專利名稱：α-甲基苯乙烯的制備方法
技術領域：
本發明涉及一種用于α -甲基苯乙烯的選擇性增產的α -甲基苯乙烯的制備方法。
背景技術：
α -甲基苯乙烯(alpha-methyl styrene,以下稱AMS)在ABS之類的特定共聚物及新型聚合物的制備中作為添加劑以多種方式使用。而且，AMS的用途還有在不飽和ABS 二聚體之類的微化合物的制備中作為中間體使用。這些二聚體在丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚樹脂及丁苯橡膠之類的共聚物的制備中用作分子量控制劑。AMS 二聚體的氫化形態作為潤滑組合物的成分具有工業價值。這種AMS為苯酚制備工藝的副產物，而一般以異丙苯為原料，通過氧化及脫水工藝等制備苯酚和AMS。圖1為顯示現有苯酚制備過程的工藝示意圖。參照圖1，現有方法在供有異丙苯的氧氣反應器I中，在氧氣條件下氧化異丙苯，以制備轉換為24重量％左右的過氧化氫異丙苯(CHP)和少量的異丙苯醇(CA)的流，并將其輸送至接受器2后，在剝離器3中將含有所述24%左右的CHP的流濃縮成82重量％左右。之后，將含有CHP及CA的濃縮流經接受器4供給至分解反應器5，并在酸催化劑下使其脫
水，從而由CHP生成苯酚和丙酮，而且由CA生成α-甲基苯乙烯(AMS)。然而，所述方法由于在異丙苯的氧化工藝中CA相對I摩爾的CHP僅生成O. 035摩爾％，所以苯酚制備工藝中的AMS生產量受到異丙苯氧化工藝中生成的極少量異丙苯醇的限制。據此，曾進行過欲選擇性地使AMS的生產量增加的研究，并提出一種在分解反應器(cleave reactor)之前將從剝離器(stripper)出來的CHP的一部分選擇性地轉換為CA,以增產α-甲基苯乙烯的方法。然而，由于所述方法的轉換率和選擇性低，導致工藝效率差，且由于使用高濃縮的CHP，因此安全上存在問題。而且，現有技術公開了一種主要不以所述AMS的增產為目的，而為了向氧化反應器再循環而生成的AMS通過加氫工藝再次轉換為異丙苯的方法(美國發明專利第5905178號)。而且，現有方法僅對AMS生成最小化進行了嘗試(美國發明專利第5530166號)，而欲使AMS的生產量增加的研究還欠缺。
發明內容
據此，本發明通過由過氧化氫異丙苯至異丙苯醇的選擇性加氫工藝，提供一種以選擇性增產在苯酚制備工藝中被視為副產物的AMS為目的，用作ABS等的添加劑的α -甲基苯乙烯的制備方法。本發明的又一目的在于提供一種可通過控制注入至加氫工藝的過氧化氫異丙苯流的量來控制AMS的生產量，以使其符合市場需要的α -甲基苯乙烯的制備方法。本發明的另一目的在于提供一種通過對過氧化氫異丙苯流進行低濃度加氫來排除過氧化氫異丙苯的著火可能性，以穩定地制備異丙苯醇，從而最終可使AMS的生產量增加的α -甲基苯乙烯的制備方法。本發明提供一種α -甲基苯乙烯的制備方法，所述方法包括(a)使異丙苯氧化，以制備過氧化氫異丙苯流的步驟；(b)未濃縮所述過氧化氫異丙苯流的情況下，至少將一部分分離，并選擇性地在貴金屬催化劑下使其加氫反應，以制備異丙苯醇的步驟；及(c)濃縮包含所述異丙苯醇的反應物，在酸催化劑下使其脫水反應，以制備包含α -甲基苯乙烯的生成物的步驟。在所述(b)步驟，過氧化氫異丙苯流可以約5重量％至25重量％的濃度用于加氫反應。