專利名稱：一種環己酮縮合脫氫合成二苯基苯酚或鄰苯基苯酚中的脫氫方法
技術領域：
本發明屬于苯基苯酚類化合物合成的技術領域，具體的涉及一種環己酮縮合脫氫合成二苯基苯酚或鄰苯基苯酚中的脫氫方法。
背景技術：
隨著社會的發展，二苯基苯酚和鄰苯基苯酚應用越來越多，已經廣泛應用到染料工業、農藥、食品醫藥、工程塑料、絕緣材料等行業。現在二苯基苯酚和鄰苯基苯酚的合成比較困難，污染嚴重，難以實現工業化生產，從而制約了此類化合物更廣闊的應用前景。尋求高效環保的合成路線，是二苯基苯酚和鄰苯基苯酚化合物工業發展的關鍵。現有技術中所 廣泛采用的環己酮縮合脫氫法是以環己酮為原料，經縮合脫水得到三聚或雙聚中間體，再經脫氫生產二苯基苯酚或鄰苯基苯酚，而合成過程中的縮酮脫氫又是整個合成路線中的關鍵，現在的脫氫工藝由于催化劑問題和工藝條件及操作問題普遍存在轉化率和選擇性低的缺點。
發明內容
本發明的目的在于針對上述存在的缺陷而提供一種環己酮縮合脫氫合成二苯基苯酚或鄰苯基苯酚中的脫氫方法，該方法解決現有工藝轉化率和選擇性低的問題，提高了目標產物的收率。本發明的技術方案為一種環己酮縮合脫氫合成二苯基苯酹或鄰苯基苯酹中的脫氫方法，首先將合成二苯基苯酚或鄰苯基苯酚的中間體聚合酮與脫氫催化劑按7:1的重量比例加入到脫氫反應器中；然后在脫氫反應器中通入氮氣，將脫氫反應器中的氧氣排除；最后加熱并控制溫度在400°C 500°C的條件下進行脫氫，同時在脫氫過程中一直連續的將氮氣通入到脫氫反應器中；其中脫氫催化劑為Pt-Al2O3或Pd-C催化劑體系，該脫氫催化劑是以Pt-Al2O3或Pd-C為載體通過浸潰法先浸潰在含鉀離子或者鈉離子的溶液中，然后經過400°C 500°C烘焙，最后在300°C 450°C還原制備所得。
所述的環己酮縮合脫氫合成二苯基苯酚或鄰苯基苯酚中的脫氫方法采用的脫氫催化劑有效催化成分含量的質量分數為O. 1% I. 2%。所述的環己酮縮合脫氫合成二苯基苯酚或鄰苯基苯酚中的脫氫方法，首先將合成二苯基苯酚的中間體聚合三酮與脫氫催化劑Pt-Al2O3催化劑體系按7:1的重量比例加入到脫氫反應器中；然后在脫氫反應器中通入氮氣，將脫氫反應器中的氧氣排除；最后加熱并控制溫度在450°C 500°C的條件下進行脫氫，同時在脫氫過程中一直連續的將氮氣通入到脫氫反應器中，最終精制得二苯基苯酚。所述的環己酮縮合脫氫合成二苯基苯酚或鄰苯基苯酚中的脫氫方法，首先將合成鄰苯基苯酚的中間體聚合雙酮與脫氫催化劑Pd-C催化劑體系按7:1的重量比例加入到脫氫反應器中；然后在脫氫反應器中通入氮氣，將脫氫反應器中的氧氣排除；最后加熱并控制溫度在400°C 450°C的條件下進行脫氫，同時在脫氫過程中一直連續的將氮氣通入到脫氫反應器中，最終精制得鄰苯基苯酚。本發明的有益效果為本發明所述的環己酮縮合脫氫合成二苯基苯酚或鄰苯基苯酚中的脫氫方法，所采用的脫氫催化劑為改良后的催化劑，是以Pt-Al2O3或Pd-C為載體通過浸潰法浸潰在含鉀離子或者鈉離子的溶液中，經過烘焙、還原制備所得，該種脫氫催化劑的有效催化成分含量的質量分數為O. 1% I. 2%，大大提高了脫氫反應的轉化率和選擇率。由于在反應過程中氧氣的存在不僅會影響脫氫反應的選擇性，而且又與氫氣共處于一密閉容器中，從而容易發生爆炸，增加了安全風險，本發明在脫氫反應前先通入惰性氣體氮氣將脫氫反應器中的氧氣排除，既有效提高了脫氫反應的選擇性，又解除了安全隱患。該種脫氫方法的反應溫度控制在400°C 500°C下，這個溫度范圍內既不會因溫度太高導致副反應增加影響轉化率和選擇性，又不會因溫度太低而使得反應速度過慢。在脫氫反應的過程中一直連續通入氮氣，在溫度400°C 500°C下，高溫氮氣可以及時帶走反應生成的氫氣和水，確保反應向正反應方向進行。通過上述描述，本發明所采用的脫氫方法使得脫氫反應的轉化率和選擇率達到90% 96%，有效解決了現有工藝轉化率和選擇性低的問題，提高了目標產物的收率，使得二苯基苯酚或鄰苯基苯酚的合成高效環保。
具體實施例方式下面通過以下具體實施例對本發明進行詳細的說明。實施例一
