專利名稱：一種大孔氧化鋁載體及其制備方法
技術領域：
本發明是關于一種氧化鋁載體及其制備方法，更具體地說是關于一種大孔氧化鋁載體及其制備方法。
背景技術：
用于重質油，特別是用于金屬含量較高的減壓渣油的加氫脫金屬催化劑，由于鎳、釩等金屬雜質的沉積，容易導致其活性的快速下降和失活。具有較大孔容和較大孔直徑的催化劑容金屬和容碳能力強，可減緩催化劑的失活、使催化劑的運轉周期延長。
催化劑的孔結構由構成催化劑的載體決定，因此，制備具有較大孔容和較大孔直徑的載體是制備渣油、尤其是制備用于金屬含量較高的減壓渣油加氫脫金屬催化劑的關鍵。
在制備擬薄水鋁石的成膠、洗滌過程或在擬薄水鋁石成型過程中引入有機擴孔劑，是現有技術制備具有較大孔容和較大孔直徑載體常采用的方法。D.L.Trimm等人在“THE CONTROL OF PORE SIZE IN ALUMINA CATALYST SUPPORTSA REVIEW[Applied Catalysis 21(1986)215-238]中對此進行了綜述。一些有機擴孔劑在制備載體方面的作用和用量范圍為
采用現有的擬薄水鋁石與有機擴孔劑的組合物可制備大孔氧化鋁載體，但缺點是有機擴孔劑的用量大、當有機擴孔劑的用量低時擴孔效果差。
發明內容
本發明的目的是針對現有制備大孔氧化鋁載體的方法中有機擴孔劑用量大、當有機擴孔劑的用量低時擴孔效果差的缺點，提供一種新的有機擴孔劑用量低、擴孔效果好的制備大孔氧化鋁載體的方法以及由該方法制備的大孔氧化鋁載體。
本發明提供的大孔氧化鋁載體的制備方法包括將一種含有機擴孔劑的擬薄水鋁石組合物成型并焙燒，其特征在于，所述的組合物含有92-99.5重量％的擬薄水鋁石、0.5-8重量％的有機擴孔劑，其中的擬薄水鋁石為一種結晶度小于70％的擬薄水鋁石。
本發明提供的大孔氧化鋁載體的孔容為0.9-1.3毫升/克，其特征在于，所述載體由上述本發明提供的方法制備。
與現有方法相比，本發明提供的方法采用了一種新的含有機擴孔劑的擬薄水鋁石組合物，該組合物中的有機擴孔劑含量低，但擴孔效果顯著。將該組合物按照常規方法成型并焙燒后可得到大孔容、大孔直徑的孔占總孔容的比例高的載體。
例如，按照本發明提供的方法將一種經噴霧干燥得到的聚乙二醇的含量為1重量％，其中擬薄水鋁石的結晶度為58％的組合物經成型并于750℃下焙燒3小時制得載體，采用壓汞法測定其孔容為1.17毫升/克，孔直徑小于20納米的孔占總孔容65.0％、孔直徑為20-100納米的孔占總孔容18.9％、孔直徑為大于100納米的孔占總孔容16.1％；而對比例方法中，聚乙二醇的含量同為1重量％，只是其中擬薄水鋁石的結晶度為95％，經成型并于750℃下焙燒3小時制得載體，采用壓汞法測定其孔容僅為0.37毫升/克，孔直徑小于20納米的孔占總孔容98.1％、孔直徑為20-100納米的孔占總孔容1.9％、孔直徑大于100納米的孔為0。
具體實施例方式
按照本發明提供的方法，其中所述的含有機擴孔劑的擬薄水鋁石組合物優選含有94-99重量％的擬薄水鋁石、1-6重量％的有機擴孔劑。所述結晶度小于70％的擬薄水鋁石為一種晶化不完整的擬薄水鋁石，可以是無定形氫氧化鋁，優選結晶度為10-68％，進一步優選為25-60％的擬薄水鋁石。