而且，在所述(b)步驟，可將過氧化氫異丙苯流中的約5重量％至50重量％分離并用于加氫反應。所述過氧化氫異丙苯流還包含異丙苯醇。根據本發明的方法，所述加氫反應的選擇性為95%以上，過氧化氫異丙苯的轉換率可約為95%以上。而且，在所述(b)步驟，對過氧化氫異丙苯流的一部分進行加氫反應，在所述(C)步驟，包含有所述異丙苯醇的反應物還可包含未經所述加氫反應的過氧化氫異丙苯流。而且，在所述(C)步驟，包含α-甲基苯乙烯的生成物還包含苯酚及丙酮。而且，可以把含有所述異丙苯醇的反應物以80重量％至82重量％的濃度濃縮后用于脫水反應。所述方法為了獲得α-甲基苯乙烯、苯酚及丙酮，在(c)步驟之后，還可包括中和并蒸餾包含α-甲基苯乙烯的生成物的步驟。下面，描述發明具體實現例涉及的α -甲基苯乙烯的制備方法。一般的苯酚工藝為， 通過三個氧化反應器制備的約24重量％ 25重量％的過氧化氫異丙苯(CHP)溶液，經剝離器濃縮為約80重量％ 82重量％的CHP溶液后，經分解反應器生成為苯酚、丙酮及AMS的工藝。然而，過氧化氫異丙苯為與空氣混合時可爆炸的物質，其燃點為約57°C至79°C之間。尤其，與有機物質、酸、堿及金屬成分接觸時，具有爆炸及發生火災的危險。而且，有報告指出，隨著過氧化氫異丙苯的濃度增加，失控反應(runaway reaction)溫度變低,而導致爆炸的危險性增加(Thermochimica acta, 501，2010，65-71 )。因此，需要一種不利用如上所述高濃度的過氧化氫異丙苯而穩定地進行苯酹工藝的方法。因此，過氧化氫異丙苯的轉換工藝在最穩定化的條件，即在過氧化氫異丙苯的濃度及溫度低的條件下進行是非常重要的。而且，在現有的異丙苯的氧化工藝中，異丙苯醇對于過氧化氫異丙苯I摩爾僅生成約O. 035摩爾％，故增加α -甲基苯乙烯的生產量具有一定局限性。因此，本發明提供一種使用低濃度的過氧化氫異丙苯，在穩定的狀態下可生產異丙苯醇的工藝。而且，本發明還提供一種通過由過氧化氫異丙苯至異丙苯醇的加氫工藝，增加異丙苯醇的生產量后，使所述異丙苯醇脫水，最終可增加α -甲基苯乙烯的生產量的方法。根據本發明的一優選實現例，本發明提供一種α -甲基苯乙烯的制備方法，包括以下步驟Ca)使異丙苯氧化，以制備過氧化氫異丙苯流的步驟；(b)未濃縮所述過氧化氫異丙苯流的情況下，至少將一部分分離，并選擇性地在貴金屬催化劑下進行加氫反應，以制備異丙苯醇的步驟 ’及(C)濃縮包含有所述異丙苯醇的反應物，并在酸催化劑下進行脫水反應，以制備包含有α -甲基苯乙烯的生成物的步驟。本發明的方法不像現有方法那樣，將通過所述異丙苯的氧化獲得的過氧化氫異丙苯流在剝離器濃縮后，在分解反應器中原封不動地進行脫水反應，而是在剝離器中以濃縮前的低濃度狀態，將氧化反應后所獲得的所述過氧化氫異丙苯的一部分分離，用于催化加氫工藝，從而可提高選擇性及異丙苯醇的轉換率。因此，本發明的生產工藝中，在確保低濃度的穩定性的狀態下，將過氧化氫異丙苯轉換為異丙苯醇，從而本發明顯示出比現有技術更優秀的結果。即，本發明中，沒有將經剝離器進入分解反應器(cleavage reactor)之前的過氧化氫異丙苯的流作為加氫反應的反應物來使用，而使用異丙苯氧化之后的過氧化氫異丙苯，以確保工藝的穩定性。根據本發明，通過工藝的所述(a)步驟，生成5重量％至25重量％濃度的過氧化氫異丙苯流。