專利名稱：一種入爐煤連續加煤裝置的制作方法
技術領域：
本發明涉及一種加煤裝置，特別涉及一種向煤熱解爐的炭化室中連續加煤裝置。
背景技術：
目前市場上的煤熱解爐(煉焦爐)大都采用間歇式煉焦，入爐煤的配比、脫水、進煤、預熱、炭化等各工藝步驟相對獨立，在向煤熱解爐的炭化室中進行加煤做業時，不能根據煤熱解爐的炭化室中的煤炭化和煤熱解爐的出焦情況，對向煤熱解爐的炭化室中連續可控地加注入爐煤。這促使本發明人思考開發出一種能夠連續可控地加注入爐煤的裝置。
發明內容
本發明提供了一種入爐煤連續加煤裝置，該加煤裝置能夠根據煤熱解爐的炭化室中的煤炭化和煤熱解爐的出焦情況，對向煤熱解爐的炭化室中連續可控地加注入爐煤。本發明通過以下技術方案來實現一種入爐煤連續加煤裝置，包括進煤裝置、預熱裝置、入爐煤調節倉；所述的進煤裝置，包括入爐煤粉輸送器、入爐煤倉、煤粉分向器、煤粉分配室、入爐煤倉下料管、煤粉過濾器；所述的煤粉過濾器設置在入爐煤粉輸送器上方，入爐煤粉輸送器采用螺旋輸送結構，設置在入爐煤倉上方，入爐煤倉底部中間設置凸起的煤粉分向器，將入爐煤倉底部分成若干個煤粉分配室，在煤粉分配室底部分別接有入爐煤倉下料管、入爐煤倉下料管上設置下料控制閥；所述的預熱裝置，安裝在進煤裝置下方，并位于煤熱解爐的頂部，包括有爐體、廢氣室、至少一條以上廢氣預熱通道、預熱器；爐體分為內、中、外三層墻體、內層墻體形成廢氣室，中層墻體與外層墻體之間形成廢氣聚集環道，在廢氣聚集環道中設有廢氣主出口，廢氣預熱通道穿過內、中層墻體將廢氣室與廢氣聚集環道連通，并將內層墻體與中層墻體之間分隔成若干個預熱室，預熱器分別置于各預熱室中；廢氣室的底部設有熱廢氣進入通道，燃燒后的熱廢氣從熱廢氣進入通道進入，通過廢氣預熱通道進入廢氣聚集環道中，最后從廢氣聚集環道的廢氣主出口排出，燃燒后的熱廢氣在排放過程中會對廢氣預熱通道、內層墻體、內層墻體進行熱傳導；所述的入爐煤調節倉，設置在煤熱解爐的炭化室上部并位于預熱裝置下部，包括小煤倉、煤倉上料位計、煤倉下料位計、小煤倉下料道、小煤倉下料閥，小煤倉上方接預熱裝置的預熱器，煤倉上、下料位計分別設在小煤倉的頂部和底部，小煤倉下料道通過小煤倉下料閥接在小煤倉的底部，小煤倉下料道通向煤熱解爐的炭化室。優選的，所述的煤粉過濾器包括過濾器殼體、過濾器外頂蓋、過濾器內頂蓋、金屬纖維過濾網、廢空氣進入通管、粉塵漏斗、廢空氣內排出通管、廢空氣外排出通管，過濾器殼體周邊設置有從底部通向頂部的廢空氣進入通管，在過濾器殼體內部設置有粉塵漏斗，粉塵漏斗通向入爐煤倉，廢空氣內排出通管設置在過濾器內頂蓋上，并位于粉塵漏斗上方，廢空氣內排出通管的入口低于廢空氣進入通管的入口，廢空氣外排出通管設置在過濾器外頂蓋上，在過濾器內頂蓋與過濾器外頂蓋之間設置有金屬纖維過濾網；所述的預熱室設有預熱廢空氣排出道，預熱廢空氣排出道通向煤粉過濾器的廢空氣進入通管，將預熱室上方的含塵熱廢空氣排入廢空氣進入通管中，利于入爐煤順利落入到預熱室中預熱；所述的小煤倉上部還設有小煤倉熱氣排放通道，小煤倉熱氣排放通道通向煤粉過濾器的廢空氣外進入通管，小煤倉上方的含塵熱空氣得以排入廢空氣外進入通管中。