所述結晶度系采用德國Condea公司生產的擬薄水鋁石(工業牌號為SB)為標樣，在SIMENS D5005型X光衍射儀上進行測定。X光衍射條件為CuKα輻射，44KV，40mA，掃描速度為2°/分鐘。具體計算方法是 所述有機擴孔劑可以是淀粉、合成纖維素、聚合醇和表面活性劑中的一種或幾種，其中的合成纖維素優選為羧甲基纖維素、甲基纖維素、乙基纖維素、羥基纖維脂肪醇聚乙烯醚中的一種或幾種；聚合醇優選為聚乙二醇、聚丙醇、聚乙烯醇中的一種或幾種；表面活性劑優選為脂肪醇聚乙烯醚、脂肪醇酰胺及其衍生物、分子量為200-10000的丙烯酸共聚物和順丁烯酸共聚物中的一種或幾種。
所述含有機擴孔劑的擬薄水鋁石組合物的制備方法包括將含擬薄水鋁石、有機擴孔劑的漿液噴霧干燥，所述漿液中各組分的用量使最終組合物中含有92-99.5重量％、優選為94-99重量％的擬薄水鋁石，0.5-8重量％、優選為1-6重量％的有機擴孔劑，其中的擬薄水鋁石為結晶度小于70％、優選為10-68％、進一步優選為25-60％的擬薄水鋁石。
所述噴霧干燥的方法采用本領域公知的常規方法，噴霧干燥的條件包括入口溫度為350-600℃，優選為400-550℃，出口溫度為95-180℃，優選為110-150℃。
所述擬薄水鋁石可由任意一種現有方法制備。例如，可以是將一種含鋁鹽的溶液與一種堿或酸反應、成膠并老化的方法制備；可以是用烷氧基鋁水解的方法制備；也可以是直接采用具有高結晶度的商品擬薄水鋁石經部分膠溶的方法制備；還可以是將由上述不同方法制備的一種或幾種擬薄水鋁石混合均勻得到。
當采用現有方法經成膠、晶化制備所述晶化不完整的擬薄水鋁石時，可通過對制備條件如溶液濃度、成膠溫度、老化溫度和老化時間等的調解使最終擬薄水鋁石組合物中的擬薄水鋁石為結晶度小于70％、優選為10-68％、進一步優選為25-60％的擬薄水鋁石。
當直接使用商品擬薄水鋁石且其結晶度大于70％時，可采用常規方法，如用含酸或堿的溶液與其反應，反應溫度為室溫-120℃、時間0.2-10小時，所述酸或堿的用量應使最終擬薄水鋁石組合物中的擬薄水鋁石為結晶度小于70％、優選為10-68％、進一步優選為25-60％的擬薄水鋁石。其中，所述酸或堿優選經高溫焙燒可分解或燃燒除去的酸或堿，例如，所述的酸可以選自硝酸、醋酸、草酸、檸檬酸中的一種或幾種，并優選酸的用量使酸與擬薄水鋁石的重量比為0.005-0.1；所述的堿可以選自氨水、有機胺中的一種或幾種堿，并優選堿的用量使堿與擬薄水鋁石的重量比為0.005-0.1。
按照本發明所述的方法，其中所述的有機擴孔劑可以是淀粉、合成纖維素、聚合醇和表面活性劑中的一種或幾種，其中的合成纖維素優選為羧甲基纖維素、甲基纖維素、乙基纖維素、羥基纖維脂肪醇聚乙烯醚中的一種或幾種，聚合醇優選為聚乙二醇、聚丙醇、聚乙烯醇中的一種或幾種，表面活性劑優選為脂肪醇聚乙烯醚、脂肪醇酰胺及其衍生物、分子量為200-10000的丙烯酸共聚物和順丁烯酸共聚物中的一種或幾種。