而且，通過所述異丙苯的氧化，所述流中可包含少量的異丙苯醇。此時，所述(a)步驟中·，氧化條件沒有特別限制，可在一般條件下進行。例如，異丙苯的氧化通常可通過空氣或者氧氣濃縮的空氣等的含氧氣體的自動氧化進行。該氧化反應可利用堿之類的添加劑進行或者不添加添加劑也可以進行。通常的氧化反應溫度約為50°C 200°C，反應壓力可為大氣壓至約5MPa。就所述使用添加劑的情況而言，可使用如NaOH, KOH的堿金屬化合物；堿土類金屬化合物；如N%C03、NaHCO3的堿金屬碳酸鹽；氨；堿金屬碳酸銨鹽等。而且，在(a)步驟，異丙苯的氧化可通過苯酚工藝中使用的多個氧化反應器進行，優選為三個氧化反應器。而且，所述(a)步驟可包括，以存在含氧流的條件下，氧化含異丙苯的流，以形成含過氧化氫異丙苯的流的步驟，所述含異丙苯的流中異丙苯的濃度約為80%以上，更優選為約98%以上。而且，為促進所述異丙苯的氧化可使用常規引發劑，例如過氧化氫異丙苯、t_ 丁基過氧化氫等的有機過氧化氫、過氧類自由基引發劑或者偶氮類自由基引發劑等。而且，(b)步驟為利用在所述(a)步驟獲得的過氧化氫異丙苯流進行加氫反應，以增進異丙苯醇的含量。為此，在所述(b)步驟，對過氧化氫異丙苯流的一部分進行加氫反應。而且，在制備異丙苯醇的所述(b)步驟，優選地，分離所述過氧化氫異丙苯流的約5重量％至50重量％，用于加氫反應。使用于所述加氫反應的貴金屬催化劑可包括選自由金、銀、鉬、鈀、銥、釕、錸、銠及鋨構成的群中的一種以上。而且，所述貴金屬催化劑可進一步包括選自由氧化鋁、二氧化娃、粘土、碳、氧化錯、二氧化鈦、介孔分子篩(mesoporous molecular sieve)及它們的混合物構成的群中的載體。所述貴金屬催化劑對于過氧化氫異丙苯流100重量份，使用約I重量份至15重量份，更優選地，使用約2重量份至12重量份，最優選地，使用5重量份至10重量份。所述貴金屬催化劑的量若未滿約I重量份，則存在轉換率降低的問題，若超過約15重量份，則存在選擇性降低的問題。優選地，所述加氫反應在約40°C至80°C的溫度和對CHP的摩爾比在約1:1至約1:10的氫流量中，進行I小時至5小時。而且，所述加氫反應可在一般的流體空間速度的條件下進行。
而且，所述加氫反應中對于過氧化氫異丙苯I摩爾，可添加約I摩爾至10摩爾的氫。此時，若所添加的氫的摩爾數未滿約I摩爾，則存在轉換率及選擇性降低的問題，若超過約10摩爾，則需要再循環過量的氫，從而可能會存在經濟性方面的問題。如(b)步驟中描述的那樣，本發明在低濃度及低溫進行過氧化氫異丙苯的加氫工藝，減少過氧化氫異丙苯的失控反應溫度時發生的爆炸危險性，從而可在最穩定化的條件下，增加異丙苯醇的轉換率。而且，由于高濃度的過氧化氫異丙苯轉換為異丙苯醇，以使異丙苯醇含量增加，因此隨后的步驟可使α-甲基苯乙烯的含量增加。優選地，所述加氫反應的選擇性約為90%以上，更優選地，可約為95%以上。即，現有使用的催化劑還原(catalystreduction)的情形,轉換率約為20%至35%,選擇性約為80%的水準,最大收率低于約40%,相反本發明的催化加氫工藝(catalyst hydrogenation)卻可以約95%以上的轉換率、約95%以上的選擇性及約90%以上的收率獲得異丙苯醇。