包含金屬和增補組分的催化劑以及氫化含氧有機產品的方法

專利名稱：：包含金屬和增補組分的催化劑以及氫化含氧有機產品的方法包含金屬和增補組分的催化劑以及氫化含氧有機產品的方法本發明涉及用于氫化有機化合物，尤其是植物油和動物脂肪的催化劑，此外，涉及一種氫化和裂化含氧生物或有機產品、以及與來自原油精制的級分的混合物的方法，和含有非金屬性傳導性組分的材料在用于氫化，尤其是氫化加工植物油和其他生物產品以生產燃料的催化劑的用途，該燃料為與來自礦油的常規燃料相當的脂族烴類。長久以來已知借助特殊催化劑氫化來自原油精制的級分。通過包括氫化、加氫裂化和加氫處理的加氫加工生產汽油和柴油燃料，其為低級和中級的烴類。該類氫化催化劑描述于WO2007/103027A1和書“E.Furimsky‘Catalystsforupgradingheavypetroleumfeeds',StudiesinSurfaceScienceandCatalysis,第169卷，Elsevier,Amsterdam2007，，中。一種用常規市售催化劑加氫加工植物油以生產燃料的方法公開于US4992605和US5705722中。一種生產烴類的類似兩步法描述于EP1396531B1中。由植物油生產生物柴油(biodiesel)的催化方法綜述在ChemSusChem2008，2，278-300中。用于植物油加氫加工的常規催化劑在產物和副反應方面具有缺點。為了理解有關的問題，植物油的加氫加工將從通常可以由如下等式表示的總反應開始簡單描述液體脂肪+氫氣一飽和烴類(液體和氣態)+水蒸氣+二氧化碳，等式(1)。顯然，不僅發生不飽和碳鍵的氫化，還通過水和二氧化碳的形成除去氧。對于該加氫加工，必須施加高壓和高溫。用三油精(油酸甘油酯；(C17H33COO)3C3H5或C57Hltl4O6)作為液體脂肪的實例繼續。在三油精的氫化中，可能的反應為C57H104O6+15H2—3C18H38+C3H8+6H20,等式(2)。僅形成水蒸氣以及飽和烴類十八烷(C18H38)和丙烷(C3H8)。注意在總反應的過程中，首先使脂肪酸殘留物的雙鍵氫化，然后使酯鍵通過氫化分裂為液體烴十八烷和液體甘油，將甘油通過氫氣立即還原為丙烷，丙烷為氣體。該氫化裂解的路徑應稱為加氫脫氧，其為氫化與脫水(水去除)偶合。此外，另一加氫加工的反應路徑是可能的，即C57H10406+6H2—3C17H36+C3H8+3C02，等式(3)。在該反應中，不形成水蒸氣而只形成二氧化碳以及烴類液體十七烷(C17H36)和氣態丙烷(C3H8)。該類反應應稱為加氫脫羧，這是指結合氫化與氧以二氧化碳形式去除。盡管植物油的加氫加工的大多數方法按照加氫脫氧路徑進行，一些其中發生加氫脫羧，但迄今為止沒有其中脫羧占主導的已知方法。該主題簡單描述于“MEndisch，U.Balfanz,Μ.Olschar,Th.Kuchling‘VegetableOilHydrotreatingforProductionofHighQualityDieselComponents',DGMK-ConferenceReport2008—3，，禾口“D.Kubicka，J.Chudoba,P.Simacek^CatalyticConversionofVegetableOilintoTransportationFuels，，DGMK-ConferenceReport2008-2，，中。此外，US2007/0010682A1給出了一些背景fn息ο一般而言，任何含氧液體生物產品，包括由生物質的熱解產生的所謂的生物油可通過加氫加工處理。該類產品(潛在的原料)作為農業和食品工業中的廢料隨處可得。在加氫加工過程中消耗的氫氣量為該方法的經濟性的重要因素。在以上模型反應中，在加氫脫氧方法(等式(2))中15mol氫氣/mol三油精是必須的，而在加氫脫羧方法(等式(3))中僅需要6mol氫氣/mol三油精。因此，催化劑是有利的，催化劑促進加氫脫羧。用于加氫加工的含碳催化劑描述于書“E.Furimsky‘Carbonsandcarbonsupportedcatalystsinhydroprocessing',RoyalSocietyofChemistry,Cambridge2008”。其中提及的催化劑的碳組分基本為非傳導性載體材料，例如活性碳。另一類催化劑公開于DE60024004T2中，其中為了降低載體材料的酸性官能團的酸度，將碳通過在浸漬后有機材料的碳化而沉積于載體的孔隙中。該碳不具傳導性。本發明目的是提供在生物燃料生產中用于液體生物產品如植物油氫化的替換催化劑。本發明包含具有權利要求1中所述特征的催化劑。本發明催化劑含有至少一種非金屬傳導性組分或非金屬性傳導性組分，其中傳導包括導電、半導電(semi-conduction)和離子傳導。優選該催化劑含有至少一種金屬組分或金屬性組分以及至少一種非金屬性傳導性組分(下面還稱為“增補組分”)。該催化劑可以通過在催化劑制備中使用非金屬性傳導性組分的顆粒、粉狀或顆粒狀形式或分散體而獲得。該催化劑還可以通過在催化劑制備中使用非金屬性傳導性組分的溶液(如果該非金屬性傳導性組分可溶于溶劑中)而獲得。優選該催化劑可以通過在催化劑制備中使用非金屬性傳導性組分和金屬組分的顆粒、粉狀或顆粒狀形式或分散體而獲得。有利地，該催化劑含有載體材料或載體作為其他組分。任選地，該催化劑含有粘合劑。術語“催化劑”包括催化劑前體或所謂的預催化劑。通常該類前體或預催化劑通過化學或物理處理或活化而轉變為催化劑的工作狀態或活性形式。該類轉變可僅改變前體的表面或近表面區域，并且它可在工作條件下，即在使用催化劑的反應中原位進行。物理處理例如通過浙濾例如改變了整個前體材料或其表面的形態。物理處理可以改變表面或整個前體的化學組成。物理改性可與化學改性組合。催化劑還可為一套分離的組分如分離的顆粒的混合物或組合的部分，即一起協同增效地起作用，產生催化效果或改善催化作用。通常非金屬傳導性組分含有不為金屬的導電、半導電或離子傳導材料。