一種防堵曝氣器的制造方法
【專利摘要】本發明涉及一種防堵曝氣器，其包括上部氣泡整流裝置、中部和下部氣泡切割裝置以及進氣組件；上部氣泡整流裝置包括整流罩、整流板以及漏斗形整流罩過渡連接殼體；中部氣泡切割裝置包括中部殼體、中部切割板以及中部漏斗形過渡連接殼體；下部氣泡切割裝置包括下部殼體以及下部切割板；進氣組件包括進氣管、罩體以及遮擋板，本發明利用氣、液混合過程通過切割孔把氣體粉碎成氣泡，氣泡在經各級切割后，氣泡變小，數量增多，同時降低氣體流速，擴大氣泡服務面積。本發明在下部殼體、罩體下部設置有排污孔、切割板上設置切割孔，不易堵塞且無需清理，切割板上即使有輕微的結垢也不影響使用，本發明結構簡單，便于操作，減少了經常清理本發明的工序，提高了生產效率。
【專利說明】一種防堵曝氣器
【技術領域】
[0001]本發明涉及一種防堵曝氣器。
【背景技術】
[0002]目前，曝氣產品在相對惡劣液體中曝氣時，要求曝氣產品氣泡均勻、細小、曝氣阻力小、防止堵塞、耐腐蝕、使用壽命長等，但現有曝氣產品都不能同時具備這些硬性條件，通常是氣泡均勻、細小與防止堵塞只能取其一，所以在極易生垢的環境中沒有一種能夠達到氣泡均勻細小且能長時間不被堵死的曝氣產品。
【發明內容】
[0003]本發明所要解決的技術問題是提供一種氣泡均勻、細小、曝氣阻力小、防止堵塞、耐腐蝕且使用壽命長的防堵曝氣器。
[0004]本發明采用如下技術方案；
本發明包括上部氣泡整流裝置、中部氣泡切割裝置、下部氣泡切割裝置以及設置在下部氣泡切割裝置內的進氣組件；所述上部氣泡整流裝置包括整流罩、水平設置在整流罩內的整流板以及設置在整流罩與中部氣泡切割裝置之間的漏斗形整流罩過渡連接殼體；所述整流板為1-3層，當整流板為2層以上時相鄰兩層整流板的距離為30-50 mm，所述整流罩、整流板以及漏斗形整流罩過渡連接殼體上均勻或不均勻設置整流孔；當所述整流孔均勻設置時其直徑為5-8mm，相鄰整流孔的孔中心距為6-10 mm ;當所述整流孔不均勻設置時，整流孔的布滿率分別為所述整流罩、整流板以及漏斗形整流罩過渡連接殼體表面積的30%-70% ;所述中部氣泡切割裝置包括中部殼體、均勻設置在中部殼體內的中部切割板以及設置在中部殼體與下部氣泡切割裝置之間的中部漏斗形過渡連接殼體；所述中部切割板為1-6層，當所述中部切割.板為2層以上時相鄰兩個中部切割板的距離為10-25 mm，所述中部切割板上均布有中部切割孔，所述中部切割孔的直徑為2-4mm，相鄰的中部切割孔的孔中心距為6-10mm，在中部漏斗形過渡連接殼體內設置倒錐形分流殼體；倒錐形分流殼體的頂部位于中部切割板的中部，倒錐形分流殼體的頂部的面積為中部切割板面積的50%-80%，所述中部殼體內頂部的中部切割板與所述整流罩內底部的整流板的距離為60-120mm ;所述下部氣泡切割裝置包括下部殼體以及均布在下部殼體內的下部切割板；所述下部切割板為3-8層，相鄰兩個所述下部切割板的距離為10-25 mm，所述下部切割板上均布有下部切割孔，所述下部切割孔的直徑為2-8mm，相鄰兩個下部切割孔的孔中心距為6_10mm，所述下部切割板為平板面或錐板形；所述下部殼體下端設置第一排污孔；所述下部殼體頂部的下部切割板與所述中部殼體內底部的中部切割板之間的距離為10-25 mm ;所述進氣組件包括進氣管、設置在進氣管上方的罩體以及遮擋板，所述進氣管上部設置在下部殼體內。