首先將合成二苯基苯酚的中間體聚合三酮50克與脫氫催化劑Pt-Al2O3催化劑體系7克加入到脫氫反應器中；然后在脫氫反應器中通入氮氣，將脫氫反應器中的氧氣排除；最后加熱并控制溫度在450°C 500°C的條件下進行脫氫，同時在脫氫過程中一直連續的將氮氣通入到脫氫反應器中，高溫氮氣及時將反應生成的氫氣和水帶出脫氫反應器；其中脫氫催化劑Pt-Al2O3催化劑體系以Pt-Al2O3為載體通過浸潰法先浸潰在含鉀離子或者鈉離子的溶液中，然后經過400°C 500°C烘焙，最后在300°C 450°C還原制備所得，該脫氫催化劑的有效催化成分含量的質量分數為O. 5%。通過該方法精制所得的二苯基苯酚為42. 2克，則轉化率為94. 6%，選擇率為89. 2%，而在聚合三酮相同用量的條件下，按現有常規的脫氫工藝轉化率僅70%左右，選擇率僅50%左右。實施例二
首先將合成鄰苯基苯酚的中間體聚合雙酮50克與脫氫催化劑Pd-C催化劑體系7克加入到脫氫反應器中；然后在脫氫反應器中通入氮氣，將脫氫反應器中的氧氣排除；最后加熱并控制溫度在400°C 450°C的條件下進行脫氫，同時在脫氫過程中一直連續的將氮氣通入到脫氫反應器中，高溫氮氣及時將反應生成的氫氣和水帶出脫氫反應器；其中脫氫催化劑Pd-C催化劑體系以Pd-C為載體通過浸潰法先浸潰在含鉀離子或者鈉離子的溶液中， 然后經過40(TC 50(TC烘焙，最后在30(TC 450°C還原制備所得，該脫氫催化劑的有效催化成分含量的質量分數為O. 7%。通過該方法精制所得的鄰苯基苯酚為42. 9克，則轉化率為95. 2%，選擇率為90. 4%，而在聚合雙酮相同用量的條件下，按現有常規的脫氫工藝轉化率僅80%左右，選擇率僅70%左右。
權利要求
1.一種環己酮縮合脫氫合成二苯基苯酹或鄰苯基苯酹中的脫氫方法,首先將合成二苯基苯酚或鄰苯基苯酚的中間體聚合酮與脫氫催化劑按7:1的重量比例加入到脫氫反應器中；然后在脫氫反應器中通入氮氣，將脫氫反應器中的氧氣排除；最后加熱并控制溫度在400°C 500°C的條件下進行脫氫，同時在脫氫過程中一直連續的將氮氣通入到脫氫反應器中；其中脫氫催化劑為Pt-Al2O3或Pd-C催化劑體系，該脫氫催化劑是以Pt-Al2O3或Pd-C為載體通過浸潰法先浸潰在含鉀離子或者鈉離子的溶液中，然后經過400°C 500°C烘焙，最后在300°C 450°C還原制備所得。
2.根據權利要求I所述的環己酮縮合脫氫合成二苯基苯酚或鄰苯基苯酚中的脫氫方法，其特征在于，所述的脫氫催化劑的有效催化成分含量的質量分數為O. 1% I. 2%。
3.根據權利要求I所述的環己酮縮合脫氫合成二苯基苯酚或鄰苯基苯酚中的脫氫方法，首先將合成二苯基苯酚的中間體聚合三酮與脫氫催化劑Pt-Al2O3催化劑體系按7:1的重量比例加入到脫氫反應器中；然后在脫氫反應器中通入氮氣，將脫氫反應器中的氧氣排除；最后加熱并控制溫度在450°C 500°C的條件下進行脫氫，同時在脫氫過程中一直連續的將氮氣通入到脫氫反應器中，最終精制得二苯基苯酚。
4.根據權利要求I所述的環己酮縮合脫氫合成二苯基苯酚或鄰苯基苯酚中的脫氫方法，首先將合成鄰苯基苯酚的中間體聚合雙酮與脫氫催化劑Pd-C催化劑體系按7:1的重量比例加入到脫氫反應器中；然后在脫氫反應器中通入氮氣，將脫氫反應器中的氧氣排除；最后加熱并控制溫度在400°C 450°C的條件下進行脫氫，同時在脫氫過程中一直連續的將氮氣通入到脫氫反應器中，最終精制得鄰苯基苯酚。
全文摘要
本發明屬于苯基苯酚類化合物合成的技術領域，具體的涉及一種環己酮縮合脫氫合成二苯基苯酚或鄰苯基苯酚中的脫氫方法。該脫氫方法，首先將中間體聚合酮與脫氫催化劑按比例加入到脫氫反應器中；然后在脫氫反應器中通入氮氣，將脫氫反應器中的氧氣排除；最后加熱并控制溫度在400℃～500℃的條件下進行脫氫，同時在脫氫過程中一直連續的將氮氣通入到脫氫反應器中。該方法解決現有工藝轉化率和選擇性低的問題，提高了目標產物的收率。
文檔編號B01J23/58GK102659523SQ20121014018
公開日2012年9月12日 申請日期2012年5月9日 優先權日2012年5月9日
發明者馮強, 劉偉, 周剛宏, 曹同新, 王占群 申請人:周剛宏, 山東廣通寶醫藥有限公司