優選的，還包括入爐煤冷卻裝置，所述的入爐煤冷卻裝置包括空氣進入通管、空氣排出通管、空氣進入環管、空氣排出環管、空氣進入支管、空氣排出支管、冷卻風道，其中，空氣進入通管與空氣進入環管，空氣排出通管與空氣排出環管相通；空氣進入環管和空氣排出環管分別設置在煤熱解爐的爐體四周，空氣進入環管和空氣排出環管上分別接有空氣進入支管和空氣排出支管；空氣進入支管接在冷卻風道下方，空氣排出支管接在冷卻風道的上方，小煤倉下料道從冷卻風道中穿過通向炭化室。優選的，還包括工控中心，工控中心與入爐煤粉輸送器和下料控制閥電氣連接，與監測預熱室溫度表和廢氣室溫度表電氣連用于溫度監測；與煤倉上、下料位計、小煤倉溫度表、小煤倉下料閥進行電氣連接，用于對入爐煤粉輸送器、下料控制閥、小煤倉下料閥直接控制和對監測預熱室溫度表、廢氣室溫度表、小煤倉溫度表的監測。優選的，所述的預熱器與預熱室之間預留一定空間。本發明一種入爐煤連續加煤裝置的工作方法是I、開啟入爐煤粉輸送器向入爐煤倉中輸入一定量經過脫水后的入爐煤；2、開啟下料控制閥，入爐煤倉中的入爐煤經過煤粉分配室和入爐煤倉下料管進入到預熱器中預熱，入爐煤經過預熱后落入小煤倉中，當煤倉上料位計檢測到小煤倉中的煤已加滿，關閉下料控制閥，停止給小煤倉加煤，入爐煤在小煤倉先預存起來；3、當需要向炭化室中加煤時，開啟小煤倉下料閥向炭化室中加注入爐煤；4、當需要對炭化室停止加煤時，關閉小煤倉下料閥，停止向炭化室中加入爐煤；5、當煤倉下料位計檢測到小煤倉中的入爐煤不足時，開啟預下料控制閥，給小煤倉中加煤，當煤倉上料位計檢測到小煤倉中的煤已加滿，關閉下料控制閥，停止給小煤倉加煤。本發明種煤熱解爐的入爐煤連續可控加煤裝置能夠根據煤熱解爐的炭化室中的煤炭化和煤熱解爐的出焦情況，連續可控地向煤熱解爐的炭化室中地加注入爐煤，將入爐煤的進煤、預熱、調節等工藝流程串接起來，機械化程度高，加煤效率高效，極大降低了焦炭的生產成本。
下面結合附圖對本發明的具體實施方式
作進一步詳細說明。圖I是本發明所涉及的入爐煤脫水裝置組裝示意圖；圖2是圖I中A處放大圖；圖3是本發明所涉及的入爐煤脫水裝置中的脫水器一實施例俯視示意圖；圖4是本發明所涉及的入爐煤脫水裝置中的脫水器另一實施例俯視示意圖；圖5是本發明與入爐煤連續加煤裝置入爐煤進煤、預熱等裝置組裝剖視示意圖；圖6是圖5中C處放大圖；圖7是本發明所涉及的入爐煤預熱裝置中的預熱器剖視圖8是圖6中a-a處截面圖；圖9是本發明所涉及入爐煤冷卻裝置示意圖；圖10是圖9中b_b處截面圖；圖11是本發明所涉及的電氣連接示意圖。
具體實施例方式本發明一種入爐煤連續加煤裝置的具體實施例主要在以下第三部分共計四個章節中予以詳細介紹。第一部份入爐煤配比及制備本發明所涉及的一種煤熱解爐，可以根據不同的入爐煤配比，得到等級不同的焦炭。如下步驟1)選用5種不同的煤，它們分別是氣煤、肥煤、焦煤、三分之一焦煤、瘦煤。2)其中氣煤20% 40% ;肥煤10% 20% ;焦煤10% 20% ;三分之一焦煤15% 30% ;瘦煤10% 15%，先混合然后過篩破碎，直至破碎顆粒達到5mm以下形成入爐煤，當然本發明煤熱解爐對其它配比和顆粒大小的入爐煤同樣適用，不構成對本發明煤熱解爐所需入爐煤粉的限制，只是按以上所舉的入爐煤配比可以對弱粘煤配入量達40%以上，降低了入爐煤的成本同時又能得到較高質量的焦炭，在市場上具有很好競爭力。