專利名稱：從電爐粉塵回收金屬的方法和裝置的制作方法
技術領域：
本發明涉及一種從電爐粉塵回收金屬的方法和裝置，其從在以廢料、還原鐵、生鐵等為原料并將它們熔化冶煉而制造鋼材的電爐(例如，煉鋼用電弧爐)產生的粉塵(以下稱為“電爐粉塵”)進行金屬成分回收。
背景技術：
以鐵廢料為主要原料而制造鋼材的電爐中產生的電爐粉塵在含有20 30%的氧化鐵、10 30%的氧化鋅的基礎上還含有2 7%的氯。為了從該電爐粉塵回收鋅成分，廣泛地采用回轉爐。在使用了該回轉爐的工藝中，將電爐粉塵和還原劑在爐內加熱，使金屬鋅蒸氣生成，使鋅蒸氣在排氣中氧化，以氧化鋅微粒的形式回收鋅。但是，在該方法中鐵成分的還原不充分，在被部分還原的氧化鐵中殘留有I 3%左右的鋅。為了將鐵成分完全還原而以高效率進行鋅成分的分離，需要將原料的加熱溫度升高至氧化鐵的熔融溫度以上，但升高加熱溫度時，存在難以將半熔融物從還原設備中排出的問題。此外，還提出了使電爐粉塵完全熔融，將鐵成分以鐵液的形式回收，將鋅成分以排氣中的氧化鋅微粒的形式回收的工藝。日本專利第3317137號公報中公開的“從煉鐵粉塵回收氧化鋅的裝置”是其中的一個例子(參照專利文獻I)。在該工藝中，被供給的原料粉塵的一部分沒有被熔融還原，而與氧化鋅微粒一起以排氣的形式從爐中飛散。該專利文獻I中公 開的“從煉鐵粉塵回收氧化鋅的裝置”中，為了分離熔融前的電爐粉塵并返回到原料，設置第I次集塵裝置(40)。另外，在第I集塵裝置的下游設置第2次集塵裝置(41)，以便回收作為微粒的氧化鋅。專利文獻1:日本專利第3317137號公報
發明內容
上述專利文獻I中說明的排氣處理設備的集塵裝置例如被說明為干式旋流器。但是，在實際設備中，由于排氣中的高濃度氯成分，因此難以進行這種集塵裝置的連續操作。其理由如下所述。電爐粉塵中的2 7%的氯成分以ZnC12、NaCl、KCl等金屬氯化物的形式存在。在電爐粉塵熔融而還原氧化鐵、氧化鋅的溫度下，這些金屬氯化物變成蒸氣而與排氣一起從熔融爐排出。將金屬氯化物在大氣壓下的熔點溫度和沸點溫度在表I中示出。表I
權利要求
1.一種從電爐粉塵回收金屬的方法，其特征在于，將氯成分和鋅成分的總計質量％為12%以上的電爐粉塵主要用電能進行熔融還原，回收鐵液和氧化鋅， 使在熔融還原爐的二次燃燒室中的熔融還原爐排氣的上升氣流速度成為0. 5m/s 2. Om/s的上升流，回收沉降到所述二次燃燒室下部的粗粒粉塵，與不沉降的微粒粉塵分離，將微粒粉塵回收作為鋅冶煉的原料。
2.一種從電爐粉塵回收金屬的裝置，其特征在于，將氯成分和鋅成分的總計質量％為12%以上的電爐粉塵主要用電能進行熔融還原，回收鐵液和氧化鋅，所述裝置具備 熔融還原爐， 二次燃燒室，使該熔融還原爐的排氣上升氣流速度成為0. 5m/s 2. Om/s的上升流， 粗粒粉塵回收裝置，回收沉降到所述二次燃燒室下部的粗粒粉塵，以及 微粒粉塵回收裝置，設置在所述二次燃燒室的排氣出口側而回收微粒粉塵。
3.—種從電爐粉塵回收金屬的裝置，其特征在于，將氯成分和鋅成分的總計質量％為12%以上的電爐粉塵主要用電能進行熔融還原，回收鐵液和氧化鋅，所述裝置具備 熔融還原爐， 二次燃燒室，使該熔融還原爐的排氣上升氣流速度成為0. 5m/s 2. Om/s的上升流，以及 微粒粉塵回收裝置，設置在所述二次燃燒室的排氣出口側而回收微粒粉塵， 將所述二次燃燒室以該二次燃燒室的俯視面積的50%以上與所述熔融還原爐的爐內重疊的方式配置于所述熔融還原爐上部。
4.根據權利要求2或3所述的從電爐粉塵回收金屬的裝置，其特征在于，所述微粒粉塵回收裝置具備冷卻從所述二次燃燒室排出的排氣的下降流結構的多管式氣體冷卻器，該多管式氣體冷卻器將被導入的排氣冷卻至出口溫度成為600°C以下。
全文摘要
本發明得到一種從電爐粉塵回收金屬的方法和裝置，其能夠在不產生裝置的阻塞等問題的情況下以高效率實現金屬回收。本發明的從電爐粉塵回收金屬的裝置是將氯成分和鋅成分的總計質量%為12%以上的電爐粉塵主要用電能進行熔融還原，回收鐵液和氧化鋅的從電爐粉塵回收金屬的裝置1，其具備熔融還原爐3、使熔融還原爐3的排氣的上升氣流速度成為0.5m/s～2.0m/s的上升流的二次燃燒室5、回收沉降到二次燃燒室5的下部的粗粒粉塵的粗粒粉塵回收裝置7、以及設置在二次燃燒室5的排氣出口側而回收微粒粉塵的微粒粉塵回收裝置9。
文檔編號B01D45/02GK103069023SQ20108006847
公開日2013年4月24日 申請日期2010年9月14日 優先權日2010年9月14日
發明者中山道夫, 若原啟司 申請人:鋼鐵普藍特克股份有限公司