該類材料例如為導電性或半導電性碳材料如石墨、含石墨材料、石墨化碳、石墨狀材料、傳導性煙灰、傳導性炭黑、結晶碳、碳納米管(單壁、雙壁和多壁碳納米管)、碳纖維、碳納米纖維、中孔碳、富勒烯(Fullerene例如C6(I、CTO)和傳導性金剛石材料如傳導性摻雜金剛石和摻雜金剛石材料，尤其是金剛石顆粒，摻雜有至多3000ppm的硼，以及納米金剛石。傳導性碳材料通常以顆粒，尤其是固體顆粒用于催化劑的生產中。其他可用的非金屬傳導性材料為導電性或半導電性聚合物和離子傳導聚合物。傳導性聚合物為例如聚苯胺(PANI)、聚噻吩、聚吡咯、聚乙炔、對聚苯、聚對苯乙烯、聚乙烯二氧噻吩或聚苯并咪唑(PBI)。這些聚合物的傳導性通過氧化或還原而形成或增強。離子傳導聚合物為例如離子交換材料或離子交換樹脂，尤其是磺化聚合物如磺化聚四氟乙烯(例如Nafioil,來自Dupont)，磺化聚亞芳基硫化物，磺化聚苯硫(PPS)，磺化聚醚醚酮(PEEK)，聚磷腈或含有聚磷腈的材料。離子傳導物質還為富勒烯氫化物如其中χ=1-60的C6tlHx，其中χ=1-70的CtoHx。聚酞菁為增補材料的另一實例。有機傳導性材料可以在一定程度上分解，因為加氫加工中的反應溫度通常在300°C以上，而它們還是顯示出像無機材料的類似活性。有一些有機材料，其在該類條件下穩定，例如磷酸穩定化的PBI。無機材料如傳導性金屬氧化物，尤其是傳導性氧化物像氧化錫/氧化銦錫、鈦氧化物、鋯氧化物、鈰氧化物和鎢氧化物也是合適的增補組分。其他離子傳導(例如質子或氧傳導)鈣鈦礦、Na+超離子導體NASIC0N和其他陶瓷離子導體也可適用。該類材料例如描述于EP1685892A1中。傳導氧的摻雜氧化鋯和其他傳導性無機化合物如碳化鎢為非金屬傳導性組分的另一實例。此外，有利地使用傳導性和半傳導性金屬氧化物和混合的金屬氧化物，特別是含有鈷、釩、鐵、鎳、錳和鎢的金屬化物。例如，包括在環境溫度下用含水堿金屬硼氫化物還原金屬化物水溶液的方法得到無定形或納米結晶過渡金屬氧化物材料，如無定形或納米結晶V02、CrO2,MoO2或LiMri204。此外，顯示出混合的電子和離子傳導性的鈣鈦礦基金屬氧化物是吸引人的用于增補組分的材料。許多上述含碳或碳材料為固有疏水性的。具有很小或無疏水性的那些材料可有利地在表面上化學處理或改性以形成該性能。固有疏水性材料的疏水性可因此增強或改性。一種完善的方法是氣相氟化或用其他氟化劑氟化。作為實例，碳納米管通過氟氣體在旋轉爐中在150°C的溫度下氟化。無機氧化物和含有該類材料的催化劑可通過用氟烷基硅烷或氟烷基硅氧烷處理該組分(預處理)或整個催化劑而疏水化。也可用四氯化硅處理。施用具有疏水性能，尤其是具有高疏水性的增補組分對催化劑在加氫脫羧方面具有有益的效果。因此，本發明的另一實施方案為用于氫化(尤其是加氫加工或加氫處理)，優選用于燃料生產，尤其是用于由生物源材料生產生物燃料中的催化劑，其中該催化劑含有一種或多種疏水非金屬傳導性組分或一種或多種疏水化的非金屬傳導性組分。有利地，施用氟化，尤其是部分氟化或全氟化以實現非金屬傳導性組分或其表面的疏水性、改善或優化的疏水性能，例如對含碳材料如炭黑、石墨、含石墨的材料、碳納米管、含碳納米管的材料或其混合物或金剛石施用部分或全氟化。由相同或不同材料構成的疏水組分或疏水化組分的混合物、很小疏水性組分或無疏水性組分與較大疏水性組分的混合物以及無疏水性組分與疏水組分的混合物用作非金屬傳導性組分是有利的。這些混合物和共混物的實例為炭黑與氟化炭黑；石墨與氟化石墨；氟化碳納米管與碳納米管；金剛石與氟化金剛石；金剛石與碳納米管；金剛石與石墨；富勒烯氫化物與氟化富勒烯氫化物；磺化聚合物與炭黑或石墨或石墨材料或摻雜的金剛石粉末或碳納米管或氟化炭黑或氟化石墨材料或氟化摻雜的金剛石粉末或氟化碳納米管或聚酞菁或富勒烯的混合物或共混物；炭黑與磺化聚合物或聚苯胺或聚噻吩或聚吡咯或聚乙炔或聚苯并咪唑或聚酞菁或富勒烯的混合物；氟化炭黑與聚苯胺或聚噻吩或聚吡咯或聚乙炔或聚苯并咪唑或聚酞菁或富勒烯的混合物；碳納米管與聚苯胺或聚噻吩或聚吡咯或聚乙炔或聚苯并咪唑或聚酞菁或富勒烯的混合物；傳導性金屬氧化物與炭黑或石墨或石墨材料或含石墨材料或碳納米管或摻雜的金剛石粉末或富勒烯氫化物或聚苯胺或聚噻吩或聚吡咯或聚乙炔或聚苯并咪唑或聚酞菁或富勒烯的混合物；鈣鈦礦材料或其他無機傳導性材料與炭黑或石墨或石墨材料或含石墨材料或碳納米管或摻雜的金剛石粉末、富勒烯或富勒烯氫化物或聚苯胺或聚噻吩或聚吡咯或聚乙炔或聚苯并咪唑或氟化炭黑或氟化石墨氟化材料或氟化摻雜的金剛石粉末或氟化碳納米管或聚酞菁或富勒烯的混合物；炭黑和鈣鈦礦材料或其他無機傳導材料與石墨或石墨材料或摻雜的金剛石粉末或聚酞菁或富勒烯或富勒烯氫化物或聚苯胺或聚噻吩或聚吡咯或聚乙炔或聚乙炔或聚苯并咪唑或氟化炭黑或氟化石墨或氟化石墨材料或氟化碳納米管的三元混合物。傳導性無機材料與疏水或疏水化傳導性碳材料或疏水或疏水化傳導性聚合物的混合物，例如傳導性金屬氧化物或傳導性陶瓷材料與石墨、氟化石墨、氟化碳納米管、氟化金剛石、Nafion、疏水化傳導性聚合物或富勒烯的混合物用作增補組分是非常有利的。將非金屬性傳導組分的二元混合物，尤其是對于上述實例以199、991、595,955、1090,9010,8020,2080,3070,7030,4060,6040和5050的混合比施用。將非金屬性傳導組分的三元混合物，尤其是對于上述實例以相等混合比施用或以混合物中一種組分過量施用。例如施用下列比例1198,9811、1981、5:5:90、5905、9055、101080,108010,801010或102070。非金屬性傳導材料可以以浸漬溶液或分散體使用以優選涂覆多孔載體如氧化鋁、沸石、二氧化硅或活性碳或非金屬傳導材料如含碳多孔粉末。例如為了用可溶性磺化聚合物的溶液或分散材料如Nafion、聚苯胺或CNT的懸浮液浸漬，使該懸浮液或溶液通常在其中聚合物材料穩定的溫度下，優選室溫下與載體接觸。