專利名稱：一種沉淀礦石漿的設備和方法
技術領域：
本發明涉及用于工業處理工藝的礦石漿沉淀器(有時稱作重力沉淀器、壓力沉淀器、澄清器、分離器、稠化器、深度稠化器等)。具體地，本發明涉及對礦石或礦渣，如通過拜耳堿溶出工藝從礬土提取氧化鋁時所產生的赤泥，漿料進行潷析或稠化的沉淀器。
背景技術：
許多工業處理工藝通常借助于絮凝劑或其它化學助劑使罐或池中的礦物或殘渣漿料沉淀和稠化，產生稠化的下層漿料和澄清的上層液體。可能出于許多原因要求進行稠化處理，但稠化工藝通常用來產生稠漿料或粘滯固態物，因為與稀漿料相比，稠漿料能夠更加容易和經濟地處置或運輸。澄清的液體可以重新循環用于相同的工業處理工藝或直接處理掉。
1989年5月16日頒發給本申請受讓人的美國專利4,830,507公開了這種沉淀器的實例。這種設備包括頂部敞開的大罐，在底壁中心有稠化漿料的出口，在靠近敞開頂部的罐側壁有澄清液體的出口。待潷析的漿料通過設置在靠近罐頂部中心的給料井引入罐中。給料井是由圓筒形側壁構成的具有上下端的直立圓筒，其中上端是敞開的，下端完全敞開，或只是被側壁底端的環形向內突緣或唇緣部分封閉。如果下端部分封閉，向內的突緣終止于給料井中心附近，在中心處留下圓形孔口。給料井部分浸在罐內漿料上表面以下，新漿料沿圓筒形內壁的切線方向輸送到給料井內部的漿料表面之下，在給料并內形成漿料環流。可以將絮凝劑或其它化學制劑加入給料井中與漿料混合，因此絮凝物可以在某個位置形成并生長，接著絮凝后的漿料混合物通過給料井底部的中心孔口下沉到罐體中，并在那里進行沉淀。沉淀過程可通過直立的轉動攪拌器來促進，該攪拌器設置在罐中心具有耙或類似的形式。
這種沉淀器對于較細小懸浮顆粒組成的漿料能夠正常工作，要求這些細小懸浮顆粒直徑在整個漿料內相差不大。例如，拜耳工藝產生的赤泥顆粒大小通常在10微米范圍內。然而，已經發現如果漿料中除了細小顆粒外還含有粗大顆粒就會產生問題。例如，某些漿料除了泥顆粒外可能還含有砂或其它粗大顆粒。砂粒的直徑可能超過75微米，而且往往超過100甚至400微米(實際上，砂粒的粒度甚至可能在1000至2000微米的范圍)。當這種漿料在上述類型的傳統設備中進行潷析時，在沉淀器罐中，尤其是在下部中心出口和攪拌器周圍會形成由偏析粒度級的材料，具體地由粗大顆粒，構成的固體沉積物。這種沉積物最終可能導致堵塞和/或使攪拌器因為扭矩過大而停止轉動，甚至可能損壞攪拌器，這樣就需要提前停機對設備進行清理或修理。顯然，這使工業處理過程中斷和延遲。
所以需要對潷析漿料的沉淀器，尤其是對含有大量粗大顆粒的漿料進行潷析的沉淀器進行改進。
發明內容
本發明的一個目的，至少作為其一種優選形式，是要改進重力沉淀器的結構設計，以容納含有粗大顆粒的漿料。
本發明的另一個目的，至少作為其一種優選形式，是要提供一種潷析含有細小和粗大顆粒的礦石漿料的方法，同時還能使不希望有的固體淀積物引起的問題減到最小。
本發明的另一個目的，至少作為其一種優選形式，是要提供一種延遲或避免用于潷析礦石漿料的沉淀器中形成有害固體淀積物。
