用于使催化劑顆粒再生的方法和設備的制作方法

用于使催化劑顆粒再生的方法和設備的制作方法
【專利摘要】提供用于使催化劑顆粒再生的方法和設備。該方法包括將廢催化劑顆粒引入連續催化劑再生器的燃燒區中。當引入時，含有鉑系金屬的催化劑顆粒帶有焦炭沉積物。在該方法中，將溫度為至少490℃且氧含量為至少0.5摩爾%的燃燒氣體供入燃燒區中。在那里使催化劑顆粒上的焦炭沉積物與燃燒氣體燃燒。催化劑顆粒從燃燒區進入連續催化劑再生器的鹵化區中并將催化劑顆粒氧鹵化以使鉑系金屬再分散形成再生的催化劑顆粒。
【專利說明】用于使催化劑顆粒再生的方法和設備
[0001]優先權陳述
[0002]本申請要求2011年6月17日提交的美國申請N0.13/163,336的優先權。
發明領域
[0003]本發明一般性地涉及關于將烴轉化成有用的烴產品的方法和設備，更特別地，涉 及用于使廢烴轉化催化劑再生使得催化劑可再用于烴轉化反應中的方法和設備。
[0004]發明背景
[0005]使用鉬系金屬和催化劑載體將烴轉化的催化方法是熟知且廣泛使用的。一種該方 法是石油精煉組分的催化重整，另一種是烯烴生產。最終，這些方法中所用的催化劑由于焦 炭沉積物在其上的聚集及其它原因而變得減活。當焦炭沉積物的聚集導致減活時，使催化 劑再生或重調節以除去焦炭沉積物恢復催化劑的活性。在一種再生方法中，使含焦炭的催 化劑在高溫下與含氧氣體接觸以燃燒和除去焦炭。再生方法可原位進行或者可將催化劑從 進行烴轉化的容器中取出并輸送至分開的燃燒區中用于焦炭脫除。用于從反應方法中連續 或半連續地除去催化劑顆粒和用于在再生方法中除去焦炭的配置是熟知的。
[0006]再生方法的燃燒區中的焦炭燃燒通過使具有低氧含量的氣體再循環與帶有焦炭 的催化劑顆粒接觸而控制。在典型的催化劑再生系統中，使含有金屬的催化劑顆粒從燃燒 區向下進入下一相鄰鹵化區中。氯氣或其它含鹵素氣體循環通過鹵化區。在穩態操作期間， 鹵化區環境還包含氧氣，能夠氧鹵化以使鉬系金屬再分散于催化劑顆粒上。
[0007]盡管穩態操作期間鹵化區中的環境需要包含顯著量的氧氣用于氧鹵化，但不能使 焦化催化劑顆粒暴露于高氧氣含量下。具體而言，在高溫和高氧含量的環境中，焦炭不可控 地燃燒。由于不可控的燃燒，局部溫度可超過800°C。在該高溫下，催化劑顆粒會經歷永久 性相變，例如從Y氧化鋁變成a氧化鋁，這可導致催化活性損失。另外，不可控的焦炭燃 燒可釋放足夠的熱以使不銹鋼再生器熔融。
[0008]由于進入鹵化區中的焦炭在高氧含量存在下的潛在災難性結果，再生系統首先以 起動模式操作。在起動模式中，不將氧氣供入鹵化區中。因此，催化劑顆粒可進入鹵化區中， 即使它們仍含有焦炭。在催化劑顆粒再循環通過再生反應器的各個程期間，保留在顆粒上 的焦炭在燃燒區中的燃燒是想要的。然而，現有實踐通常未能充分地除去所有催化劑顆粒 上的焦炭沉積物。具體而言，在顆粒芯處的表面下焦炭通常在通過再生反應器的多個程期 間變得難熔，并極難燃燒。
[0009]另外，盡管起動模式能夠防止不可控的焦炭燃燒，但它未能使催化劑顆粒再生。如 上所述，使鉬系金屬再分散于催化劑顆粒上的氧鹵化反應需要氧氣。因此，理想的是通過盡 可能快地消除沉積于催化劑顆粒上的基本所有焦炭而完成起動模式。另外，理想的是用單 程通過燃燒區期間焦炭沉積物的完全燃燒繼續這類方法的穩態操作。