在一定接觸時間之后，使溶劑蒸發并且如果需要重復浸漬程序。載體的孔隙可負載有任何非金屬性傳導材料的細分散體，優選非常細的分散體或納米分散體，該分散體適合進入孔隙。催化劑，尤其是金屬性組分含有金屬鈷(Co)、銠(Rh)、銥(Ir)、鎳(Ni)、鈀(Pd)、鉬(Pt)、鉻(Cr)、鉬(Mo)或鎢(W)中至少一種金屬作為成分，該金屬優選為純金屬、金屬的混合物或合金。當使用該催化劑時，所提及的金屬至少部分以金屬性、未氧化形式存在。預催化劑可含有完全呈鹽形式的金屬。因此該金屬性組分的金屬成分可部分或全部呈金屬鹽或離子形式。有利地，該催化劑含有兩種或更多種金屬性組分，例如鎳和鉬或鈷和鉬。金屬性形式可通過在氫化條件下原位還原該鹽而產生。例如金屬組分通過用金屬鹽，例如硝酸鎳和鉬酸銨的溶液浸泡載體材料，隨后將金屬離子還原為金屬而制備。優選金屬性組分以細分布，更優選非常細的分布存在于催化劑中。金屬性組分的粒度，尤其是在用于催化劑的制備中時，通常為IOmm以下，優選Imm以下，或更優選0.Imm以下，最優選0.Olmm以下，尤其是約1μm或小于1μm。通過原位還原制備的金屬性組分的粒度通常為lO-lOOOnm，優選10_100nm。分布或分散于催化劑中的金屬性組分可以通過使用一種、兩種或更多種金屬的粉末或分散體，例如兩種或更多種金屬的粉末或分散體的混合物而生產。金屬性組分的非常細的分布可以通過使用相應金屬的金屬鹽溶液在載體材料或載體上產生，尤其是通過用金屬鹽溶液將載體材料浸泡或潤濕，任選干燥并隨后還原為金屬而產生。該負載金屬的載體材料，通常以粉末形式，可用于催化劑的制備中。另一制備細碎高活性催化劑的方法為阮內方法。例如為了獲得阮內鎳鉬，將鎳粉末與部分鉬粉末一起與約雙倍量的鋁粉末混合并將該混合物加熱直到合金化反應開始。該程序得到Ni-Mo-Al合金，尤其是具有的密度為約3.9g/cm3的Nia8M0(1.2Al3。冷卻后，通常研磨阮內合金且用氫氧化鉀溶液處理顆粒狀的合金以活化，這在形成氫氣下除去鋁，這稱為活化。在干燥過程中必須除去氫氣，因為阮內鎳為引火的。阮內合金可以經活化或不經活化作為金屬組分用于催化劑的制備中。例如，呈粉末的未活化阮內合金可與鎳粉末在金屬性載體的金屬表面頂上燒結在一起。活化可在催化劑制備中的稍后的階段中進行。催化劑有利地含有阮內合金，優選含有鎳作為主要組分。該催化劑含有例如原子比為101-11的鎳和鉬或鈷和鉬。通常催化劑中總金屬含量(基于周期表第VIb-VIIIb族金屬，包括金屬的所有氧化態，即金屬離子；對所有金屬種類以原子計算)為1-90重量％，優選2-40重量％，更優選3-30重量％，尤其是5-30重量％。催化劑、催化劑的金屬性組分可以例如通過硫化而改性。硫化為氫化催化劑制備中的常用方法，其中采用例如H2S或CS2處理催化劑。優選，催化劑含有載體材料或載體。載體材料例如為氧化鋁、二氧化硅、八面沸石二氧化硅、沉淀或熱解二氧化硅、硅藻土、沸石、陶瓷材料、金屬或活性碳。載體材料優選以粉末或顆粒使用。粒度例如為0.01-5mm，優選0.l_3mm，尤其是0.1-lmm。載體例如為成型體、板或板狀材料，由例如金屬或陶瓷制成。有利地，傳導性聚合物(例如Nafion、PANI或PBI)還可用作金屬組分的載體材料或載體。此外，金屬組分和傳導性聚合物可以以與載體材料組合，例如通過用傳導性聚合物的溶液或分散體和金屬鹽溶液或金屬分散體或其混合物處理(例如浸泡)載體材料。任選地，本發明催化劑含有粘合劑。粘合劑可為有機或無機材料。粘合劑優選為熱穩定性材料，尤其是它在催化反應的反應溫度，例如330°c的溫度下穩定。僅有一些具有高熱穩定性的聚合物如一些含氟聚合物，尤其是PTFE(聚四氟乙烯)，該聚合物優選例如以粉末使用。還可使用水合氧化鋁或水合二氧化硅，其中該結構通過除去水而固化并燒結。另一種可能為用金屬粉末，例如所謂碳基鎳燒結，碳基鎳為通過氣態羰基鎳的降解而產生的細金屬粉末。生產催化劑的方法優選為使用呈粉末形式的成分或組分的方法。它通常由金屬性組分和增補組分的混合物開始，即要制備的催化劑的金屬組分和增補組分的成分的粉末混合物。優選加入孔隙形成材料，例如高度多孔氧化鋁和粗研磨的氯化鈉或硫酸鈉和粘合材料，例如PTFE。可將所得混合物壓制以獲得成型體，例如大丸粒，其可研磨為粗粉末，或小丸粒(例如尺寸為0.2-7mm)，其可直接使用。這些產物可熱燒結并用水處理以使孔隙形成鹽溶解，然后在干燥之后，它們可活化或改性。在制備用于加氫加工的催化劑的情況下，通常將它們硫化。例如，該成型體(例如丸粒)的組成包含50體積％催化劑材料和50體積％粘合材料，包括孔隙形成劑。后者由25體積％PTFE和25體積％無水硫酸鈉組成作為孔隙形成齊U。催化劑材料部分例如由約1/3金屬粉末、1/3增補組分和1/3載體材料組成，所有數以體積分數表示。催化劑材料部分的第三成分可以為具有約50%的孔隙率的氧化鋁。該組成可在寬范圍內變化。例如，如果金屬性部分固定在載體上則將其降至僅一些百分數。如果需要較高孔隙率，則使硫酸鈉的量增加。如果粘合劑的量增加，則丸粒的粘合更強。例如，粘合劑的量為至少10體積％，優選至少20體積％以產生具有良好穩定性的成型體。在將丸粒的所有部分混合之后，將該物質壓制成丸粒形式，然后加熱至400-500°C以使其燒結，這是指PTFE顆粒的粘合。大多數PTFE選擇作為粘合劑，而其他聚合物同樣是可能的。其他方案為通過鎳粘合。細鎳粉末可在約600°C的溫度下燒結而得到穩定性丸粒。成型體可呈任何形式，例如圓柱形、立方形、球形和可易于通過壓制而制備的其他圓形體。尺寸還可在寬范圍內變化且取決于生產裝置的要求。催化劑優選可以由至少一種粉末或顆粒狀金屬材料或含金屬材料與粉末狀或顆粒狀增補組分或含有增補組分的材料或可選地粉末或顆粒狀材料的混合物獲得，或由包含含有金屬組分和增補材料，尤其是含在一種粉末狀或顆粒狀材料中的金屬組分和增補材料的混合物獲得。該粉末狀或顆粒狀材料優選用于丸粒的制備中。