專利名稱：制備1,3－甘油二酯油的化學方法
技術領域：
本發明涉及一種從含甘油三酯的油制備1，3-甘油二酯油的方法。更具體地，本發明用一元羧酸或二元羧酸的堿金屬鹽或堿土金屬鹽以驅動一定條件下的甘油醇解，從而制備出商業的、食品級的1，3-甘油二酯。
背景技術：
隨著工業化國家中肥胖的增加，諸如心血管疾病、高血壓和糖尿病的變性疾病的發生率也以令人擔憂的速度上升。盡管肥胖可歸因于遺傳、心理、社會經濟學以及文化因素的綜合作用，一個更直接的、決定性的解釋是肥胖是由能量攝入相比于能量消耗的不均衡而“引起”的。由于人們逐漸變得更加了解與肥胖有關的健康危機，更多的人試圖過更健康的生活，這典型地包括吃得更健康。
對肥胖和疾病的增加應負的責任多數集中在脂肪和油上。盡管脂肪和油對均衡的飲食很關鍵，工業化國家的很多人卻傾向于消費多于所需要的量。脂肪和油消費的一個主要來源是在烹調油中炸過或烤過的食物。這些烹調油吸附進入食物并賦予食物一定的質地、顏色和可口性能，人們對這些性能已經變得很習慣。僅僅從飲食中除去這些烹調油或油炸食物常使得人們感覺沒有得到滿足，或者降低了食物對消費者的味道和可口性，以致為了潛在的健康利益而吃這些食物的動機就不能夠持久。目前，已經普遍證明低脂肪油替代品是不成功的。公眾似乎不愿為健康而對味道作出讓步。更健康、更可口的食用油可能是控制肥胖和某些疾病發生率的關鍵因素。
美國專利No.6,004,611公開了一種具有獨特營養益處的食用油組合物。該食用油組合物的大部分是甘油二酯，其中1，3-甘油二酯(含有超過40％的油)被認為是真正有益的組分。當甘油三酯性質的食用油被消化時，它們被分解成脂肪成分。身體將這些成分組裝成甘油三酯，并將甘油三酯輸送到組織中，而肝臟處理超過的量。
甘油三酯貯存在脂肪組織中直到后來身體需要它們提供能量。但是，身體并不象對待甘油三酯那樣組裝1，3-甘油二酯的已消化成分。因此，1，3-甘油二酯的成分被輸送至肝臟從而被代謝掉。在相同申請人的其它專利公開(EP0307154B2，WO99/09119)中，發明人公開了一種制備該甘油二酯(DG)油的方法。他們公開一種方法，包括分解或部分分解甘油三酯油以產生相應的脂肪酸，隨后分離并分餾這些脂肪酸，然后用甘油選擇性酶酯化分餾的酸，從而制備出富含1，3-甘油二酯的DG油。進一步處理DG油以得到所需顏色和香味。該專利給出教導，將1，3-特定酶用于該酯化反應中以增加1，3-甘油二酯的含量。為使位置特征最大化，也可以從脂肪酸和甘油(甘油三酯(TG)油的脂肪分裂反應產物)制備DG油。
WO99/09119所公開的方法有一些克服起來及勞動密集又昂貴的副作用。在脂肪分裂步驟中，甘油三酯油進料經受高溫和高壓，這導致反應產物被高含量的痕量金屬和轉化脂肪酸變色和污染。另外，甘油是以水溶液的形式回收的，而且為了用于隨后的酯化反應，甘油必須進行蒸餾和清洗。脂肪酸也必須在酯化反應之前或酯化反應之后進行清洗以適用于食用用途。
長期以來已知，諸如甘油一酯(MG)或甘油二酯的偏甘油酯的位置異構物，在可能的位置異構物的一定比例處達到一種平衡組成。這樣，即使WO99/09119公開的方法通過選擇性酶酯化反應得到一種具有高含量1，3-甘油二酯的DG油，1，3-與1，2-甘油二酯的最終比例在酯化和產物貯存之后也趨于平衡。
發明內容
