專利名稱：一種含烴氣體的零排放處理工藝的制作方法
技術領域：
本發明屬于能源環境領域，具體地說是涉及一種含烴氣體的零排放處理工藝。
背景技術：
在石油開采過程中，常常有伴生氣的產生。這種石油伴生氣中主要含有甲 烷以及C2 C5的烴類組分。由于采油的特殊條件限制等原因(譬如油田處于海 上、或者交通偏遠地區)，這些伴生氣無法集中被充分利用，除了一部分用于 發電自給外，其余都通過燃燒的方式排放于大氣之中。由于甲垸氣體的溫室效 應遠遠大于二氧化碳，所以這種方式可以減小這些排放烴類氣體對環境的危 害。但是，無論如何燃燒生成的二氧化碳依然是溫室氣體，因此這種處理的方 式并沒有從根本上解決被排放烴類氣體產生的環境危害。并且由于分子量較大 的烴類氣體在自然燃燒的過程中并不完全，因此產生大量的黑色煙塵彌散在空 氣中。雖然采 用壓縮冷卻的方式可以將其中C2 Cs的烴類氣體液化(作液化石 油氣使用)，從而減少燃燒所產生的黑色煙塵，但是依然沒有徹底解決燃放造 成的溫室效應。類似的含烴類氣體的排放現象還發生在煤礦開采、煤炭加工以 及石油煉化等行業中，給環境造成的影響是長期的，具有累積效應。
發明內容
本發明的目的在于提供一種含烴氣體的零排放處理工藝，本發明通過催化
/非催化方式將烴類氣體裂解為氫氣和碳材料；經氣固分離后，氫氣用作燃料 為裂解過程提供熱量，而固相產物則收集為產品。由于本發明工藝最終的產物 為水和碳，因此將原本排放的烴類氣體產生的環境危害降至為零，基本上解決 了現有技術存在的對環境危害的問題。
本發明提供一種含烴氣體的零排放處理工藝，包括如下的步驟(a) 將含烴氣體在催化劑或者無催化劑的作用下于500 1200°C、常壓 條件下進行裂解，將得到的產物冷卻至20 15(TC，得到氣固混合物；
所述的含烴氣體為含有下列的至少一種烴類氣體的氣體甲烷、乙烷、丙
烷、丁垸、戊烷、乙烯、丙烯、丁烯、石油液化氣、油田伴生氣、天然氣、煤 層氣、焦爐煤氣、裂解氣或者它們的混合氣體。
為了提高催化劑的單程活性，所述的含烴氣體也可以是將選自上述的至少 一種含烴氣體與氫氣的混合氣體，其中氫氣的體積含量占混合氣體總體積的
1~99%。
所述的催化劑為沉積在一惰性載體上的金屬，所述的金屬為選自Fe， Co， Ni， Mo， Cr， V， La， Pt， Y， Cu， Ag中的一種或其組合，所述的惰性載體 為碳、A1203、 MgO、 Ti02或其組合，或者分子篩載體。
步驟(a)中的含烴氣體裂解是在裂解反應器中完成的，所述的裂解反應器是 固定床、移動床、流化床、氣流床、團聚床，或者它們的組合反應器；所述的 組合反應器可以是不同類型反應器的組合，也可以是同一類反應器的組合。反 應器的組合越多，相當于反應的級數越多，烴類組分分解的越完全。不同類型 的反應器各有優缺點，不同類型反應器之間的組合，可以做到取長補短。
在步驟(a)中得到的產物分兩部分， 一部分是氣相，另一部分是固相。氣相 產物的組成是氫氣，包括未分解完全的烴類，還包括一些來自原料不可避免的 雜質氣體。固相產物是碳材料(或者包含一些催化劑)，碳可以是碳納米管、 碳纖維或者非晶碳等。氣相產物和固相產物的混合程度視所使用反應器的類型 不同而不同，對固定床和移動床，產物離開反應器時基本各自分離，而對于流 化床、氣流床、團聚床，氣相和固相產物離開反應器時混合在一起。
由于裂解產物離開反應器時攜帶高溫，不利于下游工藝，因此需要給予換 熱冷卻。所述的冷卻方式是氣-氣冷卻或氣-液冷卻。在本發明的技術方案中， 優選地，采用列管換熱器進行氣-氣冷卻，冷卻后的溫度在20 15(TC之間。在 本發明的技術方案中，優選地，采用含烴氣體或者氫氣燃燒用空氣做為冷卻介 質，以提高工藝整體能量利用效率。