用于制備丸粒的混合物通常含有載體材料、任選地粘合劑和任選地孔隙形成劑，其中優選所有材料為粉末狀或顆粒狀材料。催化劑優選由具有的粒度通常為50nm至5mm，優選IOOnm至1mm，更優選IOOnm至0.Imm,特別是250nm至50μm或250nm至1μm的顆粒或粉末制成。提及的粒度還適用于用于生產催化劑丸粒的材料。粉末狀催化劑，尤其是具有的粒度為10-50μm的催化劑用于微反應器中是有利的。制備催化劑的替換方法使用載體材料或載體，其通過使用溶液或分散體而負載有金屬組分和增補組分。它可由成型體，例如丸粒的制備開始，由類似于上述方法的普通載體材料(plainsupportmaterial)制成。該類多孔體負載有金屬組分和增補組分，其可在各步驟中或同時進行。該金屬負載可為第一步驟，例如將成型體用金屬鹽溶液浸泡、隨后還原和硫化。下一步驟為用增補組分負載或涂覆，例如施加Nafion或PANI的分散體，這在干燥和燒結后得到多孔薄層。各步驟的順序可顛倒，即首先施加增補組分并其次施加金屬組分。為了同時負載，可將金屬鹽加入分散體或可將增補組分加入金屬鹽溶液。為了制備催化劑，可使用常規催化劑。可用增補組分涂覆常規催化劑。常規Ni/Mo-或Co/Mo-催化劑，優選具有多孔載體，可用增補組分的溶液或分散體處理。作為實例，可如上所述制備含有Nafion或PANI的多孔涂層。常規催化劑，例如粉末或粉末化的常規催化劑可在催化劑的制備中用作金屬組分。該類材料可以如上所述以混合物用于制備成型體。合適的常規催化劑在US4992605、US5705722和WO2007/103027A1中提及。催化劑還包含分離的材料的組合，即含有金屬性組分的材料和含有增補組分的材料的組合。這可以為該類材料的混合物，優選粉末混合物。實例為常規催化劑(例如用于氫化)和含有增補組分的材料的混合物。該組合含有分離的組分，各組分緊密接觸，尤其是在用作催化劑時。如果至少一種組分，金屬組分或增補組分，為細或非常細顆粒的材料(例如顆粒小于200μm,優選小于100μm,更優選小于50μm；或納米顆粒，即小于IOOOnm)，則改善緊密接觸。其他組分可為粗糙材料或本體材料，如顆粒、丸粒、成型體或甚至板，優選具有粗糙或多孔表面，其中細顆粒可粘合或滲透。組合的材料的接觸和相互作用可能強使得分離的性能損失或幾乎損失。當材料粘合或滲透時，尤其是如果一種組分或組分的成分熔融時情況是這樣，這可能存在于催化劑的制備或在反應溫度下原位存在。可以有意施加或使用該作用。因此，本發明的另一實施方案為催化劑，尤其是用于氫化的催化劑，包含至少一種金屬性組分和至少一種增補組分，其中各組分可以以分離的材料存在并且其中優選至少一種組分以固體顆粒，尤其是細或非常細的顆粒存在。優選催化劑可以通過在其制備中以固體顆粒和/或溶液使用至少一種非金屬性傳導性材料而獲得。在催化劑中金屬組分和增補組分的含量非常大，這取決于它的用途和為它的制備而選擇的材料。金屬組分例如可為整個催化劑或催化劑丸粒的0.01-95重量％。當涂料或涂覆或浸漬的材料用于制備催化劑時，遇到0.01-10重量％的低金屬含量。通常含有5-50重量％，通常5-40重量％的呈丸粒形式的金屬粉末。催化劑或丸粒中的增補組分通常可以為0.01-50重量％，通常1-40重量％，優選10-40重量％。如果存在載體材料，則載體材料的含量通常為5-60重量％，但是可能更高。如果存在粘合劑，則它的含量通常為5-40重量％，優選15-35重量％。作為實例，最終造粒的催化劑含有5-50重量％的金屬組分，5-40重量％的增補組分，0-60重量％的載體材料和10-40重量％的粘合劑，其中所有成分的量的選擇總和為100重量％。優選催化劑含有5-40重量％的金屬組分，5-25重量％的增補組分，0-40重量％的載體材料和10-25重量％的粘合劑，其中各分數總和為100重量％。令人驚奇地發現本發明催化劑，尤其是含有疏水增補組分的催化劑在有機含氧化合物如植物油的氫化中強烈促進加氫脫羧路徑(參見eq.(3))，在某些情況下，反應甚至幾乎整個以加氫脫羧路徑的方向進行。這使催化劑優于現有技術的催化劑。本發明催化劑與常規催化劑相比顯示出幾個其他優點。它們不僅降低了氫氣的消耗，而且它們還使產率穩定。盡管通常使用常規催化劑的產率變化，本發明催化劑總是在植物油的氫化中實現至少96%純烴類產率。不希望的副反應幾乎完全阻止。該附加的副反應為熟知的相反的轉移反應C02+H2—C0+H20，這可以在氫化反應過程中以附加的反應存在。在該反應中，消耗氫氣并形成一氧化碳。此外，通常不可檢測到通過相反重整反應形成甲烷C0+3H2—CH4+H20。本發明催化劑在其中所有受試油基或脂肪化合物作為加氫加工的原料中顯示出良好或優異的性能。該原料尤其包含所有植物油，即菜籽油、向日葵油、棕櫚油、堅果油、橄欖油、菜子油、芥花油(canolaoil)、松漿油、大麻子油、亞麻子油、芥子油、花生油、蓖麻油、椰油、鯨骨脂、豬油、牛脂和麻風樹油(jatrophaoil)。其他實例為來自藻類的油和來自植物生物質(尤其是木材)的熱解物，所謂的生物油。此外，動物脂肪和脂肪酸必須作為合適原料提及，不應忘記魚油。所有來自植物和動物，特別是廢料的液化材料可用于通過催化劑轉化為燃料，其中取決于原料的種類和反應條件，特定催化劑更為合適。通常可以使用具有生物來源的任何有機含氧液體產品。提及的物質概括在術語“含氧有機產品”下。含氧有機產品的加氫加工在本發明催化劑存在下得到燃料，其為純烴的混合物。如此獲得的混合物通常具有350°C以下的沸點和根據德國標準DIN-51773為至少40的十六烷值。本發明的另一實施方案將含有金屬性組分和非金屬傳導性材料的材料或材料混合物或材料組合用作催化劑，優選用作用于有機產品的加氫加工的催化劑，更優選用作用于含氧有機產品的加氫加工的催化劑，尤其是用作用于在飽和烴類或燃料的生產中含氧有機產品的加氫加工的催化劑。該催化劑適合用于共加工，因為它們在含氧有機產品的加氫加工以及石油基烴類的加氫裂化中呈活性。