第二部分入爐煤脫水目前市場上的煉焦爐大都采用間歇式煉焦，入爐煤料為濕煤，所以耗能，增大了煉焦的成本，預先對進入本煤熱解爐的入爐煤的進行脫水，起到節能降耗的作用。如圖I所示所述的入爐煤脫水裝置I包括脫水架體10、斗提機11、廢氣脫水器12、煤粉過濾器13、料倉14、除塵器15、煙囪16、入爐煤輸送機17。如圖I、圖2所示廢氣脫水器12包括脫水器殼體121、熱廢氣主進入管122、脫水廢氣主排出氣管123、入料器124、廢氣散熱片125，在脫水器殼體121上方設有入料器124，在脫水器殼體121內部入料器124下方設有至少一組廢氣散熱片125，廢氣散熱片125的內部設有熱廢氣進入通道1251、脫水廢氣排出通道1252，熱廢氣進入通道1251和脫水廢氣排出通道1252分別與熱廢氣主進入管122、脫水廢氣主排出氣管123相通，熱廢氣進入通道1251和脫水廢氣排出通道1252在廢氣散熱片125的內部呈上下排列，利于入爐煤的干燥脫水。如圖2所示入料器124包括入料斗1241、入料振動篩1242、下料通道1243、下料振動篩1244,入料斗1241中設置入料振動篩1242,入料斗1241下方由中部散開設置有多個下料通道1243，在下料通道1243下方又設有下料振動篩1244，下料振動篩1244下方設置廢氣散熱片125，這樣設計的目的是為了讓入爐煤在廢氣散熱片125上方分布更加均勻。如圖2所示廢氣散熱片125成上、中、下三組排列，廢氣散熱片125外形做成朝上銳角三角形，上組廢氣散熱片125與中組廢氣散熱片125之間錯位設置，即中組中的一廢氣散熱片125正好設置在上組中的兩相鄰的廢氣散熱片125之間，同理，下組一廢氣散熱片125正好設置在中組中的兩相鄰的廢氣散熱片125之間，目的是為了增加入爐煤的干燥面積、利于入煤分散滑落。如圖I、圖2、圖3所示在廢氣散熱片125下方設置煤倉14，在煤倉14上放設置有煤粉過濾器13，我們形像稱為煤粉呼吸器，煤粉過濾器13主要包括過濾器殼體131、廢空氣內進入通管132、粉塵漏斗133、廢空氣內排出通管134、廢空氣外排出通管135，在過濾器殼體131周邊設置設有從底部通向頂部的廢空氣內進入通管132，在過濾器殼體內部設置有粉塵漏斗133，粉塵漏斗133通向煤倉14，在粉塵漏斗133上方設有廢空氣內排出通管134，廢空氣內進入通管132的入口 1321高于廢空氣內排出通管134的入口 1341，廢空氣內排出通管134設置在過濾器內頂蓋137上，廢空氣外排出通管135設置過濾器外頂蓋138上，在過濾器內頂蓋137與過濾器外頂蓋138之間設置有金屬纖維過濾網136。如圖3所示廢空氣內進入通管132設置在過濾器殼體131內，廢空氣內進入通管132與廢空氣內排出通管134成垂直夾角在過濾器殼體131內形成旋風結構。如圖I所示除塵器15連接脫水廢氣主排出氣管123，除塵器15是現有的除塵技術，除塵器15包括除塵器殼體151，除塵室152，脫水廢氣主排出氣管123通向除塵室152，