[0005]本發明所述整流罩、中部殼體以及下部殼體為圓管形；所述罩體為圓管形罩體，所述進氣管上部設置在圓管形罩體內，圓管形罩體頂面為平板面或漏斗形，在圓管形罩體頂面上均布有氣泡初級切割孔，所述氣泡初級切割孔的直徑為3-8mm，相鄰的氣泡初級切割孔的孔中心距為10-25mm;圓管形罩體頂面中心與相鄰的下部切割板中心的距離為5-15mm，所述圓管形罩體的底面為漏斗形側壁，在所述漏斗形側壁上布有第二排污孔；所述遮擋板為球面形的防塵帽，所述防塵帽設置在進氣管頂端；所述防塵帽側邊設置鋸齒形孔；所述進氣管上部側壁上布有分散槽孔，所述分散槽孔的寬度為3-8mm，分散槽孔的高度為
[0006]本發明所述整流罩、中部殼體以及下部殼體方管形；所述罩體為底端與進氣管頂端連通的圓形進氣橫管，圓形進氣橫管兩端設有密封端蓋A，在圓形進氣橫管上均布有氣泡初級切割孔，所述氣泡初級切割孔的直徑為3-8mm，相鄰的氣泡初級切割孔的孔中心距為10-25mm ;在圓形進氣橫管下端布有第二排污孔；所述密封端蓋A上方設有遮擋板,遮擋板通過兩個支撐桿與兩個密封端蓋A連接，所述遮擋板為防堵切割罩，防堵切割罩為瓦形，所述防堵切割罩長度方向上的兩側設置鋸齒形孔。
[0007]本發明所述整流罩、中部殼體以及下部殼體為方管形；所述罩體為底端與進氣管頂端連通的進氣橫管，進氣橫管兩端設有密封端蓋B，所述進氣橫管下部為方槽體，進氣橫管上部為與方槽體匹配的半圓槽體，在進氣橫管上部半圓槽體的弧面上布有氣泡初級切割孔，所述氣泡初級切割孔的直徑為3-8mm，相鄰的氣泡初級切割孔的孔中心距為10_25mm ；所述密封端蓋B上方設有遮擋板，遮擋板通過兩個支撐桿與兩個密封端蓋B連接，所述遮擋板為防堵切割罩防堵切割罩為瓦形，所述防堵切割罩長度方向上的兩側設置鋸齒形孔。
[0008]本發明所述整流板為2層，當整流板為2層以上時相鄰兩層整流板的間隔為40mm，當所述整流孔均勻設置時其直徑為6mm，相鄰整流孔的孔中心距為8 mm ;整流孔的布滿率分別為所述整流罩、整流板以及漏斗形整流罩過渡連接殼體表面積的40% ;所述中部切割板為4層，相鄰的中部切割板的距離為15 mm，所述中部切割孔的直徑為3mm，相鄰的中部切割孔的孔中心距為8mm，所述倒錐形分流殼體的頂部的面積為中部切割板面積的60%，所述中部殼體內頂部的中部切割板與所述整流罩內底部的整流板的距離為100_ ;所述下部切割板為5層，相鄰兩個所述下部切割板的距離為15 mm，所述下部切割孔的直徑為3mm，相鄰兩個下部切割孔的孔中心距為8mm，所述下部殼體頂部的下部切割板與所述中部殼體內底部的中部切割板之間的距離為15 mm。
[0009]本發明所述氣泡初級切割孔的直徑為5mm，相鄰的氣泡初級切割孔的孔中心距為IOmm ;圓管形罩體頂面中心與相鄰的下部切割板中心的距離為5mm，所述分散槽孔的寬度為5mm,分散槽孔的高度為10mm。
[0010]本發明所述氣泡初級切割孔的直徑為5mm，相鄰的氣泡初級切割孔的孔中心距為10mnin
[0011]本發明積極效果如下:
本發明根據流體管道擴散減壓原理，在中部、下部殼體內間隔設置的切割板剪切接觸氣泡，流動的液體和氣體以適當方式接觸，并通過切割板上的切割孔分割剪切，利用氣、液混合過程把氣體粉碎成氣泡，氣泡在經各級切割后，氣泡變小，數量增多，同時降低氣體流速，擴大氣泡服務面積。
[0012]本發明整流罩可使經中部切割板上升的氣泡接觸到第一層整流板后擴散開，增大了氣泡的服務面積；增大氣泡與氣泡的距離，防止氣泡聚合；減緩氣泡上升速度，減小氣體對液體的攪拌速度，整流罩及漏斗形整流罩過渡連接殼體上的整流孔可保持氣液壓力平衡，減小水體攪動。
