱器中沉積的固粒分離出來，經過冷卻，獲得部分氧化鎂；(4b)對預熱空氣后的爐氣進行ー級固粒分離，從而獲得部分氧化鎂；(4c)利用ー級固粒分離后的爐氣余熱完成步驟(I)所述的脫硫副產物的干燥脫水過程；(4d)對加熱脫硫副產物后的爐氣乏氣進行ニ級固粒分離，從而進ー步獲得氧化鎂，使爐氣中全部固粒的99.5%以上被分離出來，從而獲得含ニ氧化硫的凈化成品氣。為提高爐氣中二氧化硫的含量，防止ニ氧化硫被進ー步氧化成三氧化硫，步驟(3)中，通過控制噴入再生爐的脫硫副產物、燃料和熱空氣量，從而控制再生爐爐氣中的含氧量不超過4%，以重量計；將反應溫度控制在800-1100°C，控制爐氣在再生爐中的停留時間為5—10 秒。較佳的，步驟(I)中，脫硫副產物被加熱至200_250°C ;步驟(2)中，空氣被預熱至500-650 °C。較佳的，該方法采用前述系統實現。本發明的有益效果是:(I)生產率高:采用噴射流反應的再生爐具有極高的生產率，再生爐內的反應時間小于10秒鐘，使再生爐及其系統體積小，產量大，反應快,適應性好。(2)分解率高:可使亞硫酸鎂的分解率超過99.5%，硫酸鎂的分解率超過90%，因而保證了再生氧化鎂能達到脫硫劑要求的成分。(3)保證再生產品的質量:再生爐所采用的噴射流反應結構和反應參數控制，以及采用高溫預熱空氣燃燒和預干燥副產物的技術方法進行的再生反應，不僅可以達到脫硫副產物極高的分解率，而且獲得高活性的再生氧化鎂，利于循環用于脫硫，以及含高濃度的ニ氧化硫爐氣，利于生產高濃度硫酸和其它硫產品。(4)燃料的適應性:作為再生系統主設備的再生爐可以使用各種碳氫化合物氣體燃料或液體燃料，使再生系統不受燃料供應的限制，采用低價燃料，能更廣泛、更經濟用于廢氣脫硫治理，發揮再生式氧化鎂脫硫的循環經濟效益，因而具有產業化應用的廣泛性。(5)低能耗、高效益:采用爐氣的余熱梯級利用，預熱燃燒空氣和干燥副產物原料，充分利用了反應爐的燃燒余熱，最大程度降低再生系統能耗，使本發明的再生技術能獲得顯著經濟效益，具有產業化優勢。(6)優化配置:按照爐氣溫度分布和系統中設備的性能特點，優化布置各個設備和進行爐氣固粒的兩級分離，能達到99.9%以上的爐氣除塵效率，最大程度回收氧化鎂產物，以及產生高品質的ニ氧化硫氣體，保證了再生系統產品的質量。
圖1是本發明一具體實施方式
的結構示意圖。圖2是副產物進料ロ在再生爐上的分布結構示意圖。
具體實施例方式下面結合附圖和實施例對本發明作進ー步說明:如圖1和圖2所示，ー種氧化鎂脫硫副產物分解再生氧化鎂和ニ氧化硫的系統，包括再生爐2，再生爐2上設置有副產物進料ロ 10、燃料噴ロ 13和空氣噴ロ 18，副產物進料ロ10與副產物供料管9連接，燃料噴ロ 13與燃料輸送管12連接，燃料輸送管12與燃料輸送機11連接，空氣噴ロ 18與進氣管17連接。再生爐2的頂部設置有排氣管19。副產物供料管9與干燥機8連接，干燥機8與副產物輸送機7連接。干燥機8可以是熱爐氣與固體物料的直接接觸式干燥機，也可以是熱爐氣與固體物料非接觸式干燥機。排氣管19與空氣預熱器16連接，空氣預熱器16 —端與冷風管15連接，另一端與進氣管17連接。空氣預熱器16是熱爐氣與空氣非接觸式換熱器，在冷風管15與進氣管17之間連接有空氣旁路管37，在空氣旁路管37上設置有空氣流量調節閥34。空氣預熱器16在排氣管19的相對側設置有爐氣連接管20，爐氣連接管20與ー級固粒分離器21連接，一級固粒分離器21的頂部連接有浄化爐氣管22，浄化爐氣管22與干燥機8連接。一級固粒分離器21為慣性式氣ー固分離器。在其他具體實施方式