共加工描述于出版物“G.W.Huber,P.0'Connor,A.CormaprocessingBiomassinconventionaloilrefineriesProductionofhighqualitydiesel,inAppliedCatalysisA總卷329，第120-129頁(2007)”中。因此，本發明實施方案還將含有金屬性組分和非金屬傳導性材料的材料或材料混合物或材料組合用作用于共加工，即同時氫化含氧有機產品和來自原油精制的級分的催化劑。本發明的另一實施方案為氫化含氧有機產品、油精制中產生的產品或這些產品的混合物的方法，其中使該產品與含有金屬組分和非金屬傳導組分的材料、材料混合物或材料組合或催化劑在氫氣存在下在100-500°C的溫度和10-1000巴的壓力下接觸。使用本發明催化劑的氫化方法通常在10-250巴，優選10-100巴，更優選10_80巴，尤其是10-60巴的壓力下用氫氣操作。反應溫度通常為50-450°C，優選100-400°C，尤其是100-350°C。該方法通常在分批攪拌釜反應器，例如高壓釜中操作或在連續釜反應器或活塞流反應器中操作。對于連續操作，微反應器系統極其有利。在微反應器中，催化劑優選以床、固定床或涂層，尤其是以微通道的壁涂層形式施用。本發明的其他優選實施方案是施用用于含氧有機產品的加氫加工的微反應器。一個優點為反應區中的高度均勻的熱分布。另一優點為在氫氣、催化劑和原料的多相混合物中的極高接觸。兩者的結果為極大縮短了反應時間并增強選擇性。微反應器例如描述于EP0688242B1和US5811062中。用于氫化的微反應系統包含加壓的氫氣源、進料傳輸系統以及氣體和液體原料的混合單元，其可摻入微反應器中，以及微反應器。具有用于氫化方法的微反應器的系統通常描述于出版物USD印artmentofEnergy,frameworkIndustrialTechnologiesProgram,題目為“MicroChannelReactorSystemforCatalyticHydrogenation，，中并且可在http://www,eere.energy,gov/industry/chemicals/pdfs/microchannel.pdf下載。優選的用于加氫加工的微反應器為微通道反應器并且通常含有數個板與數個并列工作的雕刻的微通道。催化劑通常以固定床、薄膜或涂層用于微反應器中。本發明通過下列實施例和表格中的實驗數據說明。實施例1以分批操作的加氫加工方法1使用分批方法比較常規催化劑與本發明催化劑的活性和性能。為了形成比較的基礎，首先按照如下測試現有技術催化劑。將30g常規粒狀鎳催化劑(例如來自Siid-ChemieAG,Germany)裝入線材籠中，將其放入具有約1升體積的實驗室高壓釜中。將80ml菜籽油混合物也裝入該高壓釜中。高壓釜中其余的自由體積為體積為810ml的氫氣。就含在該混合物中的雙鍵分析純菜籽油。最近的植物種類得到具有更高百分數雙鍵和三鍵不飽和含碳酸(而不是僅油酸)以及部分比例的在甘油酯內的飽和含碳酸的油。相反，棕櫚油含有少得多的油酸而更多的飽和含碳酸(棕櫚酸)。通過將棕櫚油加入菜籽油中，每個油分子中雙鍵的平均數可降低至約10%的平均比例。根據分析結果，以這樣的方式制備混合物似乎每個油分子存在3個油酸分子。此時油具有的密度為0.92g/cm3且摩爾質量為881g/摩爾。該油通過中和和干燥預處理。使高壓釜與氫氣供應連接并填充40巴氫氣。控制壓力和溫度并使其精確固定以限定氫氣的量，該量在27°C(300K)的溫度下為1.31摩爾。將高壓釜置于電加熱和受控烘箱中并裝備攪拌設備用于完全混合。由于加熱，在開始時，壓力翻倍至精確的80巴并連續測量壓力直至反應結束，壓力降至39.5巴。植物油的轉化最晚在1小時后完成。所得液體通過GCMS分析由73.5g菜籽油得到61g液體烴。幾乎沒有留下未轉化的油，即轉化率為幾乎100%。此外，氣相通過GCMS檢測并測得0.081摩爾丙烷和0.49摩爾水蒸氣以及0.062摩爾氫氣。檢測到少量甲烷、其他氣態烴類、一氧化碳和二氧化碳，但未測定。氣相的組成再計算為分壓值P(H2)=3.8巴，p(C3H8)=4.9巴，p(H20)=30.0巴和ρ(其余)=0.5巴，總和為總壓ρ(327°C)=39.5巴。在冷卻至室溫(26-27°C)之后，總壓為ρ(27°C)=4·3巴，分壓為ρ(H2，27°C)=1·9巴，ρ(C3H8，27°C)=2·3巴和ρ(其余，27°C)=0·3巴；水冷凝。分壓使用范德華等式通過使用壓縮因子計算，如果可用的話，則壓縮因子來自文獻中的表格中。如果未知，則該值使用該等式用減少的溫度和減少的壓力以及臨界溫度和臨界壓力計算。這些值為溫度和壓力依賴性的且幾乎等于1，尤其是在高溫下。氫氣的壓縮因子稍微大于1且水蒸氣的壓縮因子稍微小于1，因此它們幾乎彼此以該方式補償它們本身。然而，考慮丙烷和二氧化碳的因子略微小于1。因此，關于分壓值的誤差僅為幾個百分數。作為該實施例1的結果，可以概括的是油幾乎完全加氫加工為液體烴。使用15摩爾氫氣/摩爾油并且副產物為1摩爾丙烷和6摩爾水，幾乎無二氧化碳和其他副產物；留下約5%施用的氫氣。該實驗顯示根據該理論使用最大量氫氣使油經由加氫脫氧路徑(等式3)反應。下列實驗表明通過使用本發明催化劑節省了顯著量的氫氣。盡管可在籠中使用呈顆粒形式的催化劑進行該實驗，還是將催化劑材料壓制為丸粒，這可更舒適地施用。丸粒具有的圓形丸粒的尺寸，其直徑為IOmm且厚度為3mm，由此的體積為0.236cm3。其他尺寸是可能的，并且取決于催化劑的具體施用。實施例2^{^Mmm^M^m^mm^mim盡管實施例ι描述了用現有技術催化劑加氫加工菜籽油混合物的方法，該實施例顯示出與增補組分，即呈粒度小于10μm的粉末形式的來自CabotCorp.，UK的類型為VulcanXC-72的炭黑混合的本發明催化劑的效果；它具有高表面積和高導電性。