[0013]本發明中、下部切割板以及整流板可以是塑料板、不銹鋼沖孔板、金屬或非金屬編織網等，本發明外殼整體采用不銹鋼材料，不易受腐蝕和老化，使用壽命長。
[0014]本發明倒錐形分流殼體使經下部切割孔上升的氣體強制分散開，擴大了出氣面積，形成氣液混合渦流，使氣液充分混合，經中部切割孔后進一步粉碎氣泡。
[0015]本發明方管形罩體上的氣泡初級切割孔的總面積大于進氣管的截面積，擴大了出氣面積，本發明防堵切割罩的寬度覆蓋進氣橫管的直徑，防止污物從氣泡初級切割孔落入方管形罩體以防止堵塞進氣管，防堵切割罩兩側設置鋸齒形孔切割從方管形罩體通過的氣泡，防堵切割罩的長度與方管形罩體的長度相同。防塵帽整體大小可覆蓋進氣管管口，便于污物沿防塵帽的弧度從第二排污孔落入第一排污孔，從而排出污物，防止堵塞進氣管。
[0016]本發明圓管形罩體的外側與下部殼體內側的距離為13-16 mm,最佳為I 5mm;當本發明中部殼體5為圓管形時中部殼體5的直徑為100-300 mm,最佳為200 mm ;當本發明中部殼體35為方管形時中部殼體35的長為150-300 mm，最佳為200 mm，寬為100-200mm，最佳為100mm，下部殼體、中部殼體以及整流罩的直徑或長度逐級遞增30%-50%，使本發明整體美觀，本發明整體高度在150-316_之間，整體通過的氣量為60立方米/小時，結構合理。
[0017]本發明曝氣氣量大，能產生大量高質量的活性氣泡，氣泡分布均勻，氣泡釋出速度低，曝氣面積大，對水體攪動小；氣泡尺寸一般為I?2毫米，有利于各種細粒和超細粒的氣浮分選，提高了空氣中氧的利用率。本發明結構簡單，曝氣阻 力小(小于IOOOPa)，要求系統氣壓低(0.0lMPa)，運行穩定，系統平均能耗低。本發明使用深度大，一般的曝氣器在5米處使用，本發明曝氣器采用不銹鋼材質設計，且采用分割板分割氣泡的方式，因此使用水深可達12米。
[0018]本發明在下部殼體、罩體下部設置有排污孔、切割板上設置切割孔，不易堵塞且無需清理，切割板上即使有輕微的結垢也不影響使用，本發明結構簡單，便于操作，減少了經常清理本發明的工序，提高了生產效率。
[0019]本發明適用于石油采出水氣浮法除油，石油化工、精煉加工、紙漿與造紙工業的廢水處理，各種生活污水、市政污水、工業廢水的生化處理，動物屠宰加工、食品加工、飲料生產所產生的工業廢水處理。
【專利附圖】
【附圖說明】
[0020]附圖1為本發明整流罩及殼體為圓管形結構示意圖；
附圖2為本發明整流罩及殼體為圓管形剖面結構示意圖；
附圖3為本發明整流罩及殼體為方管形結構示意圖；
附圖4為本發明整流罩及殼體為方管形剖面結構示意圖；
附圖5為本發明進氣組件的罩體為圓管形罩體剖面結構示意圖；
附圖6為本發明進氣組件的罩體為進氣橫管一個實施例剖面結構示意圖；
附圖7為本發明進氣組件的罩體為進氣橫管另一個實施例剖面結構示意圖；
附圖8為本發明圓管形整流罩結構示意圖；
附圖9為本發明方管形整流罩結構示意圖。【具體實施方式】
[0021]下面結合附圖對本發明的三種實施方式作詳細說明。
[0022]實施例1:
如附圖1、2、5、8所示，本發明防堵曝氣器為圓管形時，本發明包括上部氣泡整流裝置、中部氣泡切割裝置、下部氣泡切割裝置以及設置在下部氣泡切割裝置內的進氣組件。