在致力于用更簡單、更經濟的方法制備富含1，3-甘油二酯的DG油的過程中，已經確定DG油組合物能夠化學制備。DG油的化學制備避免了WO99/09119公開的方法中所需的脂肪分解、脂肪酸分離、凈化和選擇性酶酯化的步驟。當甘油二酯油是化學制備的時，如下面的實施例所述，1，3-與1，2-甘油二酯的比例與商業上可獲得的DG油產品基本上相同。
因此，本發明涉及一種制備1，3-甘油二酯的方法。該方法中，含甘油三酯的油與催化劑反應以實現甘油醇解。催化劑選自一元羧酸或二元羧酸的堿金屬鹽或堿土金屬鹽，或者，催化劑可能是它們的混合物。作為實施例，催化劑可能是一元羧酸或二元羧酸的鋰、鈉、鉀、鈣、鎂或鋇鹽。如上所述，催化劑也可以是這些組分的混合物。
本化學方法較WO99/09119公開的酶法的另一個優點是能夠制備具有不同物理特性的多種DG油，以用于諸如起酥、人造奶油、炸制脂肪等的多種用途。由于酶的熱穩定性、以及更高溫度下酶酯化反應中發生的酰基遷移，能夠通過酶酯化而制備的產物是受到限制的。在WO99/09119文件中，為了保持酶的穩定性和生存能力，并且為了使能夠增加TG生成、并改變位置異構物比例的酰基遷移最小化，酯化反應是在40℃下進行的。由于很多脂肪的高熔點特性，不可能用酶法制備DG產物的這些形式。但是，對瞬時化學方法而言就沒有這樣的限制。本化學方法提供了制備多種DG油產品的可能性，這些產品是不能夠酶法制備的。
如隨后的附圖所說明的，由下面對本發明一個優選實施方式的更具體說明，本發明的前述及其它優點將顯而易見。
附圖1圖示說明了本發明方法的兩個優選實施方式。
具體實施例方式
本發明提供一種制備1，3-甘油二酯油的方法，該方法包括將含甘油三酯的油與甘油以及含有一元羧酸或二元羧酸的堿金屬鹽或堿土金屬鹽或其混合物的催化劑進行混合，以實現甘油醇解，甘油醇解中制得1，3-甘油二酯。
本發明中，為制備食用DG油而進行的甘油三酯的甘油醇解是以一種方式進行的，以確保最小的變色、使催化劑用量最小化、并且使甘油二酯產量最大化。多種含甘油三酯的油可用于本發明的方法中。在一個優選實施方式中，含甘油三酯的油選自豆油、低芥酸菜籽油、玉米油、棉籽油、葵花油、奶油脂肪、可可油、紫荊脂、乳脂、牛油脂、婆羅洲脂、豬油、羊毛脂、牛脂、羊脂、動物脂、椰子油、榛子油、亞麻子油、橄欖油、棕櫚油、棕櫚仁油、棕櫚硬脂精、棕櫚油精、棕櫚仁油精、棕櫚仁硬脂精、花生油、油菜籽油、米糠油、紅花油、植物油、船用照明油、鯡油、鱈魚肝油、沙丁魚油、鯡魚油、橙粗油、部分或全部氫化或分餾油，以及它們當中一種或多種的混合物。
甘油醇解的最終產物是偏甘油酯、殘留甘油三酯和甘油的混合物。由甘油醇解反應制備的1，3-甘油二酯可以進一步分離。在一個優選實施方式中，中和該反應產物，并通過蒸汽蒸餾步驟除去殘留甘油。然后清洗除去殘留的催化劑，并經過分子蒸餾步驟以從DG油(＞80％DG，＜15％TG，和＜3％MG)中除去甘油一酯。在另一個實施方式中，在除去甘油和分離殘留MG之前沒有中和反應產物。MG餾分可以作為蒸餾MG出售以用作乳化劑。也可以在中和以后或者不進行預中和的情況下從反應產物中回收MG和甘油，并再循環回到甘油醇解反應。DG油可以進一步冬化以制得滿足冷貯藏需要的產物。DG也可以經過附加的分子篩蒸餾步驟以獲得更高的DG純度和更淺的顏色。這種情況下，殘留的TG餾分(在沒有催化劑中和或者取出的情況下含有活性催化劑)可以再循環回到甘油醇解反應。
