一種焦化剩余氨水的回用處理方法和系統的制作方法
【專利摘要】本發明涉及焦化剩余氨水的回用處理方法【技術領域】，具體涉及一種焦化剩余氨水的回用處理方法和系統。其方法包括除焦油、一次酸化、脫色及余熱、二次酸化、低溫多效蒸發等步驟。其系統包括瓷砂管過濾器、第一酸化反應器、脫色裝置、廢水預熱器、第二酸化反應器、低溫多效蒸發器等裝置。通過本發明所提供的處理方法和系統，可以大幅降低廢水中難降解的COD、氰化物、氨氮及電導率。再經過簡單的生化處理，可以達到工業循環冷卻水廢水回用的標準。經多效蒸發剩下的濃鹽水可以根據需求進入提鹽裝置進行提鹽，也可以進入焦化硫氨工序中制取硫酸銨。同時也可以在前端投加不同的酸來制成不同的氨鹽。經多效蒸發收集的冷凝水適于再進行生化處理。
【專利說明】一種焦化剩余氨水的回用處理方法和系統
【技術領域】
[0001] 本發明涉及焦化剩余氨水的回用處理方法【技術領域】，具體涉及一種通過多效蒸發 及控溫蒸餾把廢水中的鹽份及生物難降解有機物從水中分離的焦化剩余氨水的回用處理 方法和系統。
【背景技術】。
[0002] 焦化廢水主要來自焦爐干餾過程中所產生的氨水及蒸氨過程中的蒸汽冷凝水。焦 化廢水中污染物濃度高，難于降解，由于焦化廢水中存在中很高的氨氮，給生化處理帶來了 很高的難度。焦化廢水中還存在著奈、吡啶、喹啉、苯并芘等多環芳烴不但難降解，而且還是 強致癌物質，對環境造成嚴重污染。
[0003] 目前焦化剩余氨水的回用處理工藝都是采用蒸氨+預處理+生化處理+深度處 理。蒸氨是采用蒸氨塔用蒸汽對剩余氨水進行蒸汽吹脫，存在著蒸汽消耗大，成本高的問 題。預處理主要采用氣浮、隔油裝置或沉淀方法去除廢水中的油類及大分子物質。生化系 統主要的目的是降解廢水有機物，采用傳統的生化方法A/0 (厭氧/好氧）、A2/0 (缺氧/厭 氧/好氧）等工藝，降解有機物，去除氨氮。該工藝對來水水質要求高，水質容易波動，而且 藥劑消耗成本高。深度處理技術主要有臭氧催化氧化，電催化氧化，芬頓（Fenton)高級化 學氧化等手段。都存在著一次性投資大，運行費用高等問題。
[0004] 由于我國環保要求越來越高，加之水資源的緊張，要求焦化廢水零排放的呼聲越 來越高，而部分地方環保要求更加嚴格。根據2012年頒布的煉焦化學工業污染排放標準要 求2015年后所有企業污水排放COD < 80mg/L，總氮< 20mg/L。但現有焦化廢水處理技術 很難連續穩定滿足日益嚴格的環保要求，因此必須技術創新，轉換思路，尋求新技術，對焦 化廢水進行處理，來解決環保問題。
【發明內容】
[0005] 本發明要解決的問題是提供一種焦化剩余氨水回用處理方法，對傳統焦化廢水處 理的方法進行改進，將從源頭開始處理剩余氨水，減少焦化廢水處理量，提高廢水的可生化 性，同時減少廢水中鹽的含量，使廢水到達工業冷卻水回用的標準，最終實現焦化廢水零排 放的目標。
[0006] 一種焦化剩余氨水的回用處理方法，其特征在于，包括如下步驟：
[0007] S10、向焦化剩余氨水中添加硫酸和聚合硫酸鐵，進行一次酸化，調節Ph值為 5. 5?6. 5,并降低廢水中的硫氰化物；
[0008] S20、將焦化剩余氨水脫色后進行預熱除氧，將水中不凝性氣體進行吹脫除去；