[0010]因此，理想的是提供用于有效地使催化劑顆粒再生的方法和設備。此外，本發明 的其它理想特征和特性從隨后的發明詳述和所附權利要求書，連同附圖和該發明背景中獲 悉。[0011]發明概述
[0012]提供用于使催化劑顆粒再生的方法。根據一個實施方案，本方法包括將廢催化劑 顆粒引入燃燒區中。當引入時，廢催化劑顆粒含有鉬系金屬并帶有焦炭沉積物。在典型實 施方案中，將溫度為至少490°C且氧含量為至少0.5摩爾％的燃燒氣體供入燃燒區中。在燃 燒區中使催化劑顆粒上的焦炭沉積物與燃燒氣體燃燒。然后使催化劑顆粒從燃燒區進入鹵 化區中，在那里將催化劑顆粒氧鹵化以將鉬系金屬再分散于催化劑顆粒上以形成再生的催 化劑顆粒。
[0013]在某些實施方案中，燃燒區包含保持在473°C的初始燃燒區和接收490°C的燃燒 氣體的二次燃燒區。另外，將廢催化劑顆粒引入初始燃燒區中，在那里使初始部分的焦炭沉 積物燃燒。在焦炭沉積物部分燃燒以后，使催化劑顆粒進入二次燃燒區中。在那里使第二 部分的焦炭沉積物，例如基本所有剩余焦炭沉積物燃燒。
[0014]在另一實施方案中，提供用于在具有燃燒區和鹵化區的連續催化劑再生器中使廢 催化劑顆粒再生的方法。在該方法中，將含有鉬系金屬并帶有焦炭沉積物的廢催化劑顆粒 引入燃燒區中。向燃燒區中供入溫度為至少490°C的第一含氧氣體。使催化劑顆粒與第一 含氧氣體接觸并使催化劑顆粒上的焦炭沉積物燃燒。在典型實施方案中，使催化劑顆粒從 燃燒區進入鹵化區中。將含鹵素氣體和第二含氧氣體供入鹵化區中。在那里使催化劑顆粒 與含鹵素氣體和第二含氧氣體接觸，并將催化劑顆粒氧鹵化以使鉬系金屬再分散以形成再 生的催化劑顆粒。
[0015]根據另一實施方案，提供用于使含有鉬系金屬并帶有焦炭沉積物的催化劑顆粒再 生的連續催化劑再生設備。在該設備中，提供燃燒區和鹵化區。另外，該設備包含配置用于 將溫度為至少490°C的第一含氧氣體供入燃燒區中的燃燒區入口。還配置燃燒室用于使催 化劑顆粒與第一含氧氣體接觸并使催化劑顆粒上的焦炭沉積物燃燒。另外，該設備包含配 置用于使來自燃燒區的催化劑顆粒進入鹵化區中的通道。在結構上，該設備包含配置用于 將含鹵素氣體和第二含氧氣體供入鹵化區中的鹵化區入口。該設備還具有配置用于使催化 劑顆粒與含鹵素氣體和第二含氧氣體接觸并使催化劑顆粒氧鹵化以使鉬系金屬再分散以 形成再生的催化劑顆粒的鹵化室。
[0016]附圖簡述
[0017]在下文中連同以下附圖描述本發明，其中類似的數字表示類似的元件，且其中:
[0018]圖1為根據一個典型實施方案用于使催化劑顆粒再生的設備的示意性描述；和
[0019]圖2-6為用于將供入根據其它典型實施方案使催化劑顆粒再生的設備中的燃燒 氣體加熱的各個流路和元件的示意性描述。
[0020]發明詳述
[0021]以下發明詳述在性質上僅為示例性的且不意欲限制本發明或本申請以及本發明 的用途。此外，不意欲受前述發明背景或以下發明詳述中提出的任何理論束縛。