除塵室152又通過引風機18與煙 16相通，除塵室152下方設置粉煤灰排放管153，所述的除塵室152可以是濕法除塵，也可以采用干法布袋除塵，此處重點介紹濕法除塵，在除塵器殼體151內除塵室上方設有噴水頭154，脫水廢氣主排出氣管123沒入除塵室152中的水中。如圖I、圖2所示熱廢氣通過熱廢氣主進入氣管122進入廢氣散熱片125內部的廢氣進入通道1251，再通過廢氣散熱片125內部的脫水廢氣排出通道1252進入脫水廢氣主排出氣管123，再經過除塵室152中的水層清洗之后從煙囪16排出，熱廢氣中粉煤灰留在水層中通過粉煤灰排放管153定期排放，既起到對熱廢氣進行凈化，又能降低熱廢氣排放溫度，利于排風，保護引風機18，達到干凈環保排放的目的，響應當今國家提倡廢氣環保排放的要求。如圖I、圖2所示燃燒后的熱廢氣在進入熱廢氣主進入氣管122通常溫度在700°C 800°C，利用熱廢氣自身的余熱對廢氣散熱片125進行加熱，既能對燃燒后的熱廢氣進行降溫，從而對經過廢氣散熱片125的入爐煤進行脫水，又可以讓入爐煤的含水率在I %以下，達到對燃燒后的熱廢氣的有效利用，節省能耗。如圖I、圖2所示斗提機11的出料斗111設置在入料斗1241上方，入爐煤輸送機17設置在煤倉14的底部。如圖11所示本例還包括工控中心90，工控中心90對與之直接電氣連接的引風機18、入爐煤輸送機17和斗提機11進行控制，本例還包括入爐煤電氣控制器901，入爐煤電氣控制器901對入爐煤輸送機17、弓丨風機18和斗提機11分別進行自動控制，入爐煤電氣控制器901又與上位工控中心90相聯，實現對入爐煤脫水的自動化。當然從電氣控制原理來講，本例中入爐煤輸送機17、引風機18和斗提機11亦可直接受工控中心90控制，所以此處設置入爐煤電氣控制器901并不構成對本例保護范圍的限制。本例入爐煤脫水方法原理是I、工控中心90給入爐煤電氣控制器901傳出入爐煤輸送機17、引風機18和斗提機11啟動信號，通過斗提機11先將配比完成的入爐煤送入脫水器殼體121上方入料斗1241中，通過入料振動篩1242、下料通道1243、下料振動篩1244，廢氣散熱片125，最后落入煤倉14中；
2、將熱廢氣通過熱廢氣主進入氣管122通入廢氣散熱片125內部的廢氣進入通道1251中，再通過廢氣散熱片125內部的脫水廢氣排出通道1252進入脫水廢氣主排出氣管123，通過引風機18再進入除塵室152中的水層清洗之后從煙囪16排出；3、與此同時，入爐煤在經過廢氣散熱片125落入煤倉14過程中也會對脫水器殼體121腔內和煤倉14倉內的空氣進行加熱，被加熱空氣利用自身的熱浮力進入煤粉過濾器13的廢空氣內進入通管132(如圖3)，由于廢空氣內進入通管132的入口 1321高于廢空氣內排出通管134的入口 1341，熱廢空氣自上而下形成旋風進入廢空氣內排出通管134，最后經過金屬纖維過濾網136和廢空氣外排出通管135排放，廢空氣中的粉塵因金屬纖維過濾網136阻隔而落入下方的粉塵漏斗133中從而進入煤倉14。第三部分入爐煤進煤、預熱、調節、冷卻脫水后的入爐煤經過輸送后溫度一般會降至常溫，特別是冬季溫度較低，溫度可能會更低，但是煉焦時卻又希望入爐煤溫度保持在200°C至300°C之間比較適宜，所以需要對入爐煤在進入煤熱解爐的炭化室之前進行預熱。第一節入爐煤進煤如圖5所示進煤裝置2主要包括入爐煤粉輸送器21、入爐煤倉22、煤粉分向器25、煤粉分配室26、入爐煤倉下料管29、煤粉過濾器23。