在優選的實施方案中，所述含有機擴孔劑的擬薄水鋁石組合物的制備方法為(1)擬薄水鋁石制備方法1將一種含鋁鹽的溶液與一種含堿或酸的溶液反應、成膠并老化。例如在5-80℃，優選20-60℃，最好35-50℃和攪拌條件下將NaAlO2溶液與二氧化碳、Al2(SO4)3溶液或Al(NO3)3溶液反應、成膠，pH值控制為5-11，優選為6-8.5，之后在30-60℃下老化，老化時間為0.2-3小時，優選為0.5-1.5小時；方法2將烷氧基鋁水解成膠并老化。例如將C1-C4低碳烷氧基鋁，最好是三丙基鋁和含水量小于20重量％，最好4-15重量的低碳醇(如含水異丙醇)在控制水量接近但不大于低碳烷氧基鋁水解反應所需化學計量水的條件下，在50-120℃反應1-96小時，最好為1-16小時，蒸出含水量小于0.2重量％的低碳醇，在固體產物中加入去離子水，之后在30-60℃下老化，老化時間為0.2-3小時，優選為0.5-1.5小時；方法3將高結晶度的擬薄水鋁石部分膠溶。例如用含酸或堿的溶液與高結晶度的擬薄水鋁石在室溫-120℃反應0.2-10小時，酸或堿與擬薄水鋁石的重量比為0.005-0.1，所述酸或堿為經高溫焙燒可分解或燒除的酸或堿，如選自硝酸、醋酸、草酸、檸檬酸中的一種或幾種酸，或選自氨水、有機胺中的一種或幾種堿。
(2)含擬薄水鋁石、有機添加物漿液的制備由步驟(1)得到的產物經過濾得到濾餅，將該濾餅、有機添加物和水混合，經攪拌制成漿液。所述漿液中各組分的用量使最終組合物中含有92-99.5重量％的擬薄水鋁石，優選為94-99重量％，0.5-8重量％的有機擴孔劑，優選為1-6重量％；(3)噴霧干燥將步驟(2)得到的漿液噴霧干燥，控制入口溫度為350-600℃，優選為400-550℃，出口溫度為95-180℃，優選為110-150℃。
當采用所述方法1制備擬薄水鋁石時，優選包括一個水洗步驟。水洗方法為常規的方法，并最終使擬薄水鋁石中的氧化鈉含量低于1重量％。
按照本發明提供的方法，所述成型可按常規方法進行，如壓片、滾球、擠條等方法均可。例如當擠條時，可以將所述的混合物與適量的水混合并加入適量膠溶劑，然后擠出成型。所述膠溶劑的種類及用量均可以是本領域常規的。
所述焙燒溫度為常規制備大孔氧化鋁載體的焙燒溫度，優選為600-1100℃，進一步優選為700-1000℃，更為優選為800-950℃，焙燒時間優選為0.5-4小時，更為優選為1-3小時。
按照本發明提供的方法制備的載體，其孔容為0.9-1.3毫升/克，優選孔直徑小于20納米的孔占總孔容55-85％、孔直徑為20-100納米的孔占總孔容7-25％、孔直徑為大于100納米的孔占總孔容7-25％。
本發明提供的大孔氧化鋁載體適合用于制備重質油、渣油尤其是金屬含量較高的減壓渣油的加氫脫金屬催化劑。此外，與現有方法制備的同類載體相比，該載體制備工藝簡單，使其更容易在工業上實施。
下面通過實例說明本發明。
實例中所用試劑，除特別說明的以外，均為化學純試劑。
實例1-6說明本發明提供的大孔氧化鋁載體及其制備方法。
實例1采用氫氧化鋁(山東鋁廠產品)與氫氧化鈉(北京化工廠產品)反應制備濃度為200克氧化鋁/升的NaAlO2溶液，將此溶液與濃度為90克氧化鋁/升的Al2(SO4)3溶液(長嶺煉油廠催化劑廠產品)以并流的方式同時加入到一個2升的成膠罐中，罐中預先放入1.5升水，NaAlO2溶液的流量為1.1升/小時，調節Al2(SO4)3溶液的流量，使成膠pH值為8，成膠過程的溫度為50℃，成膠生成的漿液在一個老化罐內收集，收集20分鐘后，將漿液切換到另一個老化罐內收集。已收集完畢的老化罐內加入碳酸鈉調節pH值至10，然后老化50分鐘，過濾，用30倍50℃去離子水洗滌4次，由此制備14公斤擬薄水鋁石濕濾餅，取該濕濾餅50克于120℃干燥4小時，X光衍射測定其相對結晶度為68％。