[0022]本文提供用于使廢或焦化催化劑顆粒再生的方法。根據一個典型實施方案，圖1 為用于由廢催化劑顆粒14形成再生的催化劑顆粒12的設備10，更具體而言，連續催化劑 再生器的示意性描述。這種設備10更完全地描述于美國專利N0.7，585，803中，其指定給 UOP LLC并通過引用并入本文中。
[0023]在圖1所示典型實施方案中，提供含有帶有焦炭沉積物16的廢催化劑顆粒14的料流。這種廢催化劑顆粒14的一個來源例如為用于將低辛烷值原料轉化成高辛烷值汽油 或石油化學前體的催化重整系統。由于這種重整方法以及在其它催化方法中，廢催化劑顆 粒14被焦炭涂覆。為保持或恢復廢催化顆粒14的催化活性，必須使廢催化劑顆粒14再生， 即必須將基本所有焦炭從廢催化劑顆粒14上除去。如本文所用，除去“基本所有”焦炭沉 積物意指再生的催化劑顆粒12在焦炭脫除以后含有少于0.1重量％(重量％)焦炭。
[0024]而供入設備10中以通過本方法實施方案再生的廢催化劑顆粒14取決于料流來源 可具有不同的組成，廢催化劑顆粒14為多孔的且含有具有催化活性的鉬系金屬。通常，廢 催化劑顆粒14包含超過3重量％焦炭，但具有任何焦炭含量的廢催化劑顆粒14可在設備 10中加工。如本文所用，“帶有焦炭沉積物”意指具有任何焦炭沉積物，無論焦炭沉積物完 全或部分地覆蓋廢催化劑顆粒14的外表面和/或完全或部分地浸入廢催化劑顆粒14的孔 中。
[0025]從廢催化劑顆粒14上除去焦炭通過在設備10的燃燒區18中燃燒而進行。如所 示，燃燒區18包含初始燃燒區20和二次燃燒區22。另外，設備10限定在區20與22之間 延伸的用于接收廢催化劑顆粒14的圓柱形室24。如所述，首先將廢催化劑顆粒14料流引 入初始燃燒區20中。初始燃燒區20保持在相對較低的溫度如473°C下。在初始燃燒區20 中，使廢催化劑顆粒14上的最容易燃燒的焦炭，例如最外層且非難熔的焦炭燃燒。然后，使 廢催化劑顆粒14進入二次燃燒區22中。二次燃燒區22保持在較高溫度如490°C或更高 下。因此，更難燃燒的焦炭在二次燃燒區22中燃燒。該設計防止一次太多的燃燒和廢催化 劑顆粒14上極高的溫度，否則這會由所有焦炭一次燃燒或在進入燃燒區18中時立即燃燒 而產生。
[0026]如所示，設備10進一步限定至少一個入口 26以將含有氧氣的燃燒氣體28供入初 始燃燒區20中。另外，設備10進一步限定至少一個入口 30以將含有氧氣的燃燒氣體32供 入二次燃燒區22中。為控制燃燒區18中焦炭的燃燒，密切控制燃燒氣體28、32的氧含量 以及燃燒區20和22中環境的氧含量。具體而言，在起動模式期間，燃燒氣體32的氧含量 為至少0.5摩爾％。在某些實施方案中，燃燒氣體32的氧含量為0.5-1.0摩爾％。在其它 實施方案中，燃燒氣體32的氧含量為2.4-4.0摩爾％，更優選4.0摩爾％。另外，控制燃燒 氣體32的溫度以促進燃燒區18中焦炭的徹底燃燒。就本實施方案而言，燃燒氣體32 (和 二次燃燒區22)具有至少490°C的溫度。在一個典型實施方案中，燃燒氣體32 (和二次燃燒 區22)具有490-593 °C，更優選520-593 °C，更優選538 °C或538-593 °C的溫度。