中，爐氣連接管20的末端也可并聯或串聯多個一級固粒分離器21，且各ー級固粒分離器21的浄化爐氣管22均連接至干燥機8，以達到基本相同的技術效果。干燥機8相對凈化爐氣管22的另一端連接有爐氣乏氣管23，凈化爐氣管22與爐氣乏氣管23之間連接有干燥溫控管35，干燥溫控管35的管路上連接有爐氣流量調節閥36，爐氣乏氣管23的另一端與ニ級固粒分離器24連接，ニ級固粒分離器24連接有爐氣排出管25，爐氣排出管25的管路上設置有風機26。ニ級固粒分離器24可以是布袋式除塵器，也可以是靜電除塵器。在其他具體實施方式
中，爐氣乏氣管23的末端也可并列或串聯多個ニ級固粒分離器24，以達到基本相同的技術效果。再生爐2從上至下依次包括首尾相連的圓柱形筒體1、圓錐段3、圓筒形爐膛4和圓筒形進氣室5。副產物進料ロ 10和燃料噴ロ 13均位于爐膛4處，且副產物進料ロ 10位于燃料噴ロ 13的上方，空氣噴ロ 18位于進氣室5處。副產物進料ロ 10、燃料噴ロ 13和空氣噴ロ 18均在爐膛4的圓周上均布，如圖2所示。爐膛4上設置有除渣ロ 33。爐膛4與進氣室5之間設置有布氣板6，布氣板6上設置有若干氣孔。空氣預熱器16的底部設置有第一卸料閥27，一級固粒分離器21的底部設置有第ニ卸料閥28，ニ級固粒分離器24的底部設置有第三卸料閥29，第一卸料閥27、第二卸料閥28和第三卸料閥29均并聯至送料管31，送料管31 —端與輸料風機30連接，另一端連接至產品儲倉32。第一卸料閥27和第二卸料閥28均為水冷式卸料閥。利用以上再生系統，可實現ー種氧化鎂脫硫副產物分解再生氧化鎂和ニ氧化硫的方法，依次包括以下步驟:(I)脫硫副產物脫水:利用副產物輸送機7將脫硫副產物輸送至干燥機8，可通過控制脫硫副產物的輸送量和控制爐氣流量控制閥36，使干燥機8接受來自ー級固粒分離器21排除的爐氣余熱，從而將脫硫副產物加熱至100-300°C，優選的，加熱至200-250°C，以脫去脫硫副產物的表面水和亞硫酸鎂和硫酸鎂中的結晶水；(2)預熱空氣:再生爐的排氣管19將高溫爐氣通入空氣預熱器16，加熱從冷風管15進入空氣預熱器的空氣，熱空氣經進氣管17進入再生爐2的進氣室5 ;空氣預熱器16是熱爐氣與空氣非接觸式換熱器，通過空氣旁路管37上設置的空氣流量調節閥34可以控制空氣加熱溫度在300-700°C，優選溫度為500-650°C ；(3)分解反應:副產物輸送機7不斷將脫硫副產物送至干燥機8內，并將干燥后的脫硫副產物送入副產物供料管9，并在重力或者氣カ的作用下通過在爐膛4上均布的副產物進料ロ 10進入爐膛4內；同時，燃料輸送機11將液態或氣態的碳氫化合物燃料，如天然氣、煤制氣等從副產物進料ロ 10的下方在爐膛4上均布的燃料噴ロ 13噴入爐膛4 ;被預熱至300-700°C的空氣通過空氣噴ロ 18噴入進氣室5，空氣進入進氣室5后被穩壓，從而使空氣能較為均勻地從布氣板6的氣孔進入爐膛4內，首先與燃料混合燃燒，繼而與脫硫副產物混合，進行分解反應；(4)回收氧化鎂:回收含在再生爐爐氣中的脫硫副產物分解所得的氧化鎂和ニ氧化硫，具體包括以下步驟:(4a)再生爐2中排除的爐氣，進入空氣預熱器16，對即將噴入爐體內的空氣進行預熱，同時被降溫；爐氣在空氣預熱器16內，將有部分含氧化鎂的固粒在空氣預熱器16的下部沉積，可通過打開第一卸料閥27收集；(4b)預熱空氣后被降溫的爐氣進入一級固粒分離器21，從而獲得部分氧化鎂，可通過打開第二卸料閥28收集；(4c)經ー級固粒分離后的爐氣進入干燥機8內，利用其余熱完成步驟(I)所述的脫硫副產物脫水エ藝，爐氣進ー步降溫；(4d)對加熱脫硫副產物后的爐氣進行ニ級固粒分離，以更高效率完成固粒分離和爐氣的浄化，從而進一步獲得氧化鎂，可通過打開第三卸料閥29收集；同時，含ニ氧化硫的爐氣被徹底凈化后作為成品氣經排出管25輸出。