顏色是食用DG油的一個重要性質。從已在甘油醇解中試驗的一元羧酸或二元羧酸的堿金屬鹽或堿土金屬鹽催化劑中，確定乙酸鉀引起最少的變色。還確定出，當乙酸鉀催化劑用于反應器中惰性氣氛時，或在壓力下或者沒有壓力，甘油醇解過程中的顯色可以進一步最小化。本發明的方法在0～500psi壓力的惰性氣氛下反應。使反應器中的反應物經歷真空過程以除去空氣也是一種在惰性氣氛下進行反應的方法。惰性氣氛氣體的某些實例為CO2、N2、Ar、Ne、He等。反應時間和反應溫度也可以優化以得到最少的顯色。反應時間可以在10分鐘～8小時范圍內，20分鐘～4小時為更優選范圍。最佳溫度在170℃～280℃范圍內，更優選190℃～240℃。本領域普通技術人員將認識到壓力、溫度和時間之間的關系，并且在本公開所提供的指導下，無需進行過量的試驗即能為本發明的特定條件和變化而優化過程參數。在優化的反應條件下幾乎觀察不到變色，該優化條件是為了示范的目的而在下面的實施例中陳述的。將甘油醇解過程中的顯色最小化就不需要昂貴的凈化步驟了。
對甘油與TG油的比例和甘油醇解條件進行優化，以使產物中的甘油二酯含量最大化。甘油與TG的比例決定了反應混合物的平衡組成(MG，DG和TG)。能夠用于反應的甘油與TG的摩爾比在0.2∶1～19∶1范圍內。甘油與TG的更優選摩爾比在1∶1～9∶1范圍內。甘油與TG的最優選摩爾比在1.5∶1～2.5∶1范圍內。完成反應所需的催化劑最佳量確定是在0.001％～10％(反應中催化劑與油的重量比)范圍內，更優選在0.01％～1.0％范圍內。催化劑有助于反應過程中顏色的產生；因此，反應中催化劑過少將增加反應時間從而導致更深的顏色。反應中催化劑過多使得反應更加昂貴。由于催化劑的這些相互矛盾的效果，重要的是為反應找到精確的最佳催化劑用量。在一個優選實施方式中，為了催化劑的最大反應性，在添加催化劑之前除去反應物中的濕氣。干燥可通過本領域已知的多種方法進行，例如真空蒸發、使用分子篩、使用諸如無水硫酸鎂的能吸潮的化合物。用分子篩或者固體化合物來吸附潮氣需要通過諸如過濾或離心的方法隨后除去這些試劑。
在本發明的一個實施方式中，催化劑不是在反應后被中和或除去，而是和TG餾分一起再循環回到甘油醇解反應。但是，在甘油脫除或分子蒸餾過程中，殘留的催化劑能引起甘油酯的轉化，導致DG含量下降而TG含量增加。因此，在本發明的一個優選實施方式中，除去了殘留催化劑，這可用多種方式進行。例如，甘油醇解后，用磷酸中和殘留的乙酸鉀，然后過濾(或離心)產物以分離產生的鹽。如果需要，殘留的鹽可以通過用二氧化硅水凝膠處理中和后的反應產物而進一步去除。與甘油仍留在反應混合物中的情況相比，當中和后的反應混合物先通過蒸汽蒸餾而脫除了甘油時，二氧化硅水凝膠處理效果最好。
化學法制備的DG油的組成與根據前述專利的酶法所制備的油的組成非常相似。化學法制備的DG油無需任何漂白處理即具有作為色拉油的令人滿意的顏色。諸如粘土或活性炭漂白的常規漂白過程能夠用瞬時的方法漂白該DG油以進一步制得甚至更淺的顏色。盡管由低芥酸菜籽油制備的DG油沒有通過冷試驗，該油也可用于冷試驗并不關鍵的很多其它用途。但是，如實施例18和19所描述的，通過分餾低芥酸菜籽DG油也可以制得能通過冷試驗的DG油產品。
實施例為了進一步說明和描述本發明特別具體的實施方式，提供下述實施例，但它們決不是為了將本發明限制到所描述的具體步驟、條件或者組成上。