(b) 將步驟(a)得到的氣固混合物進行氣一固分離； 所述的氣一固分離可以采用一級或者多級旋風分離器或者軸流分離器來
完成，分離器和裂解反應器搭配使用，其級數和裂解反應器的類型和級數相匹
5配。
(C )將步驟(b)中分離出的固相產物作為產品收集；
(d) 將步驟(b)中分離出的氣相產物用做燃料，為步驟(a)的含烴氣體裂解 提供能量；
(e) 將步驟(d)所產生的燃燒產物冷卻至20 150°C。
步驟(e)中所述的冷卻方式是氣-氣冷卻或氣-液冷卻。在本發明的技術方 案中，優選地，采用列管換熱器進行氣-氣冷卻，冷卻后的溫度在20 15(TC之 間。在本發明的技術方案中，優選地，采用含烴氣體或者氫氣燃燒用空氣做為 冷卻介質，以提高工藝整體能量利用效率。
在本發明的步驟(a)中，以甲垸為例，從化學反應CH4+02=C+2H20 的反應焓(-409.1kJ/mo1)來看，整個反應為放熱反應，也就是說，裂解氣氫 氣燃燒所放出的熱完全可以滿足烴類氣體裂解所需的能量。因此，在理論上以 甲烷為代表的烴類氣體零排放處理過程無需再耗其它燃料。在實際中，由于存 在能量轉化效率等問題，有時需要再補充部分甲烷或者其它燃料，以保證裂解 過程有足夠的溫度。
根據本發明提供的一種含烴氣體的零排放處理工藝，烴類溫室氣體被處理 為對環境無危害的水和碳，相比起直接排放和燃燒排放，把對環境的溫室危害 降低到了最低。最終的碳材料可作為橡膠填料、增碳劑等使用。
圖1是實施例1得到的固相產物的黑色固體粉末的掃描電鏡照片。
具體實施例方式
在本發明的一個具體實施中，本發明提供一種含烴氣體的零排放處理工藝 主要由裂解單元(1-1)，裂解后換熱單元(1-2)，裂解后氣固分離單元(1-3)， 燃燒單元(2-1)，燃燒后換熱單元(2-2)，按照所需的順序排列組成，其中 裂解單元(1-1)主要由裂解反應器組成，裂解反應器是固定床、移動床、流 化床、氣流床、團聚床，或者它們的組合反應器。裂解后換熱單元(1-2)和 燃燒后換熱單元(2-2)是氣-氣冷卻或氣-液冷卻方式的冷卻器。裂解后氣固分 離單元(1-3)是旋風分離設備或者軸流分離器設備。裂解單元(1-1)和燃燒單元(2-1)耦合在一起，以便吸收從燃燒單元放出的熱量。
在進行本發明的含烴氣體的零排放處理過程時，包括如下的步驟將含烴 氣體經過裂解后換熱單元(1-2)后得到預熱，接著引入裂解單元(1-1)，同 時將催化劑也供入裂解單元(1-1)，在催化劑的作用下部分或者全部的烴類氣 體被催化劑裂解為氣相產物氫氣和固相產物碳，如果裂解反應器的溫度足夠 高，可不提供催化劑到裂解單元(1-1);將輸出裂解單元(1-1)的產物通過
裂解后換熱單元(1-2)冷卻至20 15(TC后通入裂解后氣固分離單元(1-3)， 得到氣—固分離，對于一些像由固定床這樣的裂解反應器組成的裂解單元，如 果輸出的產物氣固本身是分離的，則無需經過裂解后氣固分離單元(1-3);分 離后的固相碳材料收集為產品，而分離后的氣相產物引入燃燒單元(2-1)，同 時所需空氣經燃燒后換熱單元(2-2)預熱后引入燃燒單元(2-1)，在此氣相 產物被燃燒放熱，加熱裂解單元(1-1)，將輸出燃燒單元(2-1)的產物通過 燃燒后換熱單元(2-2)冷卻至20 150。C。 按照上述工藝過程，進行下面的實施例。
實施例1