如圖5所示，入爐煤粉輸送器21采用螺旋輸送結構，設置在入爐煤倉22上方，入爐煤倉22底部中間設置凸起的煤粉分向器25,將入爐煤倉22底部分成若干個煤粉分配室26，本例總共設置8個煤粉分配室26，在煤粉分配室26底部分別接有入爐煤倉下料管29、入爐煤倉下料管29上設置下料控制閥24。如圖5、圖4所示，煤粉過濾器23 (與本例第二部分中介紹的煤粉過濾器結構基本完全一樣)設置在入爐煤倉22的上方，主要包括過濾器殼體231、廢空氣外進入通管232、粉塵漏斗233、廢空氣內排出通管234、廢空氣外排出通管235，廢空氣外進入通管232設置在過濾器殼體231外周邊，在過濾器殼體231內部設置有粉塵漏斗233，粉塵漏斗233通向入爐煤倉22，在粉塵漏斗233上方設有廢空氣內排出通管234，廢空氣外進入通管232的入口高于廢空氣內排出通管234入口，廢空氣外進入通管232與廢空氣內排出通管234成垂直夾角在過濾器殼體231形成旋風結構，廢空氣內排出通管234設置在過濾器內頂蓋237上，廢空氣外排出通管235設置過濾器外頂蓋238上，在過濾器內頂蓋237與過濾器外頂蓋238之間設置有金屬纖維過濾網236。另外，如圖11所示，本例還包括進煤裝置電氣控制器902，進煤電氣控制器902對入爐煤粉輸送器21和下料控制閥24進行控制，進煤裝置電氣控制器902又與上位工控中心90相聯，當然從電氣控制原理來講，本例中入爐煤粉輸送器21和下料控制閥24亦可直接受工控中心90控制，所以此處設置進煤裝置電氣控制器902并不構成對本例保護范圍的限制。第二節入爐煤預熱如圖5、圖6所示預熱裝置39置于進煤裝置2的下方，預熱裝置39位于煤熱解爐9的頂部。如圖6、圖7、圖8所示，預熱裝置39主要包括有爐體91、廢氣室391、至少一條以上廢氣預熱通道392、預熱器393，爐體91分為內、中、外三層墻體913、912、911 (圖8所示)、內層墻體913形成廢氣室391中層墻體912與外層墻體之911間形成廢氣聚集環道395，在廢氣聚集環道395設有廢氣主出口 3951，廢氣預熱通道392穿過內、中層墻體913、912將廢氣室391與廢氣聚集環道395連通，并將內層墻體913與中層墻體912之間分隔成若干個預熱室394 (如圖8所示，本例有8條廢氣預熱通道392將分隔出8個預熱室394)，預熱器393分別置于各預熱室394中。如圖7、圖8所示預熱器393成圓筒形采用鋼材料，預熱器393包括簡體3931、錐形分向器3932，敞開漏斗3933，預熱煤下料道3934，錐形分向器3932和敞開漏斗3933在筒體3931上依次從上到下成組布置，利于對入煤爐均勻預熱。如圖8、圖6所示，爐體91采用圓形利于空間優先化，預熱器393與預熱室394之間預留一定空間，利用廢氣室391中的熱空氣對預熱器393加熱，加熱均勻穩定。如圖6所示，在爐體91上設有通向預熱室測溫孔3941，預熱室溫度表3942設置·在預熱室測溫孔3941出口用于監控預熱室394中的溫度變化，在爐體91上設有通向廢氣室測溫孔3914，廢氣室溫度表3915設置在廢氣測溫孔3914出口用于監控廢氣室391的溫度變化，另外，在廢氣室391的頂部設置上觀察孔3912，在廢氣室391的底部設置下觀察孔3913以便于技術人員觀察廢氣室391、煤熱解爐9下部的工作情況。