[0023]如附圖1、2、8所示，本發明所述上部氣泡整流裝置包括整流罩1、水平設置在整流罩I內的整流板2以及設置在整流罩I與中部氣泡切割裝置之間的漏斗形整流罩過渡連接殼體3 ;所述整流板2為1-3層，本實施例中所示最佳為2層，當整流板2為2層以上時相鄰兩層整流板2的距離為30-50 mm，最佳為40 mm ;所述整流罩1、整流板2以及漏斗形整流罩過渡連接殼體3上均勻或不均勻設置整流孔4 ;本實施例中所示的所述整流孔4均勻設置時其直徑為5-8mm,最佳為6 mm,相鄰整流孔4的孔中心距為6-10 mm,最佳為8 mm;當所述整流孔4不均勻設置時，整流孔4的布滿率分別為所述整流罩1、整流板32以及漏斗形整流罩過渡連接殼體3表面積的30%-70%，最佳為40%。
[0024]如附圖1、2所示，本發明所述中部氣泡切割裝置包括中部殼體5、均勻設置在中部殼體5內的中部切割板6以及設置在中部殼體5與下部氣泡切割裝置之間的中部漏斗形過渡連接殼體7 ;所述中部切割板6為1-6層，本實施例中所示中部切割板6最佳為4層，當所述中部切割板6為2層以上時相鄰兩個中部切割板6的距離為10-25 mm,最佳為15 mm ；所述中部切割板6上均布有中部切割孔9，所述中部切割孔9的直徑為2-4mm，最佳為3 mm,相鄰的中部切割孔9的孔中心距為6-10mm,最佳為8 mm ;在中部漏斗形過渡連接殼體7內設置倒錐形分流殼體10 ;倒錐形 分流殼體10的頂部位于中部切割板6的中部，倒錐形分流殼體10的頂部的面積為中部切割板6面積的50-80%，最佳為60% ;所述中部殼體5內頂部的中部切割板6與所述整流罩I內底部的整流板2的距離為60-120mm，最佳為100 mm。
[0025]如附圖1、2所示，本發明所述下部氣泡切割裝置包括下部殼體11以及均布在下部殼體11內的下部切割板12 ;所述下部切割板12為3-8層，本實施例中所示下部切割板12最佳為5層,相鄰兩個所述下部切割板12的距離為10-25 mm,最佳為15 mm ;所述下部切割板12上均布有下部切割孔13，所述下部切割孔13的直徑為2-8mm，最佳為3 mm，相鄰兩個下部切割孔13的孔中心距為6-10mm,最佳為8 mm ;所述下部切割板12為平板面或錐板形，本實施例所示的下部切割板12為錐板形；所述下部殼體11底面為漏斗形側壁，在所述漏斗形側壁上設置第一排污孔19 ;所述下部殼體11頂部的下部切割板12與所述中部殼體5內底部的中部切割板6之間的距離為10-25 mm。
[0026]如附圖1、2、5所示，本發明所述進氣組件包括進氣管14、設置在進氣管14上方的罩體以及遮擋板，所述進氣管14上部設置在下部殼體11內，所述進氣管14下部外側壁上設有連接螺紋。
[0027]如附圖2、5所示，本發明所述罩體為圓管形罩體15，所述進氣管14上部設置在圓管形罩體15內，圓管形罩體15的頂面為平板面或漏斗形,本實施例所示的圓管形罩體15的頂面為漏斗形，在圓管形罩體15頂面上均布有氣泡初級切割孔18，所述氣泡初級切割孔18的直徑為3-8mm,最佳為5 mm,相鄰的氣泡初級切割孔18的孔中心距為10_25mm,最佳為10 mm ;圓管形罩體15頂面中心與相鄰的下部切割板12中心的距離為5-15mm,最佳為5 mm,所述圓管形罩體15的底面為漏斗形側壁，在所述漏斗形側壁上布有第二排污孔20 ;所述遮擋板為球面形的防塵帽16，所述防塵帽16設置在進氣管14頂端；所述防塵帽16側邊設置鋸齒形孔8 ;所述進氣管14上部側壁上布有分散槽孔17，所述分散槽孔17的寬度為3-8mm，最佳為5 mm,分散槽孔17的高度為5_15mm,最佳為10 mm,使氣體從分散槽孔17進入圓管形罩體15內。