取該濕濾餅6.5公斤(Al2O3含量15重量％)與田菁粉20.5克混合，加水打漿，最終得到漿液8升，之后于入口溫度600℃，出口溫度145℃條件下噴霧干燥，得到930克組合物PB-1，PB-1中有機擴孔劑的含量為2.1重量％。
將PB-1在擠條機上擠成外接圓直徑為1.4毫米的三葉條，120℃干燥4小時后于800℃焙燒3.5小時，得到載體Z1，Z1的孔容和孔分布(壓汞法測定，下同)列于表1中。
對比例1本對比例說明按常規噴霧干燥方法制備的不含有機擴孔劑的擬薄水鋁石及其制備方法。
取實例1制備的濕濾餅6.5公斤(Al2O3含量15重量％)，加水打漿，最終得到漿液8升，之后入口溫度600℃，出口溫度145℃條件下噴霧干燥，得到890克擬薄水鋁石CPB-1。
將CPB-1在擠條機上擠成外接圓直徑為1.4毫米的三葉條，120℃烘干后按照實例Z1條件進行焙燒，制得載體R1，載體的孔容和孔分布列于表1中。
實例2取20升濃度為20克氧化鋁/升的偏鋁酸鈉溶液(制備方法同實例1)，置于一個25升的成膠罐中，初始溫度15℃，從成膠罐的底部通入二氧化碳含量30體積％的二氧化碳和空氣的混合氣，混合氣的流量為35米3/小時，反應5分鐘，pH值降到6.8(終點pH值)，此時反應溫度為28℃，成膠反應結束，過濾，用20倍45℃去離子水打漿洗滌5次，過濾最后得到擬薄水鋁石濕濾餅，按同樣方法再成膠、洗滌2次，共得約8公斤擬薄水鋁石濕濾餅，取該濕濾餅50克于130℃干燥3小時，X光衍射測定其相對結晶度為58％。
取該濕濾餅5.5公斤(Al2O3含量14重量％)與分子量為2000的聚乙二醇7.7克混合，加水打漿，最終得到漿液10升，之后于入口溫度580℃，出口溫度120℃條件下噴霧干燥，得到700克組合物PB-2，PB-2中有機擴孔劑的含量為1重量％。
將PB-2在擠條機上擠成外接圓直徑為1.4毫米的三葉條，120℃干燥4小時后于750℃焙燒3小時，得到載體Z2，Z2的孔容和孔分布列于表1中。
對比例2本對例說明制備方法同本發明、含有機擴孔劑，但擬薄水鋁石結晶度不能滿足要求的擬薄水鋁石組合物及其制備方法。
將實例2中初始成膠溫度改為40℃，終點pH值控制在10.5，老化溫度為95℃，老化時間為240分鐘，其它條件不變，由此制得8公斤擬薄水鋁石濕濾餅，XRD測定其干燥后相對結晶度為95％。
取濕濾餅5.5公斤(Al2O3含量14重量％)與分子量為2000的聚乙二醇7.7克混合，加水打漿，最終得到漿液10升，之后于入口溫度580℃，出口溫度120℃條件下噴霧干燥，得到700克組合物CPB-2，CPB-2中有機擴孔劑的含量為1重量％。
將CPB-2在擠條機上擠成外接圓直徑為1.4毫米的三葉條，120℃烘干后按照實例Z2條件進行焙燒，制得載體R2，載體的孔容和孔分布列于表1中。