催化劑丸粒的組成列于表2中。該丸粒由10體積％具有的粒度小于Ιμπι的納米鎳粉末，3體積％具有的粒度小于Iym的納米鉬粉末，13體積％炭黑粉末(孔隙率約50%，粒度<ομπι)，24體積％氧化鋁粉末(孔隙率約50%，粒度<10μπι)，25體積％具有的粒度<40μπι的PTFE,25體積％具有的粒度<100μm的硫酸鈉組成。燒結和硫酸鈉溶解(除了氧化鋁的細孔隙外，這引起預期的粗孔隙)之后，將丸粒在硫化氫氛圍中在稍微升高的溫度下儲存，而硫化鎳和硫化鉬在表面上形成。每次丸粒稱重0.694g，43次，因此為30g且具有的孔隙率(粗和細)為約60%。在硫酸鈉溶解之前，丸粒稱重0.853g。丸粒的組成可取決于對于油產品和催化劑裝置必須滿足的要求而變化。菜籽油混合物的加氫加工根據實施例1中的實驗進行，此時使用剛剛描述的催化劑。再次使用30g催化劑(約IOml)和80ml菜籽油混合物以及1.31摩爾氫氣(40巴)。在330°C下反應之后，測得如下結果在反應后，壓力為76巴且液體烴類的產率為62g，對應于理論值的98%。不能檢測到未反應的菜籽油(檢測限0.1ml)和副產物。再次通過GCMS檢測氣相并測得7.9g二氧化碳和2.45g水蒸氣。分壓為51.7巴氫氣，5.0巴丙烷，11.0巴二氧化碳和8.4巴水蒸氣。CO2和H2O值之比顯示出多少菜籽油進行加氫脫羧，即氫化并形成CO2，和多少進行加氫脫氧，即氫化并形成H20。施用的實驗條件并不是有利的，因為在高壓釜的可用空間中氫氣的量與油量相比太大。因此，菜籽油混合物的量增至132ml并與1.23摩爾氫氣在40巴的壓力和27°C下一起裝入相同高壓釜中。再將高壓釜加熱至330°C。在約1/2小時后，壓力為47.2巴并且不再降低。現在取出氣體樣品并測量，然后將高壓釜冷卻并在27°C下測量壓力。最后，在打開高壓釜后，測定液體的性質和量100.5g烴類和無殘留菜籽油；因此產率為理論值的99%。液體烴混合物主要含有十七烷和十八烷。結果為0.300摩爾二氧化碳和0.228摩爾水。因此，施用的初始量的0.138摩爾中的0.10摩爾比例的菜籽油在氫化過程中進行加氫脫羧并且0.038摩爾的比例進行加氫脫氧。該結果實際等于之前的結果并證明5%的氫氣過量是足夠的。因此在5%的氫氣過量下進行下列實施例。對于油轉化，二氧化碳路徑的比例為0.721和水路徑為0.279。反應后，在327°C和27°C下壓力值為總壓為47.2巴/15.8巴，分壓為C0219.4巴/9.4巴，丙烷9.0巴/4.4巴，水蒸氣15.0巴/—和殘留氫氣3.8巴/1.9巴。小于氣相為其他烴類，測定尤其是甲烷和一氧化碳。結論0.138摩爾菜籽油的加氫加工可完全進行，而72%的油根據二氧化碳路徑反應和28%根據水蒸氣路徑反應。氫氣與油的摩爾比為8.9，而當使用市售催化劑時，它為15.75。因此，與現有技術催化劑相比，實現了43%的氫氣消耗的降低。實施例3含有作為增補組分的碳納米管的混合催化劑如表2所示，增補組分可用另外的傳導性疏水組分，例如碳納米管替換。該材料已知為具有高表面積的高活性吸附劑且可例如購自JohnsonMattheyGmbH,Germany。該混合催化劑制備成丸粒。不僅體積組成而且以重量計的組成相同。加氫加工反應還以相同的方式進行。僅施用一些更多的菜籽油混合物以保持氫氣過量5%，在起始壓力為40巴下加起來為總共1.225摩爾。油量為0.143摩爾(=137ml)。轉化后在330°C下壓力為47.7巴。通過GCMS測量分析產物樣品并得到14.4g=0.327摩爾二氧化碳和3.7g=0.205摩爾水蒸氣。兩種反應路徑的比例由這些值計算。加氫脫羧路徑為76.1%，而加氫脫氧路徑為23.9%。此外，測定液體烴的量為104g。這是指轉化也幾乎定量(99%)。在327°C和27°C下測定下列壓力值總壓47.7巴/16.6巴，氫氣分壓3.8巴/1.9巴，丙烷分壓(計算值)9.1巴/4.5巴，二氧化碳分壓21.4巴/10.2巴和水蒸氣分壓13.4巴/—。甲烷和一氧化碳以小于的量存在。加氫加工的主要結果幾乎完全轉化為液體烴類，經由加氫脫羧的轉化率為76%，氫氣消耗與油的摩爾比為8.6，氫氣消耗為54%，導致節省氫氣46%。因此，該催化劑顯示比之前的催化劑稍微更好的性能。實施例3a不含增補組分的混合催化劑在下文中，測試不含增補組分的催化劑以顯示性能方面的差異，即使用不含增補組分的催化劑進行轉化需要多得多的氫氣。使用市售催化劑已經示于實施例1中。現在在類似實驗中，制備類似實施例3中的催化劑的催化劑，但不含增補組分。組成顯示在表1中。值為13體積％具有的粒度小于1μm的納米鎳粉末，4體積％具有的粒度小于1μm的納米鉬粉末，27體積％氧化鋁粉末(孔隙率約50%，粒度<10μπι)，26體積％具有的粒度<40μm的PTFE，30體積％具有的粒度<100μm的硫酸鈉。在燒結和硫酸鈉溶解之后，將丸粒在硫化氫氛圍中在稍微升高的溫度下儲存，而硫化鎳和硫化鉬在表面上形成。每次丸粒稱重0.747g，總共40次，因此為30g。在剛剛描述的處理之后，孔隙率(粗和細)加起來為約50%。用該催化劑(不含增補組分)加氫加工油以類似于其他之前實驗相同的方式進行。將80ml=0.083摩爾量的菜籽油混合物與1.3Imol氫氣在40巴下一起施用。該油幾乎完全轉化為液體烴類和丙烷，也正如其他實驗中一樣。然而，沒有檢測到二氧化碳，換句話說，根據加氫脫氧路徑發生轉化并僅形成水。因此，說明了根據本發明不含增補組分的催化劑需要最大理論量的氫氣以用于油的加氫加工。實施例4含有P元內鎳合金禾Π石作力曾補組分的、混合崔化齊！丨阮內催化劑需要一定的精細制造，這可從阮內鎳鉬的制備中看出。使47g鎳粉末、19g鉬粉末和81g鋁粉末混合并且將該混合物加熱直到反應開始。在冷卻之后，形成合金Nia8Moa2Al3，其具有的密度為約3.9g/cm3。該阮內合金必須研磨，從而將它用于呈丸粒形式的混合催化劑的制備中，這已經在之前描述。