[0028]本發明圓管形罩體15的外側與下部殼體11內側的距離為13-16 mm,最佳為I 5mm ;當本發明中部殼體5的直徑為100-300 mm,最佳為200 mm ;下部殼體、中部殼體以及整流罩的直徑逐級遞增30%-50%，使本發明整體美觀，本發明整體高度在150-316mm之間，整體通過的氣量為60立方米/小時，結構合理。
[0029]實施例2
如附圖3、4、6、9所示，本發明防堵曝氣器為方管形時，包括上部氣泡整流裝置、中部氣泡切割裝置、下部氣泡切割裝置以及設置在下部氣泡切割裝置內的進氣組件。
[0030]如附圖3、4、9所示，本發明所述上部氣泡整流裝置包括整流罩31、水平設置在整流罩31內的整流板32以及設置在整流罩31與中部氣泡切割裝置之間的漏斗形整流罩過渡連接殼體33 ;所述整流板32為1-3層，最佳為2層，本實施例中所示的整流板32為3層，當整流板32為2層以上時相鄰兩層整流板32的距離為30-50 mm，最佳為40 mm ;所述整流罩31、整流板32以及漏斗形整流罩過渡連接殼體33上均勻或不均勻設置整流孔34 ;本實施例所示的所述整流孔34均勻設置時其直徑為5-8mm，最佳為6 mm,相鄰整流孔34的孔中心距為6-10 mm，最佳為8 mm ;當所述整流孔34不均勻設置時，整流孔34的布滿率分別為所述整流罩31、整流板32以及漏斗形整流罩過`渡連接殼體33表面積的30%-70%，最佳為40%。
[0031]如附圖3、4所示，本發明所述中部氣泡切割裝置包括中部殼體35、均勻設置在中部殼體35內的中部切割板36以及設置在中部殼體35與下部氣泡切割裝置之間的中部漏斗形過渡連接殼體37 ;所述中部切割板36為1-6層，本實施例中所示中部切割板36最佳為4層，當所述中部切割板36為2層以上時相鄰兩個中部切割板36的距離為10-25 mm，最佳為15 mm,所述中部切割板36上均布有中部切割孔39，所述中部切割孔39的直徑為2_4mm，最佳為3mm,相鄰的中部切割孔39的孔中心距為最佳為8 mm,在中部漏斗形過渡連接殼體37內設置倒錐形分流殼體40 ;倒錐形分流殼體40的頂部位于中部切割板36的中部，倒錐形分流殼體40的頂部的面積為中部切割板36面積的50%-80%，最佳為60%，所述中部殼體35內頂部的中部切割板36與所述整流罩31內底部的整流板32的距離為60-120mm，最佳為100 mm。
[0032]如附圖3、4所示，本發明所述下部氣泡切割裝置包括下部殼體41以及均布在下部殼體41內的下部切割板42 ;所述下部切割板42為3-8層，本實施例中所示下部切割板42最佳為5層,相鄰兩個所述下部切割板42的距離為10-25 mm,最佳為15 mm ;所述下部切割板42上均布有下部切割孔43，所述下部切割孔43的直徑為2-8mm，最佳為3mm，相鄰兩個下部切割孔43的孔中心距為6-10mm,最佳為8mm ;所述下部切割板42為平板面或錐板形,本實施例中所示的下部切割板42為錐板形；所述下部殼體41底面為漏斗形側壁，在所述漏斗形側壁底面上設置第一排污孔19 ;所述下部殼體41頂部的下部切割板42與所述中部殼體35內底部的中部切割板36之間的距離為10-25 mm,最佳為15 mm。[0033]如附圖4、6所示，本發明所述進氣組件包括進氣管14、設置在進氣管14上方的罩體以及遮擋板，所述進氣管14上部設置在下部殼體41內，所述進氣管14下部兩側設有連接螺紋。