[0027]當焦化或廢催化劑顆粒14進入初始燃燒區20中時，相對較低的溫度和有限但足 夠的氧含量導致廢催化劑顆粒14上焦炭的可控燃燒。因此，形成燃燒廢氣34并從設備10 中除去。應當指出沒有實質量的氣體通過區20與22之間，因為它們被擋板35隔開。
[0028]另外，當焦化或廢催化劑顆粒14進入二次燃燒區22中時，較高的溫度和有限但足 夠的氧含量導致廢催化劑顆粒14上其余的通常耐熔的焦炭進一步可控燃燒。因此，形成燃 燒廢氣36并從設備10中除去。在一個典型實施方案中，二次燃燒區22中的溫度為593°C， 且由于焦炭燃燒的放熱性質，離開設備10的廢氣36的溫度為入口溫度或高于入口溫度。如 關于以下圖2-6所討論的，廢氣34和/或36或其一部分可用于形成或加熱燃燒氣體28和 / 或 32。
[0029]當廢催化劑顆粒14經受焦炭的燃燒并離開燃燒區18時，它們可被認為是脫碳的催化劑顆粒38。脫碳的催化劑顆粒38通過通道42從燃燒區18向下移動通過設備10進 入鹵化區40中。控制鹵化區40的環境在設備10操作的起動與穩態模式之間不同。對于 每種模式，將齒化氣體44通過至少一個入口 46供入齒化區40中。在穩態模式中，齒化氣 體44包含含鹵素氣體48如氯氣,和含氧氣體50如空氣。在一個典型實施方案中，含氧氣 體50具有20.9摩爾％的氧含量。盡管圖1顯示其中單個入口 46將含鹵素氣體48與含氧 氣體50的結合料流供入鹵化區40中的典型實施方案，但可提供分開的入口 46以分開地提 供氣體48和50。
[0030]在穩態操作期間，鹵化區40中含鹵素氣體48和含氧氣體50的存在提供脫碳的催 化劑顆粒38的氧鹵化。氧鹵化是必須的，因為脫碳的催化劑顆粒38中的鉬系金屬在加工 期間遭遇的高溫下經歷聚集。氧鹵化反應使聚集的鉬系金屬再分散于脫碳的催化劑顆粒38 上以獲得更好的催化活性。在一個典型實施方案中，含鹵素氣體48為氯氣,且氧鹵化反應 使鉬系金屬再分散。
[0031]由于穩態模式期間鹵化區40中的環境包括較高氧含量，進入鹵化區40中的脫碳 的催化劑顆粒38必須不含或幾乎不含任何焦炭。在一個典型實施方案中，進入鹵化區40 中的脫碳的催化劑顆粒38含有少于0.1重量％焦炭；更優選少于0.05重量％焦炭；更優選 少于0.01重量％焦炭；更優選0.0重量％焦炭。
[0032]另一方面，在起動模式中，鹵化氣體44僅包含含鹵素氣體48。因此，起動模式期間 鹵化區40中的環境不含氧氣(0摩爾％氧氣)或幾乎不含氧氣(少于0.1摩爾％氧氣)。 由于起動模式期間鹵化區40中不存在或存在非常少的氧氣支持燃燒，在起動模式期間進 入鹵化區40中的脫碳的催化劑顆粒38可帶有焦炭而不導致不可控的燃燒。因此，催化劑 顆粒12、14、38可多次再循環通過設備10以最終使燃燒區18中基本所有焦炭燃燒。在一 個典型實施方案中，催化劑顆粒12、14、28在起動模式期間三次循環通過設備10以使燃燒 區18中基本所有焦炭燃燒。