而且，加氫工藝中，與過氧化氫異丙苯混合的異丙苯也轉換為部分異丙苯醇，從而可使收率進一步提高。所述(C)步驟為利用異丙苯醇制備α-甲基苯乙烯的工藝。此時，所述(C)步驟中含有所述異丙苯醇的反應物還可包含未經所述加氫反應的過氧化氫異丙苯流。因此，包含有所述α-甲基苯乙烯的生成物可通過所述反應物的脫水反應進一步包含苯酚及丙酮。優選地，所述苯酚與丙酮可在所述反應物中的過氧化氫異丙苯流與酸催化劑接觸后，通過脫水工藝而生成。而且，α -甲基苯乙烯在反應物中的異丙苯醇與酸催化劑接觸后，通過脫水工藝而生成。而且，所述生成物中還可包含微量乙酰苯、異丙苯及重質化合物(heavy)。而且，包含有所述異丙苯醇的反應物被濃縮為約80重量％至82重量％的濃度后用于脫水反應。本發明根據需要，為使重質化合物的生成最小化，在進行所述(C)步驟之前，還可稀釋除所述(b)步驟的加氫反應中使用的過氧化氫異丙苯流之外的其它流的殘留物和在(b)步驟獲得的異丙苯醇的混合物。優選地，在所述(C)步驟中所 述酸催化劑為液體或者固體酸催化劑。所述液體酸催化劑為鹽酸、硫酸或硝酸；優選地，可使用硫酸。而且，優選地，所述固體酸催化劑為選自由被六族金屬氧化物改性的四族金屬氧化物、被硫酸化的轉移金屬氧化物、混合氧化鈰和四族金屬氧化物的金屬氧化物及它們的混合物構成的群。而且，本發明在(C)步驟之后，還可包括中和及蒸餾包含α -甲基苯乙烯的生成物的步驟。通過這種過程，可分離α-甲基苯乙烯、苯酚及丙酮。所述蒸餾條件沒有特別限制，可通過常規方法實現。在所述中和的步驟中，中和劑的種類和含量沒有特別限制，可以常規條件使用。參照附圖，對本發明一優選實現例涉及的α -甲基苯乙烯的制備方法進一步具體地進行描述。圖2為用于生產本發明的α-甲基苯乙烯的苯酚工藝示意圖。參照圖2，本發明的方法可通過氧化反應器10、催化加氫反應器(catalysthydrogenation reactor) 30、剝離器(stripper) 40、分解反應器(cleave reactor) 60、中和反應器70以及蒸餾裝置80進行。所述氧化反應器10用于進行異丙苯的氧化；所述催化加氫反應器30用于使所述氧化后獲得的過氧化氫異丙苯流的一部分進行加氫反應；
所述剝離器40用于濃縮由所述加氫反應獲得的異丙苯醇及未用于所述加氫反應的剩余過氧化氫異丙苯流；所述分解反應器60用于進行所述剝離器濃縮的混合物之脫水反應；所述中和反應器70用于進行由脫水反應獲得的生成物的中和；以及所述蒸餾裝置80用于分離生成物。而且，所述氧化反應器10和剝離器40之間、剝離器40和分解反應器60之間可分別設置接受器(receiver) 20、50。具體地，本發明通過異丙苯的氧化制備具有低濃度的過氧化氫異丙苯和異丙苯醇，而且未濃縮所述過氧化氫異丙苯的至少一部分的情況下，直接進行加氫反應，以制備異丙苯醇，然后混合所述加氫反應時未使用的過氧化氫異丙苯的剩余殘留物和由所述加氫反應獲得的異丙苯醇而準備含有異丙苯醇的反應物，并在酸催化劑下進行脫水反應，從而可獲得含有生產率有所增加的α-甲基苯乙烯的生成物。由于所述生成物中還包含有苯酚及丙酮，因此在所述步驟之后中和并蒸餾所述生成物，從而與苯酚及丙酮一起獲得生產率有所增加的AMS。因此，通過所述過氧化氫異丙苯的選擇性加氫工藝，過氧化氫異丙苯向異丙苯醇的轉換率相對于現有方法有所提高，從而可增減其含量，最終可增減α -甲基苯乙烯的量。