[0009] S30、進行二次酸化，將焦化剩余氨水中游離態的氨氮轉化為游離態的銨鹽；
[0010] S40、將焦化剩余氨水進行低溫多效蒸發，得到降低C0D、氰化物、氨氮及電導率的 廢水，收集冷凝水，得到脫鹽和脫多環芳烴的回用水。
[0011] 在低溫多效蒸發階段，一方面，通過蒸發溶劑使鹽水分離，多效蒸發剩下的濃鹽水 可以根據需求進入提鹽裝置進行提鹽也可以進入焦化硫氨工序中制取硫酸銨。同時也可以 在前端投加不同的酸來制成不同的氨鹽。
[0012] 另一方面，通過低溫多效蒸發，可以將水與多環芳烴進行分離，收集得到的冷凝水 中的多環芳烴的含量大大降低，到10?15%，適于之后的生化處理步驟。
[0013] 優選的，所述低溫多效蒸發包括三效，其中：
[0014] 一效的溫控溫度為90?80 °C ;
[0015] 二效的溫控溫度為80?70°C ;
[0016] 三效的溫控溫度為70?55 °C。
[0017] 優選的，還包括步驟SlO之前除去焦化剩余氨水中的焦油的步驟。
[0018] 本發明還提供了一種焦化剩余氨水的回用處理系統，包括依次串聯的如下裝置：
[0019] 第一酸化反應器，用于降低焦化剩余氨水的pH值及硫氰化物的含量；
[0020] 脫色裝置，用于對焦化剩余氨水進行脫色；
[0021] 廢水預熱器，用于將焦化剩余氨水中不凝性氣體進行吹脫除去；
[0022] 第二酸化反應器，用于對焦化剩余氨水中游離態的氨氮轉化為離子游離態的銨 鹽；
[0023] 低溫多效蒸發器，用于將焦化剩余氨水脫鹽和脫多環芳烴。
[0024] 優選的，所述低溫多效蒸發器包括三效，其中：
[0025] -效的溫控溫度為90?80 °C ;
[0026] 二效的溫控溫度為80?70°C ;
[0027] 三效的溫控溫度為70?55 °C。
[0028] 優選的，還包括串聯于所述酸化反應器的前端的瓷砂管過濾器，用于除去焦化剩 余氨水中的焦油。
[0029] 通過本發明所提供的焦化剩余氨水的回用處理方法和系統，經多效蒸發剩下的濃 鹽水可以根據需求進入提鹽裝置進行提鹽也可以進入焦化硫氨工序中制取硫酸銨。同時也 可以在前端投加不同的酸來制成不同的氨鹽。經多效蒸發收集的冷凝水適于再進行生化處 理。
[0030] 本發明提出的焦化剩余氨水回用處理方法的優點是：
[0031] 1、從焦化廢水的源頭剩余氨水開始處理，不用蒸汽蒸氨，采用低溫多效蒸汽器， 可以大量節約蒸汽消耗，同時也減少了生化廢水處理量。
[0032] 2、經過脫氨后的廢水再進行生化處理，可以節約生化降解氨氮所需大量的藥劑消 耗。
[0033] 3、采用控溫蒸餾的技術，可以有效減少廢水中沸點較高的多環芳烴的含量，從而 減少廢水中難降解物質的含量，可以使生化出水不用深度處理就可以到達新的國家標準。
[0034] 4、本處理方法出水電導率較低，可以達到循環水回用的標準。
[0035] 5、低溫多效裝置驅動能源選擇性較多，可用煤氣、廢熱、蒸汽、電能等多種能源用 戶可自主選擇。因為節能技術的運用，生化運營成本大幅度削減。
【專利附圖】
【附圖說明】
[0036] 圖1是本發明實施例中焦化剩余氨水回用處理方法的流程圖。
[0037] 圖2是本發明實施例中焦化剩余氨水回用處理系統的系統圖。
【具體實施方式】