根據本發明的一個方面，提供了一種用于潷析礦石漿的沉淀器，包括罐體，可容納和潷析漿料體以形成下層的稠化漿料和上層的澄清液體，該罐具有側壁、底部和頂部；在罐底部的稠化漿料的出口；靠近罐頂部的澄清液體層的出口；靠近罐頂部的引入新漿料到罐中的漿料輸入裝置，該漿料輸入裝置具有漿料口，新漿料通過漿料口與罐中的漿料體混合；和攪拌器，具有大體上豎直的軸線，攪拌器圍繞該豎直軸線轉動或作往復運動，所述漿料口相對所述大體上豎直的攪拌器軸線側向偏移，而且所述漿料輸入裝置設計成能使所述新漿料進入漿料體，且新漿料中的固態物不會積聚在漿料入口。
根據本發明的另一方面，提供了一種潷析礦石漿料的方法，礦石漿料中最好含有粗大和細小的顆粒，所述方法包括以下步驟將新漿料引入到罐內的漿料體中，所述罐具有繞大體上豎直的軸線轉動或往復運動的攪拌器，以形成下層的稠化漿料和上層的澄清液體；在罐底部的出口排出稠化漿料；在靠近罐頂部處排出澄清液體，其中，新漿料通過漿料輸入裝置引入罐中，所述漿料輸入裝置具有側向偏離攪拌器豎直軸線的孔口，因而不會使新漿料中大量固態物積聚在漿料入口。
在上述方法中，通過使新漿料流保持防止固態物沉淀的適當高速率經過整個漿料輸入裝置和漿料口可避免新漿料中的固態物積聚在緊靠漿料輸入裝置孔口上游處。在所述設備中，實現這一點可以通過確保漿料口與緊靠漿料口上游處的漿料輸入裝置的橫截面具有相同尺寸(面積)，或不會小很多。
用語“側向偏移”是指攪拌器(或其向上延伸部分)的豎直軸線不穿過漿料口，因為所述孔口相對該軸線是水平側向偏移的。漿料口一般是基本向下開口的，因此對著罐底部。
攪拌器的豎直軸線最好與稠化漿料的出口同心對準，使該軸線和出口都位于罐中心。漿料口中心與罐中心的優選距離為罐中心與罐側壁之間距離的至少5％，而且最好為至少10％。實際上，漿料口可以布置在罐中心與罐側壁之間距離的50％或更遠處，甚至可以布置在緊靠罐側壁處。
攪拌器最好具有耙的形式，帶有與所述豎直軸線對準的可旋轉或可往復運動的中心豎桿。該中心豎桿最好支承若干個沿徑向突出的臂或耙齒，可切開稠化漿料層以幫助漿料脫水。耙臂在轉動時將處理的材料形成攪動體積，漿料輸入裝置的孔口可完全處于該攪拌體積的上方，或部分(甚至全部)側向偏出到該攪拌體積以外。
漿料輸入裝置最好具有豎直給料井的形式，在給料井的底部設有漿料口以形成輸入到罐內漿料體中的漿料流。給料井在緊靠漿料口上游處具有橫向于漿料流的橫截面，而且漿料口的橫截面積最好達到緊靠漿料口上游處給料井橫截面積的至少80％。這樣可以避免或防止新漿料中的固態物大量積聚在給料井中緊靠漿料口上游處，因為新漿料在給料井內不會過于靜止。可以采用其它形式的漿料輸入裝置，包括終止于輸送孔的簡單進口管，引入新漿料到罐中。總之，漿料輸入裝置最好具有這樣的結構，可使得大體上是圓柱狀或“羽狀”的新絮凝漿料引入罐內的漿料體中。
本發明的沉淀器可以設有一個以上的漿料輸入裝置，這些漿料輸入裝置都具有相對攪拌器豎直軸線側向偏移的漿料口。
沉淀器的罐最好具有底壁，稠化漿料的出口最好設置在罐底壁中。底壁可以具有倒置圓錐體的形式，圓錐體從側壁向下延伸至稠化漿料的出口。圓錐體的角度最好在5至60°的范圍內。
攪拌器的豎軸最好與稠化漿料的出口豎直對準，在這種情況下漿料口還是必須相對稠化漿料的出口側向偏移。
本發明可以應用于重力沉淀器，而且還可以應用于壓力重力沉淀器，如美國專利5,407,561公開的一種壓力重力沉淀器。