防止甘油醇解中的變色如前所述，顏色是很多脂肪和油產品的重要性質之一。油的顏色或是來自于天然顏色色素或是來自于處理過程中的不良反應產物。通常，來自于處理過程的不良顏色是難以用諸如粘土漂白的常規方法除去的。因此，防止顯色是管理所處理油產品顏色的最好、而且是最經濟的方法。催化劑和其它反應條件極大地影響甘油醇解反應混合物的顏色，下面的實施例和表1中的數據表明了這一影響。用Automated Lovibond PFX990(5.25″池)測定樣品的紅色和黃色。
實施例1將Nusun油(400g)置于1L的圓底燒瓶中，在真空下加熱油至90℃保持30分鐘以進行干燥。劇烈攪拌下，往干燥的油中加入甘油(80g)和NaOH(1g)。于145℃下反應3小時之后，冷卻反應混合物，然后離心反應混合物以從殘留甘油中分離出油相進行顏色測定。油相的顏色是12.5紅和70黃。初始Nusun油顏色為0.8R和4.1Y。
實施例2采用與實施例1中相同的步驟，所不同的是反應時間為4小時。
實施例3采用與實施例1中相同的步驟，所不同的是反應時間和溫度分別是170℃和1小時。
實施例4將Nusun油(2500g)置于5L的圓底燒瓶中，真空下加熱該油至90℃并保持30分鐘以進行干燥。劇烈攪拌下，在干燥的油中加入甘油(500g)和乙酸鉀(12.5g)。反應噴入氮氣。于200℃下反應2.75小時后，冷卻反應混合物，然后離心反應混合物以分離出油相進行顏色測定。顏色是1.6R和8.4Y。
實施例5將Nusun油(400g)置于1L的圓底燒瓶中，真空下加熱該油至90℃并保持30分鐘以進行干燥。劇烈攪拌下，在干燥的油中加入甘油(80g)和乙酸鉀(2g)。于200℃下反應5小時后，冷卻反應混合物，然后離心反應混合物以分離出油相進行顏色測定。顏色是2.6R和23Y。
實施例6采用與實施例5中相同的步驟，所不同的是催化劑用量為基于油重量的0.25％，反應溫度為180℃，反應時間為6小時。這些條件下，反應沒有完成，而且反應化合物的顏色沒有測定。
實施例7采用與實施例6中相同的步驟，所不同的是反應溫度為200℃，反應時間為4.5小時。顏色是3.6R和31Y。
實施例8采用與實施例6中相同的步驟，所不同的是反應溫度為220℃，反應時間為1小時。顏色是1.5R和5.6Y。
實施例9采用與實施例8相同的步驟，所不同的是反應時間為1.5小時，而且CO2被噴入反應混合物中。整個反應過程中噴入二氧化碳。顏色是1.0R和5.6Y。
實施例10采用與實施例9相同的步驟，所不同的是采用低芥酸菜籽油(2500g)，反應溫度為2小時。顏色是0.6R和4.3Y。初始低芥酸菜籽油具有0.5R和3.8Y的顏色。
氫氧化鈉或者甲醇鈉是商業應用中甘油醇解的常用催化劑。如表1所示，用NaOH作催化劑時，甘油醇解后的反應混合物顯著變暗。更長的反應時間和更高的反應溫度惡化反應混合物的變色。通過用乙酸鉀作為催化劑，本發明的甘油醇解反應混合物的變色被大大降低。反應溫度和時間與催化劑一起影響著反應的顏色和完全度。如實施例9和10所示，通過在以乙酸鉀為催化劑并在反應過程中通入CO2的條件下進行反應，變色被最小化。在實施例10所制備的材料中幾乎觀察不到任何變色。
表1多種條件下制備的甘油醇解混合物的Lovibond顏色