S卩，本發明向氧化反應器10供給異丙苯，然后在氧氣條件下進行異丙苯的氧化反應。通過所述異丙苯的氧化生成約5重量％至25重量％濃度，優選為約10重量％至25重量％濃度，最優選約為20重量％至25重量％濃度的過氧化氫異丙苯流，其中包含異丙苯醇。之后，本發明將所述 流中的一部分分離輸送至接受器20后，供給至加氫反應器30并使其進行加氫反應。此時，被輸送至接受器20的低濃度的過氧化氫異丙苯流供給至催化加氫反應器30頂端(top-down)或者底端(bottom-up),以加氫反應制備異丙苯醇。用于所述加氫反應的反應器可通過CSTR反應器(Continuous stirred-tank reactor)進行,然而并不限于此，只要是用于常規加氫反應條件的均可以使用。優選地，例如加氫反應器填充有催化劑，并注入氫，以保持內部溫度狀態進行反應。而且，作為所述反應物的經濃縮的過氧化氫異丙苯流可通過利用加壓泵由上端注入。若加氫反應結束，將所制備的異丙苯醇再次供給到接受器20，經接受器20再輸送至剝離器40。而且，未進行所述加氫反應的5重量％至25重量％濃度的CHP流直接輸送至剝離器40。據此，剝離器40中包含由所述加氫反應獲得的異丙苯醇和含有未用于所述加氫反應的異丙苯醇及過氧化氫異丙苯的流的混合物。之后，在剝離器40中以約80重量％至82重量％的濃度濃縮所述混合物后，經接受器50輸送至分解反應器60。接下來，在所述分解反應器60對所述混合物連續進行脫水，以使酸性催化劑將過氧化氫異丙苯分解為苯酚及丙酮，用AMS使異丙苯醇脫水。而且，輸送在所述分解反應器60生成的苯酚、丙酮及AMS的混合物至中和反應器70后，在此投入中和劑進彳丁中和反應。最后，將生成物輸送至蒸餾裝置80，并通過蒸餾分別分離為苯酚、丙酮及AMS。此時，在本發明中，用于各反應步驟的反應器其條件沒有特別限制，可使用在本技術領域中公知的常規反應器。而且，各反應器可通過額外的輸送線連接設置。而且，最終分離出的苯酚、丙酮及AMS可通過額外連接設置的排出口聚集到收集接受器中。本發明在低濃度及低溫度的最穩定化的條件下，進行由異丙苯的氧化而得到的過氧化氫異丙苯的氫化反應，并可在沒有過氧化氫異丙苯的爆發危險性且更穩定的狀態下，生產異丙苯醇。不僅如此，本發明通過加氫工藝以高選擇率將過氧化氫異丙苯轉換為異丙苯醇，從而增加苯酚設備中AMS的生產量，而且可通過控制加氫工藝中注入的過氧化氫異丙苯流的量來控制AMS的生產量，以使其符合市場需要。
圖1為現有苯酚制備過程的工藝示意圖。圖2為用于生產本發明的α -甲基苯乙烯的苯酚工藝示意圖。符號說明1、10:氧化反應器2、4、20、50 :接受器(receiver)30:催化加氫反應器(catalytic hydrogenation reactor)3>40 :剝離器(stripper)5>60 :分解反應器(cleavage reactor)6、70 :中和反應器(ne`utralizer reactor)7、80 :蒸懼(distillation)裝置