圖1是示出了本發明一個優選實例的重力沉淀器的垂直剖視圖；圖2是與圖1類似的重力沉淀器的頂視圖，但設有若干個漿料的偏心給料井；和圖3是底流固態物隨時間的變化曲線，示出了在下面的比較實例和實例中得到的結果。
具體實施例方式
附圖的圖1示出了根據本發明一個優選實施例的重力沉淀器10的垂直剖視圖。該實施例將赤泥的處理作為例子加以說明，但是根據本發明的設備也可以用于其它礦石漿料，包括那些不含粗大顆粒的礦石漿料。
赤泥漿料、洗液和絮凝劑通過作為沉淀器漿料輸入裝置的給料井12引入到充當重力沉淀器的罐11中。漿料聚集在罐內靠近罐頂部14的上表面13。泥漿絮凝物沉淀形成由泥漿/液體分界面17分開的下層稠化泥漿15和上層澄清液16。稠化泥漿從下出口或底流出口18排出，而澄清液在上出口19溢出。罐中設有馬達21驅動的轉動耙20形式的中央攪拌器。耙包括直立的中心豎軸22，帶有若干個向上傾斜的徑向延伸臂26，構成牢固連接在中心軸上的耙齒。當繞中心豎直軸線30轉動時，耙20在絮凝固態物(活性泥漿)中形成通道，使水能夠流出到表面，從而促進泥漿的稠化。
部分浸在罐11的漿料中的給料井12包括直立的圓筒形側壁12A、構成中心孔口12C的朝內的底部唇緣12B、以及敞口頂部12D輸入裝置管道31以切向流的方式將新漿料引入給料井，使漿料圍繞給料井的內側旋動，然后離開中心孔口12C。這樣可以使罐內的漿料流動減到最小，于是給料井中的漿料和絮凝劑、類似物質在漿料進入罐之前能夠混合。
一般，這種設備中的給料井布置在緊靠攪拌器上面(或通常包圍)的罐正中央并位于稠化漿料出口18的正上方，如前面的美國專利4,830,507所介紹的。本發明的發明人現在發現將給料井12相對于攪拌器偏心布置，即在所示實施例中位于攪拌器20的中心豎直軸線30和罐11的側壁34之間的任何位置，具有出人意料的優越性。因此給料井相對于中心豎直軸線30和耙軸22側向偏移(即給料井不緊靠中心耙軸)。由此得到的好處是，當這種設備用來潷析含有很多砂粒或其它粗大顆粒的紅土泥漿時，這種布置方式可以減少粗大顆粒積聚在攪拌器20底部的底流出口18周圍區域的傾向。這種布置方式在漿料不含有粗大顆粒時也是有利的。
當然，最重要的考慮因素并不是給料井12或其它漿料輸入裝置偏離罐中心布置，而是側向偏離耙的中心豎直軸線30布置。與中心豎直軸線30重合的耙的轉軸22一般位于罐中心，但并不是必須在此位置。而且，雖然耙一般與底流出口同心，如圖所示，但也可以布置在底流出口一側，在這種情況下，給料井最好側向偏離底流出口18以及耙的中心豎直軸線30。
造成這種未料到的優越性的原因還未準確知道。然而，不希望限于某個特定理論。可以推測離開給料井12的中心孔12C的粗大顆粒可能主要沿垂直方向快速地下降。由于給料井的中心孔口12C位于底流出口18和攪拌器中心豎軸的側面，所以下沉的顆粒在離攪拌器中心一段距離處與攪拌器的臂26接觸。在緊靠轉軸22周圍的攪拌器中心處，對漿料的擾動很小，因為臂26十分緩慢地移動(就每單位時間移動的實際距離而言)，力也很很小。在離攪拌器中心較遠處，臂26部分的移動較快，因而臂施加在周圍漿料上的力也較大。所以，臂附近的這些位置中的漿料粗大顆粒很有可能被掃到而相互分離，并與周圍的漿料細小顆粒稠化體混合，因此可以最終通過底流出口18排出，而不大可能聚集在一起并凝結成固體。