以上步驟中，可通過控制脫硫副產物、燃料和空氣的加入比例，從而將分解反應溫度控制在800-1100°C，爐氣含氧量不高于4%，以使脫硫副產物中的硫酸鎂和亞硫酸鎂分解為氧化鎂和ニ氧化硫，并保證從再生爐2排除的爐氣具有足夠的余熱，使其能將空氣預熱至300-700°C進入再生爐，并將脫硫副產物加熱至100-300°C后進入再生爐。步驟(3)中，進入爐膛4內的脫硫副產物在爐氣的作用下處于懸浮狀態，被高溫分解產生氧化鎂和ニ氧化硫，與燃料燃燒產生的ニ氧化碳(CO2),水蒸氣(H2O)以及燃燒空氣中未反應的氧氣(O2)和氮氣(N2),構成反應爐爐氣的主要成分。進入再生爐2的圓錐段3的固粒由于氣流速度呈下高上低的變化，被自然形成下粗上細的分布，被氣流強烈擾動，カロ強了氣、固兩相之間的傳熱、傳質和化學反應，延長了固粒的實際停留時間，保證了粗顆粒副產物的徹底分解，因而能達到極高的分解率；而在強烈的氣流作用下的兩相反應使分解產生的氧化鎂呈多孔狀，具有良好的化學活性。再生爐工作一段時間后，可通過除渣ロ 33去除其內所堆積的雜質。采用上述系統和方法，氧化鎂脫硫副產物分解產物主要性能指標如下表所示:
權利要求
1.ー種氧化鎂脫硫副產物分解再生氧化鎂和ニ氧化硫的系統，包括至少ー個再生爐(2)和至少ー個固粒分離機；所述再生爐(2)上設置有副產物進料ロ(10)、燃料噴ロ(13)和空氣噴ロ(18);所述副產物進料ロ(10)與副產物供料管(9)連接；所述燃料噴ロ(13)與燃料輸送管(12)連接；所述空氣噴ロ(18)與進氣管(17)連接；所述再生爐(2)的頂部設置有排氣管(19)，下部設置有除渣ロ(33);其特征是: 所述副產物供料管(9)與干燥機(8)連接；所述干燥機(8)與副產物輸送機(7)連接； 所述排氣管(19)與空氣預熱器(16)連接；所述空氣預熱器(16) 一端與冷風管(15)連接，另一端與所述進氣管(17)連接； 所述空氣預熱器(16)在所述排氣管(19)的相對側設置有爐氣連接管(20);所述爐氣連接管(20)與至少ー個一級固粒分離器(21)連接；各所述ー級固粒分離器(21)的頂部連接有凈化爐氣管(22);各所述凈化爐氣管(22)與所述干燥機(8)連接； 所述干燥機(8)相對所述浄化爐氣管(22)的另一端連接有爐氣乏氣管(23);所述爐氣乏氣管(23)的另一端與至少ー個ニ級固粒分離器(24)連接；各所述ニ級固粒分離器(24)連接有爐氣排出管(25);所述爐氣排出管(25)的管路上設置有風機(26)。
2.如權利要求1所述的氧化鎂脫硫副產物分解再生氧化鎂和ニ氧化硫的系統，其特征是:所述再生爐(2)是從上至下依次包括首尾相連的圓柱形筒體(I)、圓錐段(3)、圓筒形爐膛(4)和圓筒形進氣室(5)的立式反應爐；所述爐膛(4)與進氣室(5)之間設置有布氣板(6);所述布氣板(6)上設置有若干通氣孔；所述副產物進料ロ(10)、燃料噴ロ(13)和空氣噴ロ(18)均在所述爐膛(4)的圓周上均布；且所述副產物進料ロ(10)位于所述燃料噴ロ(13)的上方；所述空氣噴ロ(18)位于所述進氣室(5)處；所述爐膛(4)上設置有所述除渣ロ(33)。
3.如權利要求1所述的氧化鎂脫硫副產物分解再生氧化鎂和ニ氧化硫的系統，其特征是:連接所述空氣預熱器(16)的冷風管(15)與所述進氣管(17)之間連接有空氣旁路管(37),在所述空氣旁路管(37)上設置有空氣流量調節閥(34)。
4.如權利要求1所述的氧化鎂脫硫副產物分解再生氧化鎂和ニ氧化硫的系統，其特征是:所述凈化爐氣管(22)與爐氣乏氣管(23)之間連接有干燥溫控管(35);所述干燥溫控管(35)的管路上連接有爐氣流量調節閥(36)。