[0033]對于穩態模式，在氧鹵化以后，脫碳的催化劑顆粒38可被認為是氧鹵化的催化劑 顆粒52。氧鹵化的催化劑顆粒52在設備10中從鹵化區40進入干燥區54中。在穩態模 式中，將經加熱的干燥氣體56通過至少一個入口 58供入干燥區54中。干燥氣體56可包 含惰性氣體60、含鹵素氣體48和/或含氧氣體50如空氣。在一個典型實施方案中，干燥 氣體56為具有565°C的溫度的空氣。另外，在一個典型實施方案中，含氧氣體50具有20.9 摩爾％的氧含量。在干燥區54中，將干燥氣體56吹過氧鹵化的催化劑顆粒52以除去由上 游反應產生的水。
[0034]在起動模式期間，干燥氣體56可包含惰性氣體60如氮氣和/或含鹵素氣體48，但 不包含任何含氧氣體50。因此，保留一些焦炭沉積物的脫碳的催化劑顆粒38 (注意在起動 期間不發生氧鹵化)可進入干燥區54中而不導致不可控燃燒。在干燥區54中，在起動期 間將干燥氣體56吹過脫碳的催化劑顆粒38以除去由上游反應產生的水。
[0035]盡管圖1顯示其中單個入口 58將氣體48、50和/或60的結合料流供入干燥區54 中的典型實施方案，但分開的入口 58可用于氣體48、50和60的分開提供。
[0036]由于通過入口 58供入的干燥氣體56可包含含鹵素氣體48和含氧氣體50，可能不 需要將那些氣體48和50經由入口 46供入鹵化區40中。具體而言，如果干燥區54與鹵化 區40流體連通，則可將鹵化區40中需要的氣體經由干燥區54通過入口 58供入其中。對于這種實施方案，除入口 58外不需要使用入口 46，或者可使用入口 46。同樣，盡管不是優 選的，如果干燥區54、鹵化區40和燃燒區18流體連通，則在一個區中供入設備中的氣體可 用于供入或部分供入其它區中。然而，應當指出擋板61保持鹵化區40的氣體與燃燒區18 中的氣體分開。可將來自鹵化區40的氣體通過管線63從設備10中除去。
[0037]如圖1所示，在通過干燥區54以后，再生的催化劑顆粒12離開設備10并可供回 催化重整系統或其它催化系統中或再循環至供入燃燒區18中的廢催化劑顆粒14料流中。
[0038]現在參考圖2-6，提供制備用于設備10的燃燒區18中的燃燒氣體28和/或32的 各種實施方案。為了方便，關于圖2-6，將燃燒氣體28和/或32單獨且集合性編號為62。 另外，關于圖2-6，將廢氣34和/或36單獨且集合性編號為64。燃燒區18也可描述初始 燃燒區20和二次燃燒區22中的一個或兩個。在任何情況下，所述方法中的任一種可僅適 用于燃燒氣體28和初始燃燒區20，或僅適用于燃燒氣體32和二次燃燒區22。
[0039]在圖2中闡述了三個分開的實施方案。在第一典型實施方案，供入含有氧氣的源 氣體66并通過加熱器68加熱。然后將現在為燃燒氣體62的經加熱的源氣體66不經進一 步混合或加工而供入燃燒區18，即不將廢氣64與源氣體66混合。對于該實施方案，經加熱 的源氣體66單獨形成燃燒氣體62。在該配置中，直接控制燃燒氣體62的氧含量和溫度。
[0040]在圖2所不第二實施方案中，在將源氣體66通過加熱器68加熱以形成燃燒氣體 62以后，將廢氣64與它混合。以這種方式，廢氣64中的熱被燃燒氣體62利用。在一個典 型實施方案中，源氣體66可包含空氣并可加熱至450°C，然后與廢氣64混合使燃燒氣體溫 度達到至少490°C。在圖2的第三實施方案中，不使用加熱器68。而是僅通過與廢氣64混 合以形成燃燒氣體62而加熱源氣體66。