采用甲烷氣體為原料，流量為210ml/min; Ni/Ab03為催化劑，金屬負載量為10 35%wt; 3級固定床裂解反應器，溫度為50(TC; 裂解后換熱單元采用列管式換熱器； 無裂解后氣固分離設備； 燃燒后換熱單元采用列管式換熱器；
實驗運行80小時中，燃燒尾氣冷卻后呈水和水汽，通入石灰水中未有明 顯的白色沉淀出現，說明烴類組分裂解徹底，燃燒過程中沒有產生可觀二氧化 碳。固相產物為黑色粉末固體，圖l是其典型的掃描電鏡形貌，呈纖維狀。后 面實施例中，固相產物皆為黑色粉末固體，掃描電鏡形貌也呈纖維狀。
實施例2
采用甲垸和氫氣混合氣體為原料，流量為330ml/min，氫氣體積含量10%;
7Fe/MgO為催化劑，金屬負載量為5~25%wt; 3級固定床裂解反應器，溫度為65(TC; 裂解后換熱單元采用列管式換熱器； 無裂解后氣固分離設備； 燃燒后換熱單元采用列管式換熱器；
實驗運行80小時中，燃燒尾氣冷卻后呈水和水汽，通入石灰水中未有明 顯的白色沉淀出現，說明烴類組分裂解徹底，燃燒過程中沒有產生可觀二氧化 碳。固相產物為黑色粉末固體，掃描電鏡形貌呈纖維狀。
采用石油液化氣為原料，流量為270ml/min; Co/MgO為催化劑，金屬負載量為5~30%wt; 3級固定床裂解反應器，溫度為64(TC; 裂解后換熱單元采用列管式換熱器； 無裂解后氣固分離設備； 燃燒后換熱單元采用列管式換熱器；
實驗運行80小時中，燃燒尾氣冷卻后呈水和水汽，通入石灰水中未有明 顯的白色沉淀出現，說明烴類組分裂解徹底，燃燒過程中沒有產生可觀二氧化 碳。固相產物為黑色粉末固體，掃描電鏡形貌呈纖維狀。
實施例4
采用石油液化氣和氫氣混合氣體為原料，流量為580ml/min，氫氣體積含 量5%;
Fe-Ni/Ab03為催化劑，金屬負載量為5~25%wt; 4級移動床裂解反應器，溫度為90CTC; 裂解后換熱單元采用列管式換熱器； 無裂解后氣固分離設備； 燃燒后換熱單元采用列管式換熱器；
實驗運行80小時中，燃燒尾氣冷卻后呈水和水汽，通入石灰水中未有明 顯的白色沉淀出現，說明烴類組分裂解徹底，燃燒過程中沒有產生可觀二氧化
8碳。固相產物為黑色粉末固體，掃描電鏡形貌呈纖維狀。 實施例5
采用乙垸氣體為原料，流量為560ml/min; Fe-Co/Al203為催化劑，金屬負載量為5 25%wt; 3級移動床裂解反應器，溫度為85(TC; 裂解后換熱單元采用列管式換熱器； 無裂解后氣固分離設備； 燃燒后換熱單元采用列管式換熱器；
實驗運行80小時中，燃燒尾氣冷卻后呈水和水汽，通入石灰水中未有明 顯的白色沉淀出現，說明烴類組分裂解徹底，燃燒過程中沒有產生可觀二氧化 碳。固相產物為黑色粉末固體，掃描電鏡形貌呈纖維狀。
實施例6
采用丙垸氣體為原料，流量為640ml/min; Ni-Co/MgO為催化劑，金屬負載量為5 25%wt; 3級移動床裂解反應器，溫度為93(TC; 裂解后換熱單元采用列管式換熱器； 無裂解后氣固分離設備； 燃燒后換熱單元采用列管式換熱器；
實驗運行80小時中，燃燒尾氣冷卻后呈水和水汽，通入石灰水中未有明 顯的白色沉淀出現，說明烴類組分裂解徹底，燃燒過程中沒有產生可觀二氧化 碳。固相產物為黑色粉末固體，掃描電鏡形貌呈纖維狀。
實施例7
采用丁垸氣體為原料，流量為830ml/min; Fe-Mo/MgO為催化劑，金屬負載量為5 25%wt; 1級流化床裂解反應器，溫度為1150°C; 裂解后換熱單元采用列管式換熱器； 裂解后氣固分離采用軸流分離器；燃燒后換熱單元采用列管式換熱器；