如圖5、圖6所示，預熱室394設有預熱廢空氣排出道396，預熱廢空氣排出道396通向煤粉過濾器23的廢空氣外進入通管232，將預熱室394上方的含塵熱廢空氣排入廢空氣外進入通管232中，有利于入煤爐倉22中的入爐煤順利落入到預熱室394中預熱。如圖5、圖6、圖8所示，廢氣室391的底部設有熱廢氣進入通道3911，燃燒后的熱廢氣從熱廢氣進入通道3911進入，通過廢氣預熱通道392進入廢氣聚集環道395中，最后從廢氣聚集環道395的廢氣主出口 3951排出，燃燒后的熱廢氣在排放過程中會對廢氣預熱通道392、內層墻體913、內層墻體912進行熱傳導，本預熱裝置39的獨特結構設計，在于利用從廢氣室391中排出燃燒后的熱廢氣對預熱室394中空氣進行加熱，達到對落入預熱器393中的入爐煤進行預熱，同時又能對從廢氣室391中排出燃燒后的熱廢氣進行降溫，不需要消耗額外的能源，達到對燃燒后的熱廢氣的自身余熱利用目的。另外，如圖11所示，本例還包括預熱溫度監測器903用于監測預熱室溫度表3942和廢氣室溫度表3915的溫度數據。預熱溫度監測器903又與上位工控中心90相聯，當然從電氣控制原理來講，本例中預熱室溫度表3942和廢氣室溫度表3915亦可直接受工控中心90監測，所以此處設置預熱溫度監測器903并不構成對本例保護范圍的限制。第三節預熱后的入爐煤調節如圖5、圖6所示，入爐煤調節倉3，入爐煤調節倉3設置在爐體91上位于預熱器393下部，廢氣室391的外周，入爐煤調節倉3包括小煤倉31、煤倉上、下料位計32、33、小煤倉溫度表34、小煤倉下料道35、小煤倉下料閥36。如圖5、圖6所示，小煤倉31上方接預熱器393下部，煤倉上、下料位計32、33分別設在小煤倉31的頂部和底部，小煤倉溫度表34位于小煤倉31中部，小煤倉下料道35通過小煤倉下料閥36接在小煤倉31的底部，小煤倉下料道35通向煤熱解爐炭化室61 (圖9所示)。另外，如圖11所示本例還包括入爐煤調節電氣控制器904用于采集煤倉上、下料位計32、33的料位信號、小煤倉溫度表34的溫度信號、和對小煤倉下料閥36的開閉實現自動控制，入爐煤調節電氣控制器904又與上位工控中心90相聯，當然從電氣控制原理來講，本例中采集煤倉上、下料位計32、33的料位信號、小煤倉溫度表34的溫度信號亦可直接受工控中心90采集，小煤倉下料閥36開閉直接受工控中心90控制，所以此處設置入爐煤調節電氣控制器904并不構成對本例保護范圍的限制。本例入爐煤調節方法是I、將預熱后的入爐煤注入小煤倉31中先預存起來，當需要對炭化室61中加煤時，工控中心90開啟小煤倉下料閥36向炭化室61中注入入爐煤；2、當需要對炭化室停止加煤時，工控中心90關閉小煤倉下料閥36，停止向炭化室61中加入爐煤；3、當煤倉下料位計33檢測到小煤倉31中的煤不足時，工控中心90開啟下料控制閥24，給小煤倉31中加煤，當煤倉上料位計32檢測到小煤倉31中的煤已加滿，工控中心90關閉下料控制閥24，停止給小煤倉31加煤，起到對進入炭化室61的入爐煤調節。