[0034]如附圖4、6所示，本發明所述罩體為底端與進氣管14頂端連通的圓形進氣橫管21，圓形進氣橫管21兩端設有密封端蓋A 23，在圓形進氣橫管21上均布有氣泡初級切割孔18，所述氣泡初級切割孔18的直徑為3-8mm，最佳為5mm，相鄰的氣泡初級切割孔18的孔中心距為10-25mm,最佳為10 mm,在圓形進氣橫管21下端布有第二排污孔20 ;所述密封端蓋A 23上方設有遮擋板，遮擋板通過兩個支撐桿與兩個密封端蓋A 23連接，所述遮擋板為防堵切割罩22，防堵切割罩22為瓦形，所述防堵切割罩22長度方向上的兩側設置鋸齒形孔38。
[0035]本發明中部殼體35的長為150-300 mm，最佳為200 mm，寬為100-200mm，最佳為100mm,下部殼體、中部殼體以及整流罩的長度逐級遞增30%-50%，使本發明整體美觀，本發明整體高度在150-316mm之間，整體通過的氣量為60立方米/小時，結構合理。
[0036]實施例3 如附圖6、7所示，本發明實施例3與實施例2的不同之處在于罩體的結構:
如附圖7所示，本發明所述罩體為底端與進氣管14頂端連通的進氣橫管24，進氣橫管24兩端設有密封端蓋B 25，所述進氣橫管24下部為方槽體，這樣的結構可使進氣管14的管口與進氣橫管24固定方便，在加工時容易結合，進氣橫管24上部為與方槽體匹配的半圓槽體，在進氣橫管24上部半圓槽體的弧面上布有氣泡初級切割孔18，遮擋板通過兩個支撐桿與兩個密封端蓋B 25連接。
[0037]工作時，將本發明安裝在工作區內工作時，氣體由進氣管14進入罩體，氣體與液體混合后產生的氣泡經鋸齒形孔、氣泡初級切割孔18切割，后依次通過下部切割孔13、43進行多次切割并和水混合，形成小氣泡，通過倒錐形分流殼體10、40時，對氣體進一步進行分割，并且氣體和水進一步充分混合；然后通過中部切割孔9、39再進一步對小氣泡進行分害I]，對氣體和水再進一步充分混合，由于中部殼體5、35在倒錐形分流殼體10、40處截面變大，氣泡通過面積加大，所以此處氣體流速減低，最后氣泡釋放至整流罩中，通過整流板2、32和整流罩1、31的阻擋作用進一步減緩流速，分散氣泡并釋放到需曝氣的水體中。
[0038]本發明根據流體管道擴散減壓原理，在中部、下部殼體內間隔設置的切割板剪切接觸氣泡，流動的液體和氣體以適當方式接觸，并通過切割板上的切割孔分割剪切，利用氣、液混合過程把氣體粉碎成氣泡，氣泡在經各級切割后，氣泡變小，數量增多，同時降低氣體流速，擴大氣泡面積。
[0039]本發明整流罩1、31可使經中部切割板6、36上升的氣泡接觸到第一層整流板2、32后擴散開,增大了氣泡的出氣面積；增大氣泡與氣泡的距離，防止氣泡聚合；減緩氣泡上升速度，減小氣體對液體的攪拌速度，整流罩1、31及漏斗形整流罩過渡連接殼體3、33上的整流孔4、34可保持氣液壓力平衡，減小水體攪動；
本發明中、下部切割板以及整流板可以是塑料板、不銹鋼沖孔板、金屬或非金屬編織網等，中部切割孔和下部切割孔可以是規則排列或不規則排列；
本發明倒錐形分流殼體10、40使經下部切割孔13、43上升的氣體強制分散開，擴大了出氣面積，形成氣液混合渦流，使氣液充分混合，經中部切割孔9、39后進一步粉碎氣泡。[0040]本發明方管形罩體上的氣泡初級切割孔18的總面積大于進氣管14的截面積，擴大了出氣面積，本發明防堵切割罩22的寬度覆蓋進氣橫管21的直徑，防止污物從氣泡初級切割孔18落入方管形罩體以防止堵塞進氣管14，防堵切割罩22兩側設置鋸齒形孔38切割從方管形罩體通過的氣泡，防堵切割罩22的長度與方管形罩體的長度相同。防塵帽16整體大小可覆蓋進氣管14管口，便于污物沿防塵帽16的弧度從第二排污孔20落入第一排污孔19，從而排出污物，防止堵塞進氣管14，所述第二排污孔20與第一排污孔19的孔徑為