實驗運行80小時中，燃燒尾氣冷卻后呈水和水汽，通入石灰水中未有明 顯的白色沉淀出現，說明烴類組分裂解徹底，燃燒過程中沒有產生可觀二氧化 碳。固相產物為黑色粉末固體，掃描電鏡形貌呈纖維狀。
實施例8
采用甲烷和石油液化氣混合氣體為原料，流量為740ml/min，甲垸體積含 量26%;
Fe-Mo/MgO為催化劑，金屬負載量為5~25%wt; 2級流化床裂解反應器，溫度為750°C; 裂解后換熱單元采用列管式換熱器； 裂解后氣固分離采用軸流分離器； 燃燒后換熱單元采用列管式換熱器；
實驗運行80小時中，燃燒尾氣冷卻后呈水和水汽，通入石灰水中未有明 顯的白色沉淀出現，說明烴類組分裂解徹底，燃燒過程中沒有產生可觀二氧化 碳。固相產物為黑色粉末固體，掃描電鏡形貌呈纖維狀。 一
實施例9
采用甲垸和氫氣混合氣體為原料，流量為690ml/min，氫氣體積含量10%;
Fe-Co-Ni/MgO-Al203為催化劑，金屬負載量為5 25%wt;
2級團聚床裂解反應器，溫度為115(TC;
裂解后換熱單元采用列管式換熱器；
裂解后氣固分離采用旋風分離器；
燃燒后換熱單元采用列管式換熱器；
實驗運行80小時中，燃燒尾氣冷卻后呈水和水汽，通入石灰水中未有明 顯的白色沉淀出現，說明烴類組分裂解徹底，燃燒過程中沒有產生可觀二氧化 碳。固相產物為黑色粉末固體，掃描電鏡形貌呈纖維狀。
實施例10
采用甲烷和乙垸混合氣體為原料，流量為560ml/min，甲垸體積含量46%;
10Fe-Ni-Mo/MgO為催化劑，金屬負載量為5 25%wt;
2級固定床組合1級流化床裂解反應器，溫度為分別為95(TC和800°C;
裂解后換熱單元采用列管式換熱器；
裂解后氣固分離采用旋風分離器；
燃燒后換熱單元采用列管式換熱器；
實驗運行80小時中，燃燒尾氣冷卻后呈水和水汽，通入石灰水中未有明 顯的白色沉淀出現，說明烴類組分裂解徹底，燃燒過程中沒有產生可觀二氧化 碳。固相產物為黑色粉末固體，掃描電鏡形貌呈纖維狀。
實施例11
采用甲垸和丙垸混合氣體為原料，流量為750ml/min，丙烷體積含量10%; Fe-Pt/Ti02為催化劑，金屬負載量為5~25%wt;
2級固定床組合1級移動床裂解反應器，溫度分別為75(TC和950°C;
裂解后換熱單元采用列管式換熱器；
無裂解后氣固分離設備；
燃燒后換熱單元采用列管式換熱器；
實驗運行80小時中，燃燒尾氣冷卻后呈水和水汽，通入石灰水中未有明 顯的白色沉淀出現，說明烴類組分裂解徹底，燃燒過程中沒有產生可觀二氧化 碳。固相產物為黑色粉末固體，掃描電鏡形貌呈纖維狀。
實施例12
采用石油液化氣和氫氣混合氣體為原料，流量為540ml/min，氫氣體積含 量10%;
Pd-Ni/MgO為催化劑，金屬負載量為5~55%wt; 3級流化床裂解反應器，溫度為1200°C; 裂解后換熱單元采用列管式換熱器； 裂解后氣固分離采用軸流分離器； 燃燒后換熱單元采用列管式換熱器；
實驗運行80小時中，燃燒尾氣冷卻后呈水和水汽，通入石灰水中未有明 顯的白色沉淀出現，說明烴類組分裂解徹底，燃燒過程中沒有產生可觀二氧化碳。固相產物為黑色粉末固體，掃描電鏡形貌呈纖維狀。 實施例13
采用甲垸氣體為原料，流量為280ml/min; Ce/Ti02為催化劑，金屬負載量為5 25%wt; 3級固定床裂解反應器，溫度為65(TC; 裂解后換熱單元采用列管式換熱器； 無裂解后氣固分離設備； 燃燒后換熱單元采用列管式換熱器；
實驗運行80小時中，燃燒尾氣冷卻后呈水和水汽，通入石灰水中未有明 顯的白色沉淀出現，說明烴類組分裂解徹底，燃燒過程中沒有產生可觀二氧化 碳。固相產物為黑色粉末固體，掃描電鏡形貌呈纖維狀。