一般地，給料井12或其它漿料輸入裝置最好布置成給料井的漿料口12C相對攪拌器的豎直軸線30側向偏移，其程度為孔口12C與耙的豎軸22沒有任何重疊區域。最好是，當攪拌器位于中央時，漿料口12C的中心與罐中心軸線的側向偏移距離至少為罐半徑長度(罐中心軸線與罐壁34之間的距離)的5％，最好至少為10％。
如圖所示，罐的底壁36最好設置成通向底流出口18的倒置圓錐體形狀。圓錐體的角度(底壁相對于水平面的斜度)最好在5至60°的范圍內。如果需要的話，底壁可以是完全平直的。而且，雖然底流出口18顯示為底壁36中的孔，但底流出口也可以是從底壁或側壁延伸到罐內的管道的朝上開口。在這種沉淀器中，稠化泥漿傾向于在耙動的泥漿體積周圍形成非活性泥漿體，于是往往會形成通往底流出口的內殼層，其形狀對應于被耙掃過的體積。因此罐11內側的有效形狀是由耙的形狀和范圍形成，而不是由罐本身的形狀和尺寸確定。所以可以采用任何一種罐內部形狀或構造。
雖然所示實施例用給料井12作為漿料輸入裝置，但這并不是必要的。漿料可以通過末端開口的管道或類似裝置直接引入罐內的漿料體中。如果使用絮凝劑，可以在開口端上游的管道中引入絮凝劑，使得在進入沉淀器之前與漿料發生混合。無論漿料輸入裝置采用哪種構造方式，最好使新漿料中的固態物不會在漿料輸入裝置附近沉淀和積聚。因此最好沒有任何允許漿料中的固態物在漿料進入罐體之前沉淀在某一表面上的保持容器，或混合容器、分配器或分流管或導流壁，而且不應當有顆粒可以積聚的表面。如前面已經介紹的，給料井12的下端可以是完全敞開的，或者具有向內突出的唇緣12B。給料井可以使漿料慢慢地從管道31流出，但唇緣(如果有的話)很窄，就不會使固態物積聚到不符合要求的范圍。給料井中漿料口的開口面積最好應當達到緊靠中心孔口12C上游的給料井側壁所形成總面積的75至100％，最好至少為80％。在漿料出口的開口面積與最大可能給料面積的優選比例可應用于任何種類的引入漿料到沉淀器罐中的輸入裝置，以避免粗大顆粒積聚。
雖然將漿料輸入裝置布置在沉淀器的由轉動或往復運動的耙臂26掃過部分的垂直上方(而不是在中心豎軸22的上方)十分有利，可使得下沉的粗大顆粒能夠受到耙的作用而與稠化泥漿混合，但還意外地發現，如果將漿料輸入裝置靠近沉淀器罐內壁布置可以實現本發明的更為優越的形式。關于這一點，應當認識到攪拌器的臂在任何情況下都不會完全延伸至沉淀器罐的內壁。這種布置方式產生的下沉絮凝固態物柱體位于靠近罐11的內壁處。
通過使給料井遠離罐中心布置，可以設置一個以上的給料井以更加均勻和快速地將漿料分配到罐中。每個這樣的給料井應當優選布置在側向偏離攪拌器中心(和罐中心)處，而且可以布置在罐側壁處。所以可以將兩個、三個、四個或更多的這樣的給料井以對稱方式圍繞罐的中心線設置。
附圖2是根據本發明的沉淀器的另一優選實施例的平面圖，顯示出四個給料井12′、12″、12、12″″將漿料引入罐中。其中兩個給料井12″和12″″布置在攪拌器的中心軸線30和罐壁34之間，而另兩個給料井12′和12布置在緊靠罐內壁處(實際上碰到罐內壁34)。攪拌器的臂26掃過由虛線圓38界定的區域。可以看出給料井12″和12″″完全布置在圓38的界線以內，而給料井12′和12部分布置在圓38以外。可以發現這兩種布置方式對于本發明都是有效的，而實際上位于罐壁的給料井在防止粗大顆粒積聚方面可能更加有效，雖然不在耙掃過的區域內。