[0038] 以下對本發明的原理和特征進行描述，所舉實例只用于解釋本發明，并非用于限 定本發明的范圍。
[0039] 實施例
[0040] 通過剩余氨水泵將剩余氨水槽內的氨水通過泵打入瓷砂管過濾器，對氨水中的焦 油和懸浮物進行過濾。瓷砂管過濾器需要定期反沖洗，保證出水的水質。
[0041] 過濾后的氨水進入酸化反應器，通過投加酸來調節ph值為6。在此可以投加不同 的酸來制成不同的氨鹽。如加入硫酸最后可制備硫酸銨，加入磷酸可以制備磷酸銨。
[0042] 酸化過后的氨水進入脫色罐可將氨水中的雜色物質吸附拖除，為后續的提鹽產品 的質量提供保證。
[0043] 脫色完后的廢水進入蒸發前的預熱器對廢水進行預熱，溫度控制在80°C左右。
[0044] 預熱后的廢水通過酸化，將焦化剩余氨水中游離態的氨氮轉化為游離態的銨鹽。
[0045] 之后廢水進入低溫多效蒸發器處理。廢水在其中一效加熱器內進行預熱，再在下 一效加熱器中蒸發。溫度控制在80°C，經過多效蒸發后，排出的鹽水的濃度達到25%左右。 濃鹽水可以進入提鹽裝置進行提鹽。處理后的冷凝水溫度可降低到50°C左右，鹽份去除濾 達到95%。
【權利要求】
1. 一種焦化剩余氨水的回用處理方法，其特征在于，包括如下步驟： S10、向焦化剩余氨水中添加硫酸和聚合硫酸鐵，進行一次酸化，調節ph值為5. 5? 6. 5,并降低廢水中的硫氰化物； S20、將焦化剩余氨水脫色后進行預熱除氧，將水中不凝性氣體進行吹脫除去； S30、進行二次酸化，將焦化剩余氨水中游離態的氨氮轉化為游離態的銨鹽； S40、將焦化剩余氨水進行低溫多效蒸發，得到降低COD、氰化物、氨氮及電導率的廢水， 收集冷凝水，得到脫鹽和脫多環芳烴的回用水。
2. 根據權利要求1所述的焦化剩余氨水的回用處理方法，其特征在于，所述低溫多效 蒸發包括三效，其中： 一效的溫控溫度為90?80 °C ; 二效的溫控溫度為80?70°C ; 三效的溫控溫度為70?55 °C。
3. 根據權利要求1或2所述的焦化剩余氨水的回用處理方法，其特征在于：還包括步 驟S10之前除去焦化剩余氨水中的焦油的步驟。
4. 一種焦化剩余氨水的回用處理系統，其特征在于，包括依次串聯的如下裝置： 第一酸化反應器，用于降低焦化剩余氨水的pH值及硫氰化物的含量； 脫色裝置，用于對焦化剩余氨水進行脫色； 廢水預熱器，用于將焦化剩余氨水中不凝性氣體進行吹脫除去； 第二酸化反應器，用于將焦化剩余氨水中游離態的氨氮轉化為離子游離態的銨鹽； 低溫多效蒸發器，用于對焦化剩余氨水脫鹽和脫多環芳烴。
5. 根據權利要求4所述焦化剩余氨水的回用處理系統，其特征在于，所述低溫多效蒸 發器包括三效，其中： 一效的溫控溫度為90?80 °C ; 二效的溫控溫度為80?70°C ; 三效的溫控溫度為70?55 °C。
6. 根據權利要求4或5所述的焦化剩余氨水的回用處理系統，其特征在于：還包括串 聯于所述酸化反應器的前端的瓷砂管過濾器，用于除去焦化剩余氨水中的焦油。
【文檔編號】C02F9/10GK104496102SQ201410775497
【公開日】2015年4月8日 申請日期:2014年12月15日 優先權日:2014年12月15日
【發明者】劉剛 申請人:劉剛, 倪鵬