實施例14
采用甲垸和氫氣混合氣體為原料，流量為680ml/min，氫氣體積含量20%; Ni-Pt/Al203-Ti02為催化劑，金屬負載量為5 25%wt; 3級移動床裂解反應器，溫度為95(TC; 裂解后換熱單元采用列管式換熱器； 裂解后氣固分離采用旋風分離器； 燃燒后換熱單元采用列管式換熱器；
實驗運行80小時中，燃燒尾氣冷卻后呈水和水汽，通入石灰水中未有明 顯的白色沉淀出現，說明烴類組分裂解徹底，燃燒過程中沒有產生可觀二氧化 碳。固相產物為黑色粉末固體，掃描電鏡形貌呈纖維狀。
實施例15
采用甲垸和乙烷混合氣體為原料，流量為450ml/min，乙烷體積含量10%;
Ni-Ce/MgO-Ti02為催化劑，金屬負載量為5 25%wt;
1級固定床裂解反應器，溫度為U5(TC;
裂解后換熱單元采用列管式換熱器；
無裂解后氣固分離設備；燃燒后換熱單元采用列管式換熱器；
實驗運行80小時中，燃燒尾氣冷卻后呈水和水汽，通入石灰水中未有明 顯的白色沉淀出現，說明烴類組分裂解徹底，燃燒過程中沒有產生可觀二氧化 碳。固相產物為黑色粉末固體，掃描電鏡形貌呈纖維狀。
實施例16
采用甲烷和氫氣混合氣體為原料，流量為330ml/min，氫氣體積含量10%;
Pd-Ce-La/MgO-Al203-Ti02為催化劑，金屬負載量為5 35%wt;
3級固定床裂解反應器，溫度為105(TC;
裂解后換熱單元采用列管式換熱器；
無裂解后氣固分離設備；
燃燒后換熱單元采用列管式換熱器；
實驗運行80小時中，燃燒尾氣冷卻后呈水和水汽，通入石灰水中未有明 顯的白色沉淀出現，說明烴類組分裂解徹底，燃燒過程中沒有產生可觀二氧化 碳。固相產物為黑色粉末固體，掃描電鏡形貌呈纖維狀。
實施例17
采用裂解氣為原料，流量為430ml/min; Fe-Y/MgO為催化劑，金屬負載量為5 25%wt; 2級固定床裂解反應器，溫度為65(TC; 裂解后換熱單元采用列管式換熱器； 無裂解后氣固分離設備； 燃燒后換熱單元采用列管式換熱器；
實驗運行80小時中，燃燒尾氣冷卻后呈水和水汽，通入石灰水中未有明 顯的白色沉淀出現，說明烴類組分裂解徹底，燃燒過程中沒有產生可觀二氧化 碳。固相產物為黑色粉末固體，掃描電鏡形貌呈纖維狀。
實施例18
采用丙烯原料，流量為530ml/min;
Cr-Ni/ZSM-5為催化劑，金屬負載量為5 25%wt;3級固定床裂解反應器，溫度為95(TC; 裂解后換熱單元采用列管式換熱器； 無裂解后氣固分離設備； 燃燒后換熱單元采用列管式換熱器；
實驗運行80小時中，燃燒尾氣冷卻后呈水和水汽，通入石灰水中未有明 顯的白色沉淀出現，說明烴類組分裂解徹底，燃燒過程中沒有產生可觀二氧化 碳。固相產物為黑色粉末固體，掃描電鏡形貌呈纖維狀。
實施例19
采用丁烯氣體為原料，流量為440ml/min; Cu-Ni/MCM-41為催化劑，金屬負載量為5 25%wt; 3級固定床裂解反應器，溫度為85(TC; 裂解后換熱單元采用列管式換熱器； 無裂解后氣固分離設備； 燃燒后換熱單元采用列管式換熱器；
實驗運行80小時中，燃燒尾氣冷卻后呈水和水汽，通入石灰水中未有明 顯的白色沉淀出現，說明烴類組分裂解徹底，燃燒過程中沒有產生可觀二氧化 碳。固相產物為黑色粉末固體，掃描電鏡形貌呈纖維狀。
實施例20
采用甲垸氣體為原料，流量為360ml/min; Fe-Ag/C為催化劑，金屬負載量為5~25%wt; 3級固定床裂解反應器，溫度為105(TC; 裂解后換熱單元采用列管式換熱器； 無裂解后氣固分離設備； 燃燒后換熱單元采用列管式換熱器；