正如表3可看出，選擇下列組成15體積％具有的粒度<IOOym的阮內鋁合金粉末，15體積％<ΙΟμπι的碳納米管，20體積％具有的粒度<IOym的氧化鋁，25體積％具有的粒度<10μm的PTFE，25體積％具有的粒度<100μπι的硫酸鈉。在壓制和燒結之后，用水處理丸粒，這可使其呈堿性。以這種方式，硫酸鈉以及暫時形成的氫氧化鋁在丸粒可能崩解之前溶解。最后，鋁的溶解通過用氫氧化鉀溶液處理而進行，而氫氣增加。此后，將丸粒在真空干燥烘箱中或溫熱的氮氣流中干燥。隨后用硫化氫處理。必須注意，在除去氫氧化鋁后不使丸粒暴露于空氣中，因為阮內鎳為引火的。丸粒具有的孔隙率為約60%并且具有的重量為0.455g。30g的量用于加氫加工實驗，其如上所述進行。令人驚奇地，在327°C下的反應結束之后，在氣相樣品中，除了丙烷和二氧化碳以外，還檢測到非常少的水蒸氣。因此，加氫加工完全根據加氫脫羧路徑進行。用最小量的氫氣和相應最大可能量的油重復該實驗。在40巴下，使用0.184摩爾菜籽油混合物和1.159摩爾氫氣。得到131g液體烴和24.Og二氧化碳并且壓力降至54巴。使用該催化劑，即阮內鎳合金與碳納米管的組合，施用在使用常規催化劑的情況下必須的氫氣的40%的量，可使植物油完全加氫加工為所需產物。因此，節省60%氫氣，這可能是最大的。實施例5含有阮內鈷合金和金剛石的混合催化劑阮內基催化劑活性很高，因此必須測試其他組合物與其他增補組分。作為實例，制備含有阮內鈷鉬合金與作為增補組分的硼摻雜金剛石粉末的催化劑(表4)。硼摻雜金剛石的熟知制備方法為熱線CVD程序，例如描述于DE602004002313T2中。在使用之前，將硼摻雜金剛石研磨為平均顆粒大小為Iym的粉末。由于金剛石具有高密度(3.5g/cm3)，必須調整催化劑制備的配方。金剛石顆粒不是多孔的，因此使孔隙形成劑、氧化鋁和硫酸鈉的量增加以保持所需孔隙率。如前所述施用測試程序。該催化劑的性能與實施例4相當，其中氫氣消耗為60%。關于各種施用形式，阮內催化劑是有利的。例如用碳鎳將該催化劑在2cmX2cm鎳片上燒結，這形成如臘希(Raschig)環。用這種催化劑，獲得與實施例4幾乎相同的結果。實施例6含增補組分和浸漬載體的催化劑該制備方法與事先描述的制備完全不同。金屬性組分不作為純顆粒使用，而是作為來自于在常規催化劑中使用的經金屬涂覆的載體的顆粒使用。在研磨該涂覆材料之后，它可與寬范圍的增補組分混合，并且所得混合物可進一步加工為含有具有許多不同結構的任何合適增補組分的混合物。涂覆材料按照如下制備。具有高內表面和孔隙率為約50%的市售氧化鋁用硝酸鎳(Ni(NO3)2x6H20)和鉬酸銨((NH4)6Mo7O24Xffl2O)的溶液浸漬幾次而得到在氧化鋁載體上的含量為約10摩爾％的鎳鉬合金。該催化劑丸粒以相等比例含有下列四種組分負載的Ni-Mo催化劑、作為增補組分的粉化碳、作為粘合劑的PTFE和作為孔隙形成劑的硫酸鈉(表5)。在實施例3中描述了制備程序。使用碳納米管作為含碳增補組分。以該方式制備的催化劑的總量為30g，對應于60個丸粒。由于低金屬含量，溫和地進行硫化。由于預期高比例的加氫脫羧，將更大量的原料加入高壓釜中，所以選擇對應于0.164摩爾的157ml的量的菜籽油用于氫化實驗。所有其他反應條件與以前的實驗相比保持相同。非常有效地攪拌高壓釜中的反應混合物。很快在72小時后，不再觀察到壓力下降，壓力為52.3巴。產物混合物的分析得到20.5gC02和1.2g呈蒸氣相的H20。這些數值表示總共0.155摩爾菜籽油經由加氫脫羧路徑轉化。收集120g作為產物的液體烴類，其中不能檢測到未轉化的菜籽油。因而，94.5%的原料經由加氫脫羧路徑轉化。這是指僅消耗了使用現有技術催化劑所需氫氣的46%。可使用其他傳導性疏水增補組分代替碳納米管。實施例7含有作射曾補組分的金剛石ijjH本中浸漬的鎢崔化劑的組崔化齊Π通過用鎢代替鉬和使用硼摻雜的金剛石作為增補組分成功地對上述催化劑進行改性。以上描述了使用金剛石。由于金剛石缺少孔隙，使孔隙形成劑的量增加。因而丸粒的組成為20體積％金剛石粉末，30體積％Na2SO4，而其他組分的比例保持不變。精確組成列于表6中。在使Na2SO4溶解后，丸粒的孔隙率為約40%。對于該實驗，將55個丸粒加入高壓釜中并在上述條件下操作。有關轉化和氫氣消耗的結果類似于實施例6。該事實表明進一步改善催化劑以甚至更大地降低氫氣消耗還有一定的潛力。實施例8借助燒結鎳粉末另外制各催化劑在需要機械非常穩定的催化劑的情況下，優選通過燒結鎳粉末使催化劑組分粘合。其他模件也可以以這種方式制備。例如用于制備催化劑丸粒的混合物由25體積％羰基鎳(粒度小于3μm)，3體積％鉬粉末(粒度小于3μm)，25體積％導電性石墨粉末(粒度小于20μm)，22體積％氧化鋁(粒度小于10μm)和25體積％硫酸鈉(粒度小于200μm)組成。其他詳情參見表8。在壓制丸粒之后，它們在還原氛圍中在約600°C下燒結。在使包含的Na2SO4溶解之后，使丸粒硫化，然后備用。將33個丸粒加入高壓釜以在標準條件下用于加氫加工實驗。考慮到以前的結果，預期約80%的轉化率按照加氫脫羧。因此在40巴的壓力下使用對應于0.148摩爾的142ml量的菜籽油和1.234mol氫氣。結果，所有用于作為替換的催化劑的三種碳基組分得到向目標烴類的完全轉化。其中氫氣消耗為約52%。實施例9含有作為增補組分的有機聚合物材料的催化劑涉及加氫脫羧路徑反應的另一增補組分為Nafion。這是具有離子交換基團的全氟化和磺化有機聚合物，因此顯示出離子傳導性。另一具有離子(質子)傳導性的有機聚合物為與磷酸配合的聚苯并咪唑。額外地，有可傳導或攜帶電荷的其他有機聚合物。通過給體-受體配合物或經由η電子傳導而具有導電性。例如，聚苯胺(PANI)為熟知的有機導電聚合物。原則上，可使用那些物質，但它們中大多數在氫化方法條件或在催化劑制備方法中的高燒結溫度下不穩定。為此，需要粘合材料，其在與傳導聚合物材料穩定性相當的低溫下操作。