5.如權利要求1至4任一所述的氧化鎂脫硫副產物分解再生氧化鎂和ニ氧化硫的系統，其特征是:所述空氣預熱器(16)的底部設置有第一卸料閥(27);各所述ー級固粒分離器(21)的底部設置有第二卸料閥(28);各所述ニ級固粒分離器(24)的底部設置有第三卸料閥(29);所述第一卸料閥(27)、第二卸料閥(28)和第三卸料閥(29)均并聯至送料管(31)；所述送料管(31) —端與輸料風機(30)連接，另一端連接至產品儲倉(32)。
6.ー種氧化鎂脫硫副產物分解再生氧化鎂和ニ氧化硫的方法，其特征是:依次包括以下步驟: (1)加熱脫硫副產物至100-350°C，從而脫去脫硫副產物的表面水和亞硫酸鎂和硫酸鎂中的結晶水； (2)將空氣預熱至300-700°C； (3)將碳氫化合物的氣態或液態燃料以及經預熱的空氣在立式再生爐中混合后燃燒，加熱噴入的脫硫副產物；通過控制脫硫副產物、燃料和空氣的加入量及其比例，將反應溫度控制在800-1100°C，從而將副產物中的硫酸鎂和亞硫酸鎂分解為氧化鎂和ニ氧化硫，含在爐氣中排出； (4)用多級固粒分離從再生爐氣中分離出氧化鎂回收，同時得到經除塵的含ニ氧化硫的成品氣。
7.如權利要求6所述的氧化鎂脫硫副產物分解再生氧化鎂和ニ氧化硫的方法，其特征是:步驟(4)中，包括以下步驟: (4a)利用立式爐中排除的高溫爐氣，對即將噴入爐體內的空氣進行預熱，并將預熱器中沉積的固粒分離出來，經過冷卻，獲得部分氧化鎂； (4b)對預熱空氣后的爐氣進行ー級固粒分離，從而獲得部分氧化鎂； (4c)利用ー級固粒分離后的爐氣余熱完成步驟(I)所述的脫硫副產物的干燥脫水過程; (4d)對加熱脫硫副產物后的爐氣乏氣進行ニ級固粒分離，從而進ー步獲得氧化鎂，使爐氣中全部固粒的99.5%以上被分離出來，從而獲得含ニ氧化硫的凈化成品氣。
8.如權利要求6所述的氧化鎂脫硫副產物分解再生氧化鎂和ニ氧化硫的方法，其特征是:步驟(3)中，通過控制噴入再生爐的脫硫副產物、燃料和熱空氣的量，從而控制再生爐爐氣中的含氧量不超過4%，以重量計；將反應溫度控制在800-1100°C，控制爐氣在再生爐中的停留時間為5 —10秒。
9.如權利要求6所述的氧化鎂脫硫副產物分解再生氧化鎂和ニ氧化硫的方法，其特征是:步驟(I)中，通過脫硫副產物與高溫爐氣的直接接觸或非直接接觸，并用高溫爐氣的流量調節，控制脫硫副產物被加熱 至200-250°C;步驟(2)中，通過高溫爐氣對空氣預熱器受熱管的傳熱，并用空氣流量調節閥控制空氣被預熱至500-650°C。
10.如權利要求6至9任一所述的氧化鎂脫硫副產物分解再生氧化鎂和ニ氧化硫的方法，其特征是:該方法采用如權利要求1至5任一所述的系統實現。
全文摘要
本發明公開了一種氧化鎂脫硫副產物分解再生氧化鎂和二氧化硫的系統和方法，系統主要包括具有中間錐形段的立式圓筒形再生爐，利用高溫爐氣余熱加熱的空氣預熱器和副產物干燥機，和兩級固粒分離器以及風機、連接管路和調節閥門；熱空氣從再生爐下部噴入，被干燥的脫硫副產物和燃料從爐膛噴入，在再生爐爐體空間中進行氣、固兩相反應，通過適當的工藝和系統設計以及控制副產物、燃料、空氣的加入量和溫度、過剩含氧量及停留時間，本發明在達到高生產率，低能耗條件下保證達到99.5%以上亞硫酸鎂分解率，得到高活性氧化鎂用于循環脫硫和高濃度二氧化硫氣體產品，并對燃料和副產物特性有廣泛適應能力，因而具有產業化應用的現實性、廣泛性和經濟性。
文檔編號B01D53/50GK103111187SQ201310048080
公開日2013年5月22日 申請日期2013年2月6日 優先權日2013年2月6日
發明者熊天渝 申請人:盛尼克能源環保技術(重慶)有限公司