除去催化劑本發明中，優化催化劑的使用以確保反應的完全性。在優選實施方式中，催化劑的最佳用量還被最小化以使得催化劑的除去更經濟。催化劑殘留的不充分除去能在脫除甘油或分子篩蒸餾過程中引起甘油酯的轉化，導致最終產物中的DG減少而TG增加。除去催化劑的常規方法包括，例如，用諸如磷酸的酸中和催化劑，然后過濾產生的鹽類。也可以水洗或者用多種吸附劑吸附以除去催化劑。在下面實施例中，用最少量的催化劑試驗了多種方法，用酸中和，過濾或離心已中和的催化劑鹽，并且在產品油需要更進一步地除去催化劑鹽的情況下用二氧化硅水凝膠處理。中和和過濾除去了大部分催化劑。用商業可獲得的吸附劑進行吸附以進一步清潔油。但是，吸附劑的使用不是必需的。二氧化硅水凝膠(TriSyl600)相對便宜，而且已知可以吸附油中的極性化合物。
實施例11和表2的結果表明在殘留催化劑未從油中除去時，DG油是如何經歷不良的甘油酯轉化的。即使在反應混合物含有一些殘留甘油時仍可用TriSyl處理除去催化劑。但是TriSyl在用于前面的已脫除甘油的DG油時性能更好。正如本領域技術人員將認識到的，諸如稻殼灰、氧化鋁、硅藻土、漂白土等的其它吸附劑也可用于相同的目的。
實施例11如實施例4中制備甘油醇解反應混合物。用3％TriSyl600處理混合物，然后從混合物中脫除甘油。然后進行200～210℃、0.001～0.010毫巴下的分子蒸餾。由于甘油酯的轉化，樣品的組成在分子蒸餾過程中改變。甘油酯的組成示于表2中。
表2如實施例11所述，殘留催化劑對甘油酯組成的影響
實施例12如實施例10中制備甘油醇解反應混合物。甘油醇解反應后，將反應混合物冷卻至110℃，然后加入磷酸以中和催化劑，然后沉降混合物，并分離出上層的油層。然后，在0.5～3托真空、150℃下進行甘油脫除30分鐘。接下來的二氧化硅水凝膠處理中TriSyl用量為1.2％。過濾去二氧化硅后，二氧化硅處理后的油的鉀含量為15.5ppm。然后，在大約210℃和0.001毫巴壓力下分子蒸餾二氧化硅處理后的油以制備DG油(在蒸餾殘液中)。在該鉀含量下，蒸餾過程中的DG/TG比例沒有顯著的變化。
實施例13如實施例7制備甘油醇解反應混合物。用磷酸中和反應混合物，然后沉降，并過濾上層油相。已過濾材料中的鉀含量為38.4ppm。
實施例14如實施例9制備甘油醇解反應混合物。反應混合物用磷酸中和，然后沉降并過濾上層油層。已過濾材料的磷含量為54.2ppm。脫除甘油并用1％TriSyl600處理后，磷含量為4ppm。
制備甘油二酯油如實施例12和15所描述的制備甘油二酯油。低芥酸菜籽DG油具有與酶法制備的商業甘油二酯油相似的甘油酯組成。甘油二酯的位置異構物比例，1，3-DG與1，2-DG比例也是相同的。實施例12的油的紅色即使不經過任何漂白處理都比較淺。
實施例15由低芥酸菜籽油(2500g)制備甘油醇解混合物，以基于油重量0.5％的乙酸鉀作催化劑，不通入CO2。中和及甘油脫除后，用10％TriSyl600處理混合物。二氧化硅處理后的產物然后經歷分子蒸餾。甘油二酯油(DG/TG油)作為蒸餾殘液收集。沒有通入CO2的情況下，該油的DG/TG比與酶法制備的油相似，但顏色(4.1R和39Y)比實施例12(CO2噴入)(1.6R)中更暗。
漂白甘油二酯油所制備的甘油二酯油不經任何漂白處理即具有作為色拉油的令人滿意的顏色。但是，油可以用漂白土、活性炭等的常規漂白過程進一步漂白。實施例16和17表示出漂白的效果。