[0041]現在參考圖3，顯示一個典型實施方案，其中將廢氣64在加熱器68上游與源氣體 66混合。因此，形成燃燒氣體62，然后在供入燃燒區18中以前通過加熱器68加熱。在圖 4中，闡述一個可選實施方案，其中使用換熱器70以用廢氣64加熱源氣體66。如所示，經 加熱的源氣體66單獨形成燃燒氣體62 ;然而，該實施方案預期與廢氣64混合以及在換熱 器70處熱交換。
[0042]現在參考圖5，可以看出設備10包含加熱器72以加熱干燥氣體56 (其可以僅包含 含氧氣體50)。在圖5中，換熱器74將熱從干燥氣體56傳遞至源氣體66。在圖5的一個 實施方案中，經加熱的源氣體66單獨形成燃燒氣體62。在圖5的另一實施方案中，將廢氣 64與經加熱的源氣體66混合以形成燃燒氣體62。
[0043]如圖6所示，燃燒氣體62可由一部分76的熱干燥氣體56 (其可以僅包含含氧氣 體50)形成。在圖6的一個典型實施方案，經加熱的干燥氣體56的部分76單獨形成燃燒 氣體62，在另一典型實施方案中，將源氣體66與經加熱的干燥氣體56的部分76混合以形 成燃燒氣體62。在可選的典型實施方案中，將廢氣64與經加熱的干燥氣體56的部分76混 合以形成燃燒氣體62。在另一典型實施方案中，將源氣體66和廢氣64與經加熱的干燥氣 體56的部分76混合以形成燃燒氣體62。
[0044]盡管闡述了關于形成燃燒氣體62的多個實施方案，但各個實施方案中的燃燒氣 體62獲得了使燃燒區18中的廢催化劑顆粒14上的基本所有焦炭燃燒所需的特征。具體 而言，所述實施方案提供具有上述所需氧含量和上述溫度的燃燒氣體62用于合適的催化 劑再生。另外，應當指出可控制源氣體66、廢氣64、干燥氣體56，和干燥氣體56的部分76的流速以能夠合適的熱傳遞以獲得所需的燃燒氣體62溫度。
[0045]盡管在前述發明詳述中提供了至少一個典型實施方案，應當理解存在大量變化方 案。還應當理解典型實施方案僅為實例，且不意欲以任何方式限制本發明的范圍、適用性或 構型。而是，前述詳細描述會提供給本領域技術人員執行本發明典型實施方案的便利路線 圖，應當理解可不偏離如所附權利要求書及其法定等效物所述發明范圍而做出對典型實施 方案中所述元件的功能和配置的各種變化。
【權利要求】
1.使催化劑顆粒(12)再生的方法，其包括:將廢催化劑顆粒(14)引入燃燒區(18)中，其中廢催化劑顆粒含有鉬系金屬并帶有焦炭沉積物(16)；將溫度為至少490°C且氧含量為至少0.5摩爾％的燃燒氣體(28)供入燃燒區中； 使廢催化劑顆粒上的焦炭沉積物與燃燒氣體燃燒；使來自燃燒區的催化劑顆粒進入鹵化區(40)中；和將催化劑顆粒氧鹵化以將鉬系金屬再分散于催化劑顆粒上以形成再生的催化劑顆粒。
2.根據權利要求1的方法，其中燃燒區包含初始燃燒區(20)和二次燃燒區(22)，其中將廢催化劑顆粒引入初始燃燒區中，并將燃燒氣體供入二次燃燒區中，所述方法進一步包括:保持初始燃燒區在473°C的溫度下；將初始部分的焦炭沉積物在初始燃燒區中燃燒并形成初始廢氣(34)；使廢催化劑顆粒進入二次燃燒區中，其中使第二部分的焦炭沉積物燃燒并形成第二廢氣(36)；將初始廢氣從初始燃燒區中除去；將第二廢氣從二次燃燒區中除去；將初始廢氣和第二廢氣與氧氣進料出6)混合以產生燃燒氣體(62)；使來自鹵化區的催化劑顆粒進入干燥區(54)中；將干燥氣體(56)加熱至400-565°C ； 將干燥氣體供入干燥區中并將催化劑顆粒干燥；和將一部分(76)干燥氣體轉移以形成用于與廢氣混合的氧氣進料。