實例3將濃度為15克氧化鋁/升的Al2(SO4)3(北京化工廠產品)溶液和濃度為17克/升的NH4HCO3(北京化工廠產品)溶液以并流的方式同時加入到一個3升的成膠罐中，罐中預先放入1.5升水，Al2(SO4)3溶液的流量為2.5升/小時，調節NH4HCO3溶液的流量，使成膠pH值為6.0，成膠過程的溫度為30℃，成膠生成的漿液在一個老化罐內收集，收集60分鐘后，將漿液切換到另一個老化罐內收集。已收集完畢的老化罐內漿液老化30分鐘，過濾，用30倍55℃去離子水洗滌4次，由此制備7.5公斤擬薄水鋁石濕濾餅，取該濕濾餅50克于130℃干燥3小時，X光衍射測定其相對結晶度為28％。
取該濕濾餅5公斤(Al2O3含量18重量％)與平平加(SA-20，一種脂肪醇聚氧乙烯醚)18克混合，加水打漿，最終得到漿液9升，之后于入口溫度550℃，出口溫度125℃條件下噴霧干燥，得到890克組合物PB-3，PB-3中有機擴孔劑的含量為2重量％。
將PB-3在擠條機上擠成外接圓直徑為1.4毫米的三葉條，120℃干燥4小時后于900℃焙燒3小時，得到載體Z3，Z3的孔容和孔分布列于表1中。
實例4將濃度為12克氧化鋁/升的Al(NO3)3(制備方法同實例1)溶液和濃度為10克/升的NH4HCO3溶液以并流的方式同時加入到一個3升的成膠罐中，罐中預先放入1.5升水，Al(NO3)3溶液的流量為2.0升/小時，調節NH4HCO3溶液的流量，使成膠pH值為6.0，成膠過程的溫度為30℃，成膠生成的漿液在一個老化罐內收集，收集60分鐘后，將漿液切換到另一個老化罐內收集。已收集完畢的老化罐內漿液老化30分鐘，過濾，用30倍30℃去離子水洗滌3次，由此制備6公斤擬薄水鋁石濕濾餅，取該濕濾餅50克于110℃干燥8小時，X光衍射測定其相對結晶度為35％。
取該濕濾餅5.5公斤(Al2O3含量16重量％)與分子量為6000的聚乙二醇15克混合，加水打漿，最終得到漿液9升，之后于入口溫度580℃，出口溫度120℃條件下噴霧干燥，得到790克組合物PB-4，PB-4中有機擴孔劑的含量為1.7重量％。
將PB-4在擠條機上擠成外接圓直徑為1.4毫米的三葉條，120℃干燥4小時后于900℃焙燒3.5小時，得到載體Z4，Z4的孔容和孔分布列于表1中。
實例5按中國專利CN 85 1 00218A例1的方法制備擬薄水鋁石，即在帶攪拌和回流的2升三口瓶中，加入1100克異丙醇-水的共沸物(含水量約為1.5％)，加熱至沸騰后將約500克的融化三異丙氧基鋁通過分液漏斗滴加入燒瓶中，回流反應時間為5小時，蒸出脫水異丙醇約700克，含水量約0.2％，然后分次加入約1.5升去離子水進行老化，老化溫度控制在60℃，老化時間為55分鐘，老化過程蒸出含水異丙醇約1200克，之后過濾得到約850g擬薄水鋁石濕濾餅，重復試驗10次，得到擬薄水鋁石濕濾餅約8.5千克，取該濕濾餅50克于110℃干燥5小時，X光衍射測定其相對結晶度為57％。
取該濕濾餅8公斤(Al2O3含量16重量％)與羧甲基纖維素75克混合，加水打漿，最終得到漿液15升，之后于入口溫度450℃，出口溫度110℃條件下噴霧干燥，得到1700克組合物PB-5，PB-5中有機擴孔劑的含量為5.9重量％。
將PB-4在擠條機上擠成外接圓直徑為1.4毫米的三葉條，120℃干燥4小時后于900℃焙燒3小時，得到載體Z5，Z5的孔容和孔分布列于表1中。