雖然本發明的設備可以用于不含粗大顆粒的漿料，但當用來處理幾乎不含粗大顆粒的漿料也十分有效。本發明的設備尤其適用于包括大體上兩種粒徑分布顆粒，即細小顆粒和粗大顆粒，的漿料。如前所述，細小顆粒的直徑一般在0至10微米的范圍內，而粗大顆粒的粒度直徑范圍一般大于75微米(更常見的是大于100微米或400微米，甚至為1000至2000微米)。本發明的設備當用于粗粒部分按重量計算(重量/重量)占全部漿料固態物至少10％的漿料時尤其有利，而且最好為10至50％重量。另一方面，傳統的沉淀器設計通常只是在粗大顆粒重量百分比小于5％時能夠令人滿意地工作。
如上所述，拜耳工藝產生的赤泥漿料是適合應用本發明的一種材料，但并不是唯一的適用材料。任何含有粗大和細小顆粒(或只有細小顆粒)的礦石漿料都可以用于本發明。這種設備甚至可以用來沉淀從焦油砂中提煉油時產生的砂漿。
本發明尤其適合具有上述類型中心耙15的重力沉淀器。本發明的構造方式能夠使粗大顆粒遠離中心底流出口。
本發明還可以用于非圓形的重力沉淀器。在這種情況下，可能沒有罐中心，即與側壁等距離的點。在此情況下，漿料輸入裝置應當在水平方向上偏離耙的豎直傳動軸和任何不被耙臂掃過的區域。而且，如果這種重力沉淀器具有圍繞中心軸線轉動的耙以及被攪拌器的突出臂掃過的區域周界，那么漿料輸入裝置應當位于耙的中心軸線和掃及區域的周界之間。
將參考以下實例來更加詳細地介紹本發明，這些實例只是用于舉例說明。
實例比較實例1赤泥是通過傳統拜耳溶出工藝從礬土混合物(60％巴西的、20％非洲的、20％澳大利亞的)中得到。試驗中的泥漿試樣是從泥漿沖洗回路的一末級收集的。泥漿的溫度為30℃。
用于這一實例的沉淀器具有圖1所示的結構，除了罐設有中心給料井之外。沉淀器罐的體積為1250公升并且是圓形的，其底部是圓錐形(30°傾角)。圓形部分的直徑為1.25米，包括圓錐體在內的總高度為1.6米。
罐中設有旋轉速度可在0.1至2轉/分鐘之間變化的耙動機構，而且還有中心底部排放點(底流出口)。
漿料的給料流量為10公升/分鐘，固態物濃度在50和100克/升之間變化。按干物質計算，固態物中含有19％(重量/重量)的粗大顆粒。粗大顆粒的平均粒徑為450微米，并具有很廣的粒徑分布。試驗持續時間為48小時。
由這種中心給料井得到的結果顯示底流固態物濃度為49％，設備停機時間約為10％。圖3中的曲線(描記線A)給出了隨時間變化的固態物百分比。可以看出，底流固態物的變化不是一致的并被周期性地中斷。
實例1此實例的所有試驗條件與上述比較實例1中的類似，除了給料井位于從罐中心至側壁的測量半徑一半處。
按干物質計算，固態物中含有15％(重量/重量)的粗大顆粒。
由這種布置方式得到的結果顯示底流固態物濃度為55％，設備停機時間約為0％。圖3中的曲線(描記線B)給出了隨時間變化的固態物百分比。底流固態物的變化顯然十分均勻和規則。
實例2此實例的所有試驗條件與上述比較實例1中的類似，除了給料井還是位于從罐中心至側壁測量半徑的一半處。
按干物質計算，固態物中含有27％(重量/重量)的粗大顆粒。