實驗運行80小時中，燃燒尾氣冷卻后呈水和水汽，通入石灰水中未有明 顯的白色沉淀出現，說明烴類組分裂解徹底，燃燒過程中沒有產生可觀二氧化 碳。固相實施例21
采用甲烷氣體為原料，流量為200ml/min; 無催化劑；
3級氣流床裂解反應器，溫度為120(TC; 裂解后換熱單元采用列管式換熱器； 裂解后氣固分離采用旋風分離器； 燃燒后換熱單元采用列管式換熱器；
實驗運行80小時中，燃燒尾氣冷卻后呈水和水汽，通入石灰水中未有明 顯的白色沉淀出現，說明烴類組分裂解徹底，燃燒過程中沒有產生可觀二氧化 碳。固相產物為黑色粉末固體，掃描電鏡形貌呈纖維狀。
權利要求
1、一種含烴氣體的零排放處理工藝，包括如下的步驟(a)將含烴氣體在催化劑或者無催化劑的作用下于500～1200℃、常壓條件下進行裂解，將得到的產物冷卻至20～150℃，得到氣固混合物；所述的含烴氣體為含有下列的至少一種烴類氣體的氣體甲烷、乙烷、丙烷、丁烷、戊烷、乙烯、丙烯、丁烯、石油液化氣、油田伴生氣、天然氣、煤層氣、焦爐煤氣、裂解氣或者它們的混合氣體；或者所述的含烴氣體是將選自上述的至少一種含烴氣體與氫氣混合而成的混合氣體，其中氫氣的體積含量占混合氣體總體積的1～99％；所述的催化劑為沉積在一惰性載體上的金屬，所述的金屬為選自Fe，Co，Ni，Mo，Cr，V，La，Pt，Y，Cu，Ag中的一種或其組合，所述的惰性載體為碳、Al2O3、MgO、TiO2或其組合，或者分子篩載體；(b)將步驟(a)得到的氣固混合物進行氣-固分離；(c)將步驟(b)中分離出的固相產物作為產品收集；(d)將步驟(b)中分離出的氣相產物用做燃料，為步驟(a)的含烴氣體裂解提供能量；(e)將步驟(d)所產生的燃燒產物冷卻至20～150℃。
2、 根據權利要求1所述的含烴氣體的零排放處理工藝，其特征在于所 述步驟(a)中的含烴氣體裂解是在固定床、移動床、流化床、氣流床、團聚床， 或者它們的組合反應器中完成。
3、 根據權利要求1所述的含烴氣體的零排放處理工藝，其特征在于所 述步驟(a)中的冷卻方式是氣-氣冷卻或氣-液冷卻。
4、 根據權利要求1或3所述的含烴氣體的零排放處理工藝，其特征在于 所述步驟(a)中的冷卻方式是采用含烴氣體或者氫氣燃燒用空氣做為冷卻介質。
5、 根據權利要求1所述的含烴氣體的零排放處理工藝，其特征在于所 述步驟(b)的氣一固分離采用一級或者多級旋風分離器或者軸流分離器來完 成，分離器和裂解反應器搭配使用，其級數和步驟(a)中的裂解反應器的類 型和級數相匹配。
6、 根據權利要求1所述的含烴氣體的零排放處理工藝，其特征在于所述步驟(e)中所述的冷卻方式是氣-氣冷卻或氣-液冷卻。
7、根據權利要求1或6所述的含烴氣體的零排放處理工藝，其特征在于:所述步驟(e)中的冷卻方式是采用含烴氣體或者氫氣燃燒用空氣做為冷卻介質。
全文摘要
本發明涉及一種含烴氣體的零排放處理工藝，該工藝通過催化/非催化的方式將烴類氣體裂解為氫氣和碳/催化劑復合材料，產生的氫氣作為燃料為裂解過程提供能量，而產生的碳料則作為產品。本發明的含烴氣體的零排放處理的工藝的最終氣相產物為水，固相產物為碳，完全將排放烴類氣體對環境的危害降到了最低。
文檔編號B01D53/86GK101584964SQ20081011223
公開日2009年11月25日 申請日期2008年5月22日 優先權日2008年5月22日
發明者田亞峻, 陳運法 申請人:中國科學院過程工程研究所