解決該問題和避免在催化劑制備方法過程中的熱分解的另一方式，將這些有機傳導材料在最后的熱制備步驟之后以溶液或懸浮液形式浸漬到催化劑中。因此，首先制備包含氧化鋁、涂覆有催化金屬的氧化鋁、孔隙形成材料的催化劑丸粒。粘合劑可為高溫燒結PTFE或硅酸鹽水泥。在燒結之后，用傳導有機材料的溶液或懸浮液浸漬丸粒以摻入增補組分。作為最后的步驟，可如前所述將催化劑硫化。這是制備表格中催化劑(類型No.6，表7)的方法。成功地，用Nafion的醇懸浮液處理催化劑丸粒。該結果為有意僅部分覆蓋的金屬表面。在如前所述的標準條件下測試那些催化劑的性能。結果不能達到最佳目標值。然而，測得加氫脫羧路徑選擇性高，因此能將氫氣消耗降至約50%。實施例10操作含有本發明催化劑的微反應器微反應器由許多不銹鋼疊板組成，在其表面上雕刻了微通道。尺寸為寬=1.5mm,深=1.0mm，長=64mm。那些通道中的60個許多借助高壓計量泵由儲存器提供液體原料并由氣體圓筒提供加壓氫氣。在通道板上引入的混合區域中，形式氣體和液體的微乳液，其分布于微通道和通過其中的催化劑床(例如Losey，M.W.，Schmidt,Μ.Α.，Jensen,K.F.Ind.Eng.Chem.Res.2001，40，2555)。在操作之前，通過將催化劑顆粒沖入通道內形成催化劑床。該顆粒借助多個例如如文獻(L0Sey，M.W.等，參見上文)所述的重疊微隔板保持在通道內。在該實驗實施例中，使用催化劑顆粒(類型No.7，表8)。將它們研磨至平均顆粒大小d(50)為d(50)=25ym0在一個板上的60個通道中，填充4ml體積。在連接液體和氣體管之后，將整個反應器組套電加熱并在T=327°C下恒溫。每個板在10巴的壓力下供應氫氣并以對應于0.18g/min的0.36ml/min菜籽油/小時的進料速度供應菜籽油。將在反應器出口的產物乳液脫氣、取樣并通過氣相色譜方式分析。在恒定條件下5個小時的操作時間后的平均分析數據得到的十七烷的產率對應于理論值的98%。以與催化劑量相關的生產速度/小時計算效率并得到對應于常規高壓釜中獲得的操作性結果的四倍增強。產物的性能和純度等于常規高壓釜操作中得到的產物。上述反應器和程序適合用于約IOOOkg生物燃料/天的生產速度。表1-8表1顯示了用于比較的催化劑組成。表2-8顯示了本發明催化劑的示例性組成，尤其是用于加氫加工的丸粒催化劑的示例性組成。所列初始丸粒含有作為孔隙形成劑的硫酸鈉(通常在初始丸粒中為10-40重量％)，將其在即用丸粒，最終丸粒的制備中除去。在所示的所有情況下最終丸粒具有的體積為0.236cm3。丸粒以克計的重量顯示在各表的第三欄的最末行中。各表的第四欄含有以重量百分數計的丸粒組成并且各表的第五欄含有以重量百分數計的丸粒組成的合適范圍。與以重量百分數(重量％)計的含量有關的所有數據指即用催化劑，即最終丸粒。備注^VulcanXC-72或其他傳導性碳材料，例如還有碳納米管2)最終丸粒中金屬含量通常為0.02g3)Nafion或PANI或其他傳導性聚合物；聚合物含量通常為0.03g表1不含增補組分的催化劑丸粒的組成權利要求1.催化劑，其包含至少一種金屬組分和作為增補組分的至少一種非金屬性傳導組分。2.根據權利要求1的催化劑，其中所述金屬組分含有一種或多種周期表第VIb、VIIb或VIIIb族金屬。3.根據權利要求1或2的催化劑，其中所述增補組分為疏水的或使其疏水化。4.根據權利要求1-3中任一項的催化劑，其中所述增補組分包含一種或多種選自如下材料的成分石墨，含石墨材料，石墨狀材料，石墨化材料，炭黑，碳纖維，單壁碳納米管，多壁碳納米管，碳納米纖維，中孔碳，富勒烯，摻雜金剛石，傳導聚合物，離子傳導聚合物，聚苯胺，聚噻吩，聚吡咯，聚乙炔，對聚苯，聚對苯乙烯，聚乙烯二氧噻吩，聚苯并咪唑，聚酞菁，離子交換材料，離子交換樹脂，磺化聚合物，高性能磺化聚合物，磺化PTFE，磺化PPS，磺化PEEK，聚磷腈，富勒烯氫化物，其中χ=1-60的C6tlHx,其中χ=1-70的C7tlHx，傳導金屬氧化物或混合金屬氧化物，摻雜金屬氧化物，氧化錫/氧化銦錫，鈦氧化物，鋯氧化物，銫氧化物，鎢氧化物，Na+超離子導體NASIC0N，陶瓷離子導體，碳化鎢，含鈷、釩、鐵、鎳、錳或鎢的金屬化物，無定形或納米結晶過渡金屬氧化物材料，無定形或納米結晶V02、CrO2,MoO2或LiMn2O4，鈣鈦礦基金屬氧化物、鈣鈦礦或傳導陶瓷材料。5.根據權利要求1-4中任一項的催化劑，其中所述金屬組分包括阮內合金。6.根據權利要求1-5中任一項的催化劑，其中使所述催化劑或金屬組分硫化。7.根據權利要求1-6中任一項的催化劑，其中所述催化劑包含載體材料或載體或所述催化劑為載體上的層。8.氫化含氧有機產品、油精制產品或其混合物的方法，其中使產品的產品混合物與含有金屬組分和非金屬性傳導組分的材料、材料混合物或材料組合或根據權利要求1-7中任一項的催化劑在氫氣存在下在200-500°C的溫度和10-1000巴的壓力下接觸。9.根據權利要求8的方法，其中所述氫化在分批反應器、連續反應器或微反應器中進行。10.含有金屬組分和非金屬性傳導組分的材料、材料混合物或材料組合作為催化劑的用途，在加氫加工中作為催化劑的用途或在加氫加工含氧有機產品、油精制產品或其混合物中作為催化劑的用途。全文摘要該催化劑包含至少一種金屬組分和作為增補組分的至少一種非金屬性傳導組分。該金屬組分通常含有一種或多種周期表第VIb、VIIb或VIIIb族金屬。該增補組分例如為傳導碳材料如石墨、傳導聚合物或傳導金屬氧化物。優選它為疏水的或使其疏水化。該催化劑用于加氫加工生物原料如植物油以生成燃料，其為與來自礦物油的常規燃料相當的脂族烴類。文檔編號B01J23/755GK102481551SQ200980160801公開日2012年5月30日申請日期2009年6月12日優先權日2009年6月12日發明者G·桑德斯泰德申請人:萬斯·馬修斯,阿格雷蓋特能源責任有限公司