由這種布置方式得到的結果顯示底流固態物濃度為60％，設備停機時間約為0％。圖3中的曲線(描記線C)顯示了隨時間變化的固態物百分比。底流固態物的變化顯然十分均勻和規則。
權利要求
1.一種潷析礦石漿的沉淀器，包括罐體(11)，可容納和潷析漿料(15，16)以形成下層的稠化漿料(15)和上層的澄清液體(16)，所述罐具有側壁(34)、底部(36)和頂部(14)；在所述罐底部的稠化漿料出口(18)；靠近所述罐頂部的澄清液體出口(19)；靠近所述罐頂部的引入新漿料到所述罐中漿料的輸入裝置(12)，所述漿料輸入裝置具有漿料口(12C)，新漿料通過所述漿料口與所述罐中的漿料混合，所述漿料輸入裝置設計成能防止所述新漿料中的固態物積聚在所述漿料口上游附近；和攪拌器(20)，具有大體上豎直的軸線(30)，所述攪拌器圍繞所述軸線轉動或作往復運動，其特征在于，所述漿料口相對所述大體上豎直的攪拌器軸線側向偏移。
2.根據權利要求1所述的沉淀器，其特征在于，所述漿料輸入裝置(12)將所述新漿料作為漿料流輸送到所述漿料口(12C)，且所述漿料輸入裝置在緊靠所述漿料口上游處具有橫向于所述漿料流的橫截面，所述漿料口的截面積達到緊靠所述漿料口上游處的所述漿料輸入裝置橫截面積的至少80％。
3.根據權利要求1或2所述的沉淀器，其特征在于，所述攪拌器的豎直軸線(30)與所述稠化漿料出口(18)同心對準。
4.根據權利要求3所述的沉淀器，其特征在于，所述豎直軸線(30)和所述稠化漿料出口(18)設置在所述罐(11)的中心。
5.根據權利要求1、2、3或4中任一項所述的沉淀器，其特征在于，所述漿料輸入裝置(12)是給料井。
6.根據權利要求4所述的沉淀器，其特征在于，所述漿料口(12C)的中心與所述罐的中心豎直軸線的距離為所述豎直軸線與所述罐側壁(34)之間距離的至少5％。
7.根據權利要求4所述的沉淀器，其特征在于，所述漿料口(12C)的中心與所述罐(11)的中心豎直軸線的距離為所述豎直軸線與所述罐側壁(34)之間距離的至少10％。
8.根據權利要求1或2所述的沉淀器，其特征在于，所述漿料輸入裝置(12)設置在所述罐的所述側壁(34)。
9.根據權利要求1所述的沉淀器，具有若干所述漿料輸入裝置(12′、12″、12、12″″)，這些漿料輸入裝置都具有漿料口(12C)，所述漿料輸入裝置的位置使得所述漿料口相對所述攪拌器(20)的豎直軸線(30)側向偏移。
10.根據權利要求1所述的沉淀器，其特征在于，所述攪拌器(20)具有與所述豎直軸線(30)對準的中心豎桿(22)。
11.根據權利要求10所述的沉淀器，其特征在于，所述中心豎桿(22)支承若干個徑向突出臂(26)，可切開所述稠化漿料層(15)。
12.根據權利要求11所述的沉淀器，其特征在于，所述若干個臂(26)轉動時形成攪動體積，且所述漿料輸入裝置(12)的所述孔(12C)設置成完全處于所述攪動體積的上方。
13.根據權利要求11所述的沉淀器，其特征在于，所述若干個臂(26)轉動時形成攪動體積，且所述漿料輸入裝置(12)的所述孔(12C)至少部分側向位于所述攪動體積外。
14.根據權利要求1所述的沉淀器，其特征在于，所述罐(11)具有底壁(36)，且所述稠化漿料出口(18)位于所述底壁。