具體實施例方式下面，通過發明的具體實施例，進一步詳細地描述發明的作用及效果。只是，這些實施例只不過是為例舉說明發明而提出的，本發明的權利范圍并不取決于這些實施例。[實施例1及2]根據圖2所示的工藝圖，制備α -甲基苯乙烯。首先，苯酚工藝利用三個氧化反應器，由下面條件進行利用氧化劑的異丙苯的氧化，以制備出包含有25重量％濃度的過氧化氫異丙苯(CHP)的流。(I)投入第一個氧化劑(first oxidizer)的條件供給(CHP0.4%+異丙苯 99. 6%) lml/min，02:100ml/min，壓力3bar,反應溫度100。。。(2)投入第二個氧化劑(second oxidizer)的條件供給(CHP8·42%+異丙苯 91. 58%)lml/min,，O2:100ml/min，壓力3bar，反應溫度96。。。(3)投入第三個氧化劑(third oxidizer)的條件供給(CHP16·27%+異丙苯 83· 73%)lml/min，02:100ml/min，壓力3bar，反應溫度94。。。此時，如下表I所示，CHP流的濃度經過三個氧化反應器改變為8. 4重量％至24重量％。之后，從所述低濃度的流中分離25重量％，并輸送至接受器20后，供給至催化加氫反應器30。所述加氫反應器內填充Pd/C作為催化劑并注入氫，且以保持內部溫度的狀態進行反應。而且，作為反應物的25重量％濃度的過氧化氫異丙苯流利用加壓泵從反應器頂部(top-down)注入。所述加氫反應以25重量％濃度的過氧化氫異丙苯(CHP) 150g、l重量％ (1/(]^、氫流量150cc/min的條件進行加氫反應。而且,過氧化氫異丙苯流和投入的氫的摩爾比保持1:8。加氫反應時間分別進行7小時及3小時，以作為實施例1及2。其結果，獲得了過氧化氫異丙苯(CHP)轉換率為99. 97%、CA增加率為960. 5%、CA濃度為25%的最終產物。反應結束后，通過液相色譜分析過氧化氫異丙苯轉換為異丙苯醇的轉換率，表2顯示其結果。若加氫反應結束，將所制備的異丙苯醇供給至接受器20，再經所述接受器20輸送至剝離器40。據此，剝離器40中填充有由所述加氫反應獲得的異丙苯醇和包含有未用于所述加氫反應的異丙苯醇及過氧化氫異丙苯的流的混合物。之后，在剝離 器40濃縮所述混合物，并經過接受器50輸送至分解反應器60，其余的直接輸送至分解反應器。接下來，向所述分解反應器60投入酸催化劑，對所述混合物連續進行脫水，而且酸性催化劑使過氧化氫異丙苯分解為苯酚及丙酮，而且將異丙苯醇脫水成AMS。此時，向分解反應器(Cleavage condition)中投入供給物(CHP72重量％、CA8重量％、異丙苯20重量％) IOOg及H2SO4Ig,進行反應。而且，反應溫度保持65°C，轉換至CHP濃度達到未滿1%為止后，升溫至110°C，以使CA轉換為AMS。將在所述分解反應器60中生成的苯酚、丙酮及AMS的混合物輸送至中和反應器70，在其中投入中和劑進行中和反應。中和后，將生成物輸送至蒸餾反應器80，并通過蒸餾分別分離為苯酚、AMS及丙酮。根據所述反應，從CHP轉換為苯酚時，收率為99. 36%，從CHP轉換為丙酮時，收率為98. 30%,從CA轉換為AMS時，收率為82. 45%。[表 I]
氧化反應器剝離器~分解反應器ABC 第一第二第·一第二
—.CIIP^........................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................