3.根據權利要求1的方法，其中廢氣(64)通過焦炭沉積物的燃燒形成，所述方法進一步包括:將廢氣從燃燒區(18)中除去；和通過與廢氣熱交換而加熱燃燒氣體(62)。
4.根據權利要求1的方法，其進一步包括:使來自鹵化區的催化劑顆粒進入干燥區(54)中；將干燥氣體(56)加熱至400-565°C ;和將干燥氣體供入干燥區中并將催化劑顆粒干燥；和將一部分干燥氣體(76)轉移以形成燃燒氣體(66)。
5.在具有燃燒區(18)和鹵化區(40)的連續催化劑再生器(10)中使廢催化劑顆粒(14)再生的方法，所述方法包括:將廢催化劑顆粒引入燃燒區中，其中廢催化劑顆粒含有鉬系金屬并帶有焦炭沉積物(16)；將溫度為至少490°C的第一含氧氣體(28)供入燃燒區中；使廢催化劑顆粒與第一含氧氣體接觸并使焦炭沉積物燃燒；使來自燃燒區的催化劑顆粒進入鹵化區中；將含鹵素氣體(48)和第二含氧氣體(50)供入鹵化區中；和使催化劑顆粒與含鹵素氣體和第二含氧氣體接觸并將催化劑顆粒氧鹵化以將鉬系金屬再分散以形成再生的催化劑顆粒(12)。
6.根據權利要求5的方法，其中廢氣(64)通過焦炭沉積物的燃燒形成，所述方法進一步包括:將廢氣從燃燒區中除去；和將廢氣與第三含氧氣體出6)混合以產生第一含氧氣體。
7.根據權利要求6的方法，其進一步包括:在將第三含氧氣體與廢氣混合以前加熱第三含氧氣體。
8.根據權利要求7的方法，其中連續催化劑再生器包含干燥區(54)，所述方法包括: 使來自鹵化區的催化劑顆粒進入干燥區中；用加熱器將第四含氧氣體(50)加熱至400-565°C ；將第四含氧氣體供入干燥區中；使催化劑顆粒與第四含氧氣體接觸并將催化劑顆粒干燥；和通過與第四含氧氣體熱交換而加熱第三含氧氣體。
9.根據權利要求5的方法，其中第一含氧氣體具有0.5-4.0摩爾％的氧含量。
10.用于使催化劑顆粒(14)再生的連續催化劑再生器(10)，其中催化劑顆粒含有鉬系金屬并帶有焦炭沉積物(16)，連續催化劑再生器具有燃燒區(18)和鹵化區(40)并包含:配置用于將溫度為至少490°C的第一含氧氣體(28)供入燃燒區中的燃燒區入口(26)；`配置用于使催化劑顆粒與第一含氧氣體接觸并使催化劑顆粒上的焦炭沉積物燃燒的燃燒區室(24)；配置用于使來自燃燒區的催化劑顆粒進入鹵化區中的通道(42)；配置用于將含鹵素氣體(48)和第二含氧氣體(50)供入鹵化區中的鹵化區入口(46)；和其中配置鹵化區用于使催化劑顆粒與含鹵素氣體和第二含氧氣體接觸并使催化劑顆粒氧鹵化以使鉬系金屬再分散以形成再生的催化劑顆粒(12)。
【文檔編號】B01J4/00GK103517761SQ201280022629
【公開日】2014年1月15日 申請日期:2012年6月7日 優先權日:2011年6月17日
【發明者】M·A·穆爾, P·A·瑟克里斯特, B·K·戈羅維 申請人:環球油品公司