實例6在一帶攪拌的30升的反應釜中加水20升，啟動攪拌裝置，攪拌速度為180轉/分鐘，加入30毫升濃硝酸(濃度65-68重量％)，然后逐漸加入1千克SB粉(相對結晶度為100％)，并將溫度升至55℃，維持4小時，停止攪拌，將漿液過濾，得到約5千克擬薄水鋁石濕濾餅，取該濕濾餅50克于110℃干燥5小時，X光衍射測定其相對結晶度為65％。
取該濕濾餅4.5公斤(Al2O3含量17重量％)與甲基纖維素12克混合，加水打漿，最終得到漿液10升，之后于入口溫度450℃，出口溫度110℃條件下噴霧干燥，得到950克組合物PB-10，PB-5中有機擴孔劑的含量為1.6重量％。
將PB-4在擠條機上擠成外接圓直徑為1.4毫米的三葉條，120℃干燥4小時后于900℃焙燒3小時，得到載體Z6，Z6的孔容和孔分布列于表1中。
表1
表1的結果可以表明，與對比例相比，本發明方法采用有機添加物含低的擬薄水鋁石組合物經成型、焙燒后得到的載體，其孔容中孔直徑介于20-100納米和＞100納米的孔容占總孔容的百分比明顯提高。
實例7-11說明由本發明提供的大孔氧化鋁載體制備的催化劑。
實例7取Z1載體200克，用550毫升含MoO365克/升，NiO 11.8克/升的鉬酸銨和硝酸鎳混合溶液浸漬2小時，過濾后于120℃烘干2小時，500℃焙燒4小時，得到催化劑C1。催化劑C31中的氧化鉬、氧化鎳的含量列于表2中。
對比例4取載體R1 200克，按實例7方法制備成催化劑CD1。催化劑CD1中的氧化鉬、氧化鎳的含量列于表2中。
實例8取Z2載體200克，用250毫升含MoO360克/升，NiO 12克/升的鉬酸銨和硝酸鎳混合溶液浸漬2小時，于120℃烘干2小時，550℃焙燒2小時，得到催化劑C2。催化劑C2中的氧化鉬、氧化鎳的含量列于表2中。
實例9取Z3載體200克，用600毫升含MoO3110克/升，NiO 19克/升的鉬酸銨和硝酸鎳混合溶液浸漬1.5小時，過濾后于120℃烘干2小時，470℃焙燒4小時，得到催化劑C3。催化劑C3中的氧化鉬、氧化鎳的含量列于表2中。
實例10取Z4載體200克，用500毫升含WO368克/升，NiO 31克/升的偏鎢酸銨和硝酸鎳混合溶液浸漬1小時，過濾后于120℃烘干2小時，450℃焙燒4小時，得到催化劑C4。催化劑C4中的氧化鎢、氧化鎳的含量列于表2中。
實例11取Z5載體200克，用500毫升含MoO352克/升，CoO 14.5克/升的鉬酸酸銨和硝酸鈷混合溶液浸漬1小時，過濾后于120℃烘干2小時，480℃焙燒2.5小時，得到催化劑C5。催化劑C5中的氧化鉬、氧化鈷的含量列于表2中。
表2
實例12-16實例12-16說明由本發明提供的載體制備的催化劑的加氫脫金屬性能。
以鎳含量為24.4ppm、釩含量為77.8ppm的常壓渣油為原料，在100毫升小型固定床反應器上評價催化劑。
將催化劑C1、C2、C3、C4、C5破碎成直徑2-3毫米的顆粒，催化劑裝量為100毫升。反應條件為反應溫度385℃、氫分壓14兆帕、液時空速為0.8小時-1，氫油體積比為1000，反應200小時后取樣。
采用等離子發射光譜(AES/ICP)方法測定生成油中鎳、釩的含量，計算脫金屬率，結果列于表3。
對比例4按照實例12的方法評價催化劑CD1的加氫脫金屬性能，結果見表3。
表3