8. 4 16. 3 24 24 — 50 50 — 82 82 — 1 1 — 1 以下
(重量%)
注)
A:第·一個氧化削
權利要求
1.一種α -甲基苯乙烯的制備方法，包括Ca)使異丙苯氧化，以制備過氧化氫異丙苯流的步驟；(b)在未濃縮所述過氧化氫異丙苯流的情況下，至少將一部分分離，并選擇性地在貴金屬催化劑下進行加氫反應，以制備異丙苯醇的步驟；及(c)濃縮包含所述異丙苯醇的反應物，在酸催化劑下進行脫水反應，以制備包含α-甲基苯乙烯的生成物的步驟。
2.根據權利要求1所述的α-甲基苯乙烯的制備方法，在所述(b)步驟，過氧化氫異丙苯流以5重量％至25重量％的濃度用于加氫反應。
3.根據權利要求1所述的α-甲基苯乙烯的制備方法，在所述(b)步驟，將過氧化氫異丙苯流中的5重量％至50重量％分離而用于加氫反應。
4.根據權利要求1所述的α-甲基苯乙烯的制備方法，所述貴金屬催化劑包括選自由金、銀、鉬、鈀、銥、釕、錸、銠及鋨構成的群中的一種以上。
5.根據權利要求4所述的α-甲基苯乙烯的制備方法，所述貴金屬催化劑還包括選自由氧化招、二氧化娃、粘土、碳、氧化錯、二氧化鈦、介孔分子篩(mesoporous molecular s i eve )及它們的混合物構成的群中的載體。
6.根據權利要求1所述的α-甲基苯乙烯的制備方法，所述貴金屬催化劑對于過氧化氫異丙苯流100重量份使用I重量份至15重量份。
7.根據權利要求1所述的α-甲基苯乙烯的制備方法，所述加氫反應在40°C至80°C的溫度和對過氧化氫異丙苯(CHP)的摩爾比為1:1至1:10的氫流量中進行I小時至5小時。
8.根據權利要求1所述的α-甲基苯乙烯的制備方法，所述加氫反應的選擇性為95% 以上。
9.根據權利要求1所述的α-甲基苯乙烯的制備方法，所述過氧化氫異丙苯的轉換率為95%以上。
10.根據權利要求1所述的α-甲基苯乙烯的制備方法，所述過氧化氫異丙苯流還包含異丙苯醇。
11.根據權利要求1所述的α-甲基苯乙烯的制備方法，所述酸催化劑為液體或者固體酸催化劑。
12.根據權利要求11所述的α-甲基苯乙烯的制備方法，所述液體酸催化劑為鹽酸、硫酸或硝酸；固體酸催化劑選自由被六族金屬氧化物改性的四族金屬氧化物、被硫酸化的轉移金屬氧化物、混合氧化鈰和四族金屬氧化物的金屬氧化物及它們的混合物構成的群。
13.根據權利要求1所述的α-甲基苯乙烯的制備方法，在所述(b)步驟，對過氧化氫異丙苯流的一部分進行加氫反應，在所述(c )步驟，包含異丙苯醇的反應物還包括未經所述加氫反應的過氧化氫異丙苯流。
14.根據權利要求1所述的α-甲基苯乙烯的制備方法，在所述(c)步驟，包含有α-甲基苯乙烯的生成物還包含苯酚及丙酮。
15.根據權利要求1所述的α-甲基苯乙烯的制備方法，把含有所述異丙苯醇的反應物以80重量％至82重量％的濃度濃縮后用于脫水反應。
16.根據權利要求1所述的α-甲基苯乙烯的制備方法，所述方法在(C)步驟之后，還包括中和并蒸餾含有所述α-甲基苯乙烯的生成物的步驟。
全文摘要
本發明涉及一種α-甲基苯乙烯的制備方法，所述方法在低濃度和低溫度的最穩定化的條件下，通過在苯酚制備工藝由異丙苯的氧化所獲得的過氧化氫異丙苯的選擇性加氫工藝，降低隨濃度增加而發生的過氧化氫異丙苯進行加氫反應時的爆炸危險性，使選擇性提高至90%以上，從而使異丙苯醇的量增加，最終使α-甲基苯乙烯的量選擇性地增加，因此可通過控制過氧化氫異丙苯的量來控制α-甲基苯乙烯的生產量，以使其符合市場需要。
文檔編號B01J23/38GK103052611SQ201180037274
公開日2013年4月17日 申請日期2011年10月10日 優先權日2010年12月1日
發明者河丞柏, 俞錫俊, 曹東鉉 申請人:Lg化學株式會社