實施例16將實施例12(300g)的低芥酸菜籽甘油二酯油加熱到70℃，然后在劇烈攪拌下加入6g漂白土(SF105，Englehard)。70℃下混合2分鐘后，將油/粘土的漿在4～8托真空下加熱至100℃并漂白20分鐘。使粘土在壓力下過濾通過Whatman#40濾紙。該粘土漂過的油具有1.4R的顏色。
實施例17如實施例16所述漂白實施例12的低芥酸菜籽甘油二酯油，所不同的是用6g漂白土和3g活性炭。漂過的油顏色為1.1R。
冬化甘油二酯油如實施例18和19所述，低芥酸菜籽甘油二酯油可以進一步冬化以制得能夠滿足冷貯藏試驗的產物。
實施例18使實施例12的低芥酸菜籽甘油二酯油與環己烷或丙酮混合(30％v/v油)。在-15℃的冷凍浴過夜使兩種溶液冬化，然后過濾通過Whatman#40濾紙。溶劑蒸發后，兩種液體餾分均通過冷試驗。
實施例19采用與實施例18中相同的步驟，所不同的是蒸餾溫度為-20℃。兩種液體餾分再次通過冷試驗。
現在已經充分說明了本發明，本領域普通技術人員可以理解，在不背離本發明或其任何具體實施方式
范疇的條件下，本發明能夠在條件、組成以及參數的廣泛而等價的范圍內實施。這里所引用的所有專利、當前申請和出版物都通過這里的全文引用而全部包括在內。
權利要求
1.一種制備1，3-甘油二酯油的方法，該方法包括將含甘油三酯的油與甘油以及一種含有一元羧酸或二元羧酸的堿金屬鹽或堿土金屬鹽或其混合物的催化劑進行混合，以實現甘油醇解，甘油醇解中制得1，3-甘油二酯油。
2.根據權利要求1的方法，其中，在加入所述催化劑之前從所述含甘油三酯的油和所述甘油中除去濕氣。
3.根據權利要求2的方法，其中濕氣是通過使用真空、分子篩或化合物而除去的。
4.根據權利要求1的方法，其中含甘油三酯的油選自豆油、低芥酸菜籽油、玉米油、棉籽油、葵花油、奶油脂肪、可可油、紫荊脂、乳脂、牛油脂、婆羅洲脂、豬油、羊毛脂、牛脂、羊脂、動物脂、椰子油、榛子油、亞麻子油、橄欖油、棕櫚油、棕櫚仁油、棕櫚硬脂精、棕櫚油精、棕櫚仁油精、棕櫚仁硬脂精、花生油、油菜籽油、米糠油、紅花油、植物油、船用照明油、鯡油、鱈魚肝油、沙丁魚油、鯡魚油、橙粗油、部分或全部氫化或分餾油，以及它們中一種或者更多的混合物。
5.根據權利要求1的方法，其中甘油與甘油三酯的摩爾比為0.2∶1～19∶1。
6.根據權利要求1的方法，其中甘油與甘油三酯的摩爾比為1∶1～9∶1。
7.根據權利要求1的方法，其中甘油與甘油三酯的摩爾比為1.5∶1～2.5∶1。
8.根據權利要求1的方法，其中所述催化劑選自一元羧酸或二元羧酸的鋰、鈉、鉀、鈣、鎂或鋇鹽，或其混合物。
9.根據權利要求8的方法，其中所述催化劑是乙酸鉀。
10.根據權利要求1的方法，其中所述催化劑是以基于混合物中油重量的0.001％～10％范圍內的濃度存在的。
11.根據權利要求1的方法，其中所述催化劑是以基于混合物中油重量的0.01％～1.0％范圍內的濃度存在的。
12.根據權利要求1的方法，其中由所述混合制得的所述1，3-甘油二酯油基本上沒有變色。
13.根據權利要求1的方法，其中所述混合是在170℃～280℃溫度下進行。
14.根據權利要求1的方法，其中所述混合是在190℃～240℃溫度下進行。
15.根據權利要求1的方法，其中所述混合步驟具有10分鐘～8小時的反應時間。