如圖5、圖6所示，小煤倉31上部還設有小煤倉熱氣排放通道37，小煤倉熱氣排放通道37通向煤粉過濾器23的廢空氣外進入通管232，小煤倉31上方的含塵熱空氣得以排入廢空氣外進入通管232中，利于向小煤倉31中順利加煤第四節進炭化室前的入爐煤冷卻如圖9所示，小煤倉下料道35在向煤熱解爐的炭化室61注煤時，由于炭化室61頂部存在大量的煤熱解過程中產生的荒煤氣，荒煤氣溫度較高會向小煤倉下料道35管體和爐體91進行熱傳導，導致入爐煤在小煤倉下料道35中容易結塊，阻礙向炭化室61中注煤，從而需要對入爐煤進行冷卻。如圖9、圖10所示，入爐煤冷卻裝置5包括空氣進入通管57、空氣排出通管51，空氣進入環管56、空氣排出環管52、空氣進入支管54、空氣排出支管53，冷卻風道55，其中，空氣進入通管57與空氣進入環管56，空氣排出通管51與空氣排出環管52相通，空氣進入環管56、空氣排出環管52分別設置在爐體91的四周，空氣進入環管56和空氣排出環管52上分別接有空氣進入支管54、空氣排出支管53，其中空氣進入支管54接在冷卻風道55下方，空氣排出支管53接在冷卻風道55的上方，小煤倉下料道35從冷卻風道55中穿過通向炭化室61。如圖10、圖9所示，由于本爐體91設計成環形，在其四周設置有8個注煤的小煤倉31利于給炭化室61四周進行均勻加煤，所以冷卻風道55與小煤倉下料道35的數量對應也是8條，當空氣從空氣進入通管57中依次進入空氣進入環管56、空氣進入支管54、冷卻風道55、再從空氣排出支管53、空氣排出環管52、空氣排出通管51中排出，利用冷卻風道55中對小煤倉下料道35中的入爐煤進行冷卻，有效防止入爐煤在小煤倉下料道35中結塊，實現順利向炭化室61中注煤。另外，小煤倉下料道35主要是靠向炭化室61的內側受荒煤氣的熱影響比較大，所以小煤倉下料道35的內側壁351置于冷卻風道55中，小煤倉下料道35的外側壁352暴露在空氣中，利用自然空氣進行冷卻，減小鼓入冷卻風道55中的風量，從而節省能耗。
權利要求
1.一種入爐煤連續加煤裝置，其特征在于包括進煤裝置、預熱裝置、入爐煤調節倉；所述的進煤裝置，包括入爐煤粉輸送器、入爐煤倉、煤粉分向器、煤粉分配室、入爐煤倉下料管、煤粉過濾器；所述的煤粉過濾器設置在入爐煤粉輸送器上方，入爐煤粉輸送器采用螺旋輸送結構，設置在入爐煤倉上方，入爐煤倉底部中間設置凸起的煤粉分向器，將入爐煤倉底部分成若干個煤粉分配室，在煤粉分配室底部分別接有入爐煤倉下料管、入爐煤倉下料管上設置下料控制閥；所述的預熱裝置，安裝在進煤裝置下方，并位于煤熱解爐的頂部，包括有爐體、廢氣室、至少一條以上廢氣預熱通道、預熱器；爐體分為內、中、外三層墻體、內層墻體形成廢氣室，中層墻體與外層墻體之間形成廢氣聚集環道，在廢氣聚集環道中設有廢氣主出口，廢氣預熱通道穿過內、中層墻體將廢氣室與廢氣聚集環道連通，并將內層墻體與中層墻體之間分隔成若干個預熱室，預熱器分別置于各預熱室中；廢氣室的底部設有熱廢氣進入通道，燃燒后的熱廢氣從熱廢氣進入通道進入，通過廢氣預熱通道進入廢氣聚集環道中，最后從廢氣聚集環道的廢氣主出口排出，燃燒后的熱廢氣在排放過程中會對廢氣預熱通道、內層墻體、內層墻體進行熱傳導；所述的入爐煤調節倉，設置在煤熱解爐的炭化室上部并位于預熱裝置下部，包括小煤倉、煤倉上料位計、煤倉下料位計、小煤倉下料道、小煤倉下料閥，小煤倉上方接預熱裝置的預熱器，煤倉上、下料位計分別設在小煤倉的頂部和底部，小煤倉下料道通過小煤倉下料閥接在小煤倉的底部，小煤倉下料道通向煤熱解爐的炭化室。