15.根據權利要求14所述的沉淀器，其特征在于，所述底壁(36)是倒置圓錐體，從所述側壁(34)向下延伸至所述稠化漿料出口(18)。
16.根據權利要求15所述的沉淀器，其特征在于，所述圓錐體的傾角最好在5至60°的范圍內。
17.根據權利要求1所述的沉淀器，其特征在于，所述漿料輸入裝置(12)的所述孔(12C)的位置使得可將單一的大體上是圓柱狀的新漿料引入所述罐內的所述漿料體中。
18.一種潷析礦石漿的方法，包括以下步驟將新漿料引入罐(11)內的漿料體(15，16)，所述罐具有繞大體上豎直的軸線(30)轉動或往復運動的攪拌器(20)，可形成下層的稠化漿料(15)和上層的澄清液體(16)，新漿料通過漿料輸入裝置(12)的孔(12C)引入，可同時防止新漿料中的固態物積聚在緊靠所述孔口上游處；在所述罐底部的出口(18)排出稠化漿料；靠近所述罐頂部(14)處排出澄清液體；其特征在于，所述新漿料通過側向偏離所述攪拌器豎直軸線(30)的所述孔(12C)引入所述罐(11)中。
19.根據權利要求18所述的方法，其特征在于，引入所述罐(11)的漿料包括粗大顆粒和細小顆粒的混合物，所述粗大顆粒的直徑大于75微米，所述細小顆粒的直徑小于10微米。
20.根據權利要求18或19所述的方法，其特征在于，所述新漿料在緊靠所述罐的側壁(34)處引入所述罐(11)內的漿料體(15，16)中。
21.根據權利要求18或19所述的方法，其特征在于，所述新漿料通過若干個漿料輸入裝置(12′、12″、12、12″″)引入所述罐(11)中，各所述漿料輸入裝置具有側向偏離所述攪拌器的豎直軸線(30)的孔口(12C)。
22.根據權利要求18或19所述的方法，其特征在于，所述稠化漿料下層(15)攪動形成攪動體積，所述新漿料通過完全位于所述攪動體積上方的所述漿料口(12C)引入。
23.根據權利要求18或19所述的方法，其特征在于，所述稠化漿料下層(15)攪動形成攪動體積，所述新漿料通過至少部分側向位于所述攪動體積外的所述漿料口(12C)引入。
24.根據權利要求18或19所述的方法，其特征在于，可通過使新漿料流保持可防止固態物沉淀的適當高速率經過所述漿料輸入裝置和所述漿料口來避免所述新漿料中的固態物積聚在緊靠所述孔口上游處。
全文摘要
本發明提供了一種潷析礦石漿的沉淀器(10)，包括罐體(11)，用來容納和潷析漿體(15，16)以形成下層的稠化漿料(15)和上層的澄清液體(16)，該罐具有側壁(34)、底部(36)和頂部(14)；罐底部的稠化漿料出口(18)；靠近罐頂部的澄清液體出口(19)；靠近罐頂部的引入新漿料到罐中的漿料輸入裝置(12)，該漿料輸入裝置具有漿料口，新漿料通過漿料口與罐中的漿料混合；和攪拌器(20)，具有大體上豎直的軸線(30)，攪拌器圍繞該豎直軸線轉動或作往復運動，其中，所述漿料口相對大體上豎直的攪拌器(20)的軸線(30)側向偏移，漿料輸入裝置設計成能使新漿料進入漿料體且新漿料中的固態物不會積聚在漿料口。
文檔編號B01D21/01GK1582192SQ02822170
公開日2005年2月16日 申請日期2002年11月5日 優先權日2001年11月9日
發明者G·佩洛圭恩, G·斯馬德, A·博伊文, R·杜福爾, R·萊米雷, A·卡魯特斯 申請人:艾爾坎國際有限公司