由表3可以看到，催化劑C1和催化劑CD1所含活性金屬組分及含量基本相同，不同的是C1采用的載體為本發明提供的載體Z1，CD1采用的載體為對比例2制備的載體R2。但C1的脫金屬率卻比CD1高出9.2個百分點。而本發明提供載體制備的催化劑C3的加氫脫金屬活性更高達72.4％，表明采用本發明提供載體制備的加氫脫金屬催化劑具有優越的脫金屬功能。
權利要求
1.一種大孔氧化鋁載體的制備方法，該方法包括將一種含有機擴孔劑的擬薄水鋁石組合物成型并焙燒，其特征在于，以組合物的總量為基準，所述組合物含有92-99.5重量％的擬薄水鋁石、0.5-8重量％的有機擴孔劑，其中的擬薄水鋁石為一種結晶度小于70％的擬薄水鋁石。
2.根據權利要求1所述的方法，其特征在于，以組合物的總量為基準，所述組合物含有94-99重量％的擬薄水鋁石、1-6重量％的有機擴孔劑。
3.根據權利要求1所述的方法，其特征在于，所述擬薄水鋁石為一種結晶度為10-68％的擬薄水鋁石。
4.根據權利要求3所述的方法，其特征在于，所述擬薄水鋁石為一種結晶度為25-60％的擬薄水鋁石。
5.根據權利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述組合物的制備方法括將含擬薄水鋁石、有機擴孔劑的漿液噴霧干燥。
6.根據權利要求5所述的方法，其特征在于，所述噴霧干燥的入口溫度為350-600℃，出口溫度為95-180℃。
7.根據權利要求6所述的方法，其特征在于，所述入口溫度為400-550℃，出口溫度為110-150℃。
8.根據權利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述有機擴孔劑選自淀粉、合成纖維素、聚合醇、表面活性劑中的一種或幾種。
9.根據權利要求1所述的方法，其特征在于，所述焙燒溫度為600-1100℃，焙燒時間為0.5-4小時，
10.根據權利要求9所述的方法，其特征在于，所述焙燒溫度為700-1000℃。
11.根據權利要求10所述的方法，其特征在于，所述焙燒溫度為800-950℃。
12.一種大孔氧化鋁載體，該載體孔容為0.9-1.3毫升/克，其特征在于，所述載體由權利要求1-11中任意一項所述的方法制備。
13.根據權利要求12所述的載體，其特征在于，所述載體孔直徑小于20納米的孔占總孔容55-85％、孔直徑為20-100納米的孔占總孔容7-25％、孔直徑為大于100納米的孔占總孔容7-25％。
全文摘要
一種大孔氧化鋁載體及其制備方法，該載體孔容為0.9－1.3毫升/克，孔直徑小于20納米的孔占總孔容55－85％、孔直徑為20－100納米的孔占總孔容7－25％、孔直徑為大于100納米的孔占總孔容7－25％。該載體的制備方法包括將一種含有機擴孔劑的擬薄水鋁石組合物成型并焙燒。本發明方法克服了現有方法制備大孔氧化鋁載體時有機擴孔劑用量大，當有機擴孔劑的用量低時擴孔效果差的缺點，由此制備的大孔氧化鋁載體可作為制備重質油、渣油尤其是金屬含量較高的減壓渣油的加氫脫金屬催化劑的載體材料使用。
文檔編號B01J21/00GK1647857SQ20041000095
公開日2005年8月3日 申請日期2004年1月19日 優先權日2004年1月19日
發明者楊清河, 朱立, 康小洪, 聶紅, 石亞華, 李大東 申請人:中國石油化工股份有限公司, 中國石油化工股份有限公司石油化工科學研究院