2.根據權利要求I所述的一一種入爐煤連續加煤裝置，其特征在于所述的煤粉過濾器包括過濾器殼體、過濾器外頂蓋、過濾器內頂蓋、金屬纖維過濾網、廢空氣進入通管、粉塵漏斗、廢空氣內排出通管、廢空氣外排出通管，過濾器殼體周邊設置有從底部通向頂部的廢空氣進入通管，在過濾器殼體內部設置有粉塵漏斗，粉塵漏斗通向入爐煤倉，廢空氣內排出通管設置在過濾器內頂蓋上，并位于粉塵漏斗上方，廢空氣內排出通管的入口低于廢空氣進入通管的入口，廢空氣外排出通管設置在過濾器外頂蓋上，在過濾器內頂蓋與過濾器外頂蓋之間設置有金屬纖維過濾網；所述的預熱室設有預熱廢空氣排出道，預熱廢空氣排出道通向煤粉過濾器的廢空氣進入通管，將預熱室上方的含塵熱廢空氣排入廢空氣進入通管中，利于入爐煤順利落入到預熱室中預熱；所述的小煤倉上部還設有小煤倉熱氣排放通道，小煤倉熱氣排放通道通向煤粉過濾器的廢空氣外進入通管，小煤倉上方的含塵熱空氣得以排入廢空氣外進入通管中。
3.根據權利要求I所述的一種入爐煤連續加煤裝置，其特征在于還包括入爐煤冷卻裝置，所述的入爐煤冷卻裝置包括空氣進入通管、空氣排出通管、空氣進入環管、空氣排出環管、空氣進入支管、空氣排出支管、冷卻風道，其中，空氣進入通管與空氣進入環管，空氣排出通管與空氣排出環管相通；空氣進入環管和空氣排出環管分別設置在煤熱解爐的爐體四周，空氣進入環管和空氣排出環管上分別接有空氣進入支管和空氣排出支管；空氣進入支管接在冷卻風道下方，空氣排出支管接在冷卻風道的上方，小煤倉下料道從冷卻風道中穿過通向炭化室。
4.根據權利要求I所述的一種入爐煤連續加煤裝置，其特征在于還包括工控中心，工控中心與入爐煤粉輸送器和下料控制閥電氣連接，與監測預熱室溫度表和廢氣室溫度表電氣連用于溫度監測；與煤倉上、下料位計、小煤倉溫度表、小煤倉下料閥進行電氣連接，用于對入爐煤粉輸送器、下料控制閥、小煤倉下料閥直接控制和對監測預熱室溫度表、廢氣室溫度表、小煤倉溫度表的監測。
5.根據權利要求I所述的一種入爐煤連續加煤裝置，其特征在于所述的預熱器與預熱室之間預留一定空間。
全文摘要
本發明公開一種入爐煤連續加煤裝置，包括進煤裝置、預熱裝置、入爐煤調節倉；所述的進煤裝置，包括入爐煤粉輸送器、入爐煤倉、煤粉分向器、煤粉分配室、入爐煤倉下料管、煤粉過濾器；所述的預熱裝置安裝在進煤裝置下方并位于煤熱解爐的頂部，包括有爐體、廢氣室、預熱室、至少一條以上廢氣預熱通道、預熱器；所述的入爐煤調節倉設置在煤熱解爐的炭化室上部并位于預熱裝置下部，包括小煤倉、煤倉上料位計、煤倉下料位計、小煤倉下料道、小煤倉下料閥，小煤倉上方接預熱裝置的預熱器，小煤倉下料道通向煤熱解爐的炭化室。本發明將入爐煤的進煤、預熱、調節等工藝串接起來，機械化程度高，加煤效率高，極大降低了煉焦成本。
文檔編號B01D46/10GK102786956SQ20121027905
公開日2012年11月21日 申請日期2012年8月6日 優先權日2012年8月6日
發明者王新民, 趙海生 申請人:山西鑫立能源科技有限公司