16.根據權利要求1的方法，其中所述混合步驟具有20分鐘～4小時的反應時間。
17.根據權利要求1的方法，其中所述混合是在0～500psi壓力下進行。
18.根據權利要求17的方法，進一步包括在所述混合步驟中向混合物噴入惰性氣體。
19.根據權利要求18的方法，其中所述惰性氣體選自由CO2、N2、Ar、Ne和He組成的組。
20.根據權利要求1的方法，其中所述混合是在真空下進行。
21.根據權利要求1的方法，進一步包括將制得的1，3-甘油二酯油與殘留的甘油和甘油一酯分離。
22.根據權利要求21的方法，其中所述殘留甘油和甘油一酯的所述分離是通過蒸汽蒸餾和/或分子蒸餾進行的。
23.根據權利要求21的方法，進一步包括將所述殘留甘油和甘油一酯再循環回到混合步驟。
24.根據權利要求21的方法，進一步包括將制得的1，3-甘油二酯油與甘油三酯分離。
25.根據權利要求24的方法，其中所述殘留甘油三酯的所述分離是通過分子蒸餾進行的。
26.根據權利要求24的方法，進一步包括將所述甘油三酯再循環回到混合步驟。
27.根據權利要求1的方法，進一步包括使催化劑失活。
28.根據權利要求27的方法，其中催化劑的所述失活是通過用酸中和進行的。
29.根據權利要求28的方法，其中所述酸為磷酸。
30.根據權利要求27的方法，進一步包括除去催化劑殘留。
31.根據權利要求30的方法，其中催化劑殘留的所述除去是通過過濾和/或離心進行的。
32.根據權利要求31的方法，進一步包括用吸附劑吸附所述催化劑殘留。
33.根據權利要求32的方法，其中所述吸附劑是二氧化硅水凝膠。
34.根據權利要求27的方法，進一步包括將制得的1，3-甘油二酯油與殘留甘油和甘油一酯分離。
35.根據權利要求34的方法，其中所述殘留甘油和甘油一酯的所述分離是通過蒸汽蒸餾和/或分子蒸餾進行的。
36.根據權利要求34的方法，進一步包括將所述殘留甘油和甘油一酯再循環回到混合步驟。
37.根據權利要求34的方法，進一步包括將制得的1，3-甘油二酯油與甘油三酯分離。
38.根據權利要求37的方法，其中所述殘留甘油三酯的所述分離是通過分子蒸餾進行的。
39.根據權利要求37的方法，進一步包括將所述甘油三酯再循環回到混合步驟。
40.根據權利要求1的方法，進一步包括(a)使催化劑失活；(b)將制得的1，3-甘油二酯油與殘留甘油分離并除去催化劑殘留；和(c)將制得的1，3-甘油二酯油與甘油一酯分離。
41.根據權利要求40的方法，進一步包括將所述殘留甘油和甘油一酯再循環回到混合步驟。
42.根據權利要求40的方法，進一步包括將制得的1，3-甘油二酯油與甘油三酯分離。
43.根據權利要求42的方法，進一步包括將所述甘油三酯再循環回到混合步驟。
44.根據權利要求1的方法，其中所制得的1，3-甘油二酯油進一步冬化。
全文摘要
公開了一種從含甘油三酯的油制備1，3－甘油二酯油的方法。該方法用一元羧酸或二元羧酸的堿金屬鹽或堿土金屬鹽以驅動一定條件下的甘油醇解，從而制備出商業的、食品級的1，3－甘油二酯油。
文檔編號B01J31/04GK1585814SQ02822271
公開日2005年2月23日 申請日期2002年10月3日 優先權日2001年10月3日
發明者L·雅各布斯, I·李, G·波普 申請人:阿徹-丹尼爾斯-米德蘭公司