5-15 mm。
[0041]本發明曝氣氣量大，能產生大量高質量的活性氣泡，氣泡分布均勻，氣泡釋出速度低，曝氣面積大，對水體攪動小；氣泡尺寸一般為I?2毫米，有利于各種細粒和超細粒的氣浮分選，提高了空氣中氧的利用率。本發明結構簡單，曝氣阻力小(小于IOOOPa)，要求系統氣壓低(0.0lMPa)，運行穩定，系統平均能耗低。本發明使用深度大，一般的曝氣器在5米處使用，本發明曝氣器采用不銹鋼材質設計，且采用分割板分割氣泡的方式，因此使用水深可達12米。
[0042]本發明在下部殼體、罩體下部設置有排污孔、切割板上設置切割孔，不易堵塞且無需清理，切割板上即使有輕微的結垢也不影響使用，本發明結構簡單，便于操作，減少了經常清理本發明的工序，提高了生產效率。
[0043]本發明外殼整體采用不銹鋼材料，不易受腐蝕和老化，使用壽命長。
[0044]本發明適用于石油采出水氣浮法除油，石油化工、精煉加工、紙漿與造紙工業的廢水處理，各種生活污水、市政污水、工業廢水的生化處理，動物屠宰加工、食品加工、飲料生產所產生的工業廢水處理。
【權利要求】
1.一種防堵曝氣器，其特征在于其包括上部氣泡整流裝置、中部氣泡切割裝置、下部氣泡切割裝置以及設置在下部氣泡切割裝置內的進氣組件；所述上部氣泡整流裝置包括整流罩(I ;31)、水平設置在整流罩(I ;31)內的整流板(2 ；32)以及設置在整流罩(I;31)與中部氣泡切割裝置之間的漏斗形整流罩過渡連接殼體(3 ；33);所述整流板(2；32)為1-3層，當整流板(2 ；32)為2層以上時相鄰兩層整流板(2 ；32)的距離為30-50 mm，所述整流罩(I ;31)、整流板(2 ；32)以及漏斗形整流罩過渡連接殼體(3 ；33)上均勻或不均勻設置整流孔(4 ;34);當所述整流孔(4 ；34)均勻設置時其直徑為5-8mm，相鄰整流孔(4 ；34)的孔中心距為6_10 mm ;當所述整流孔(4 ;34)不均勻設置時，整流孔(4 ；34)的布滿率分別為所述整流罩(I ;31)、整流板(2 ；32)以及漏斗形整流罩過渡連接殼體(3 ；33)表面積的30%-70% ；所述中部氣泡切割裝置包括中部殼體(5 ;35)、均勻設置在中部殼體(5 ；35)內的中部切割板(6 ;36)以及設置在中部殼體(5 ;35)與下部氣泡切割裝置之間的中部漏斗形過渡連接殼體(7 ；37);所述中部切割板(6 ；36)為1-6層，當所述中部切割板(6 ；36)為2層以上時相鄰兩個中部切割板(6 ；36)的距離為10-25 mm，所述中部切割板(6 ；36)上均布有中部切割孔(9 ;39)，所述中部切割孔(9 ;39)的直徑為2-4mm，相鄰的中部切割孔(9 ;39)的孔中心距為6-10mm，在中部漏斗形過渡連接殼體(7 ；37)內設置倒錐形分流殼體(10 ；40);倒錐形分流殼體(10 ；40)的頂部位于中部切割板(6 ；36)的中部，倒錐形分流殼體(10 ；40)的頂部的面積為中部切割板(6 ;36)面積的50%-80%，所述中部殼體(5 ;35)內頂部的中部切割板(6 ；36)與所述整流罩(I ；31)內底部的整流板(2 ；32)的距離為60_120mm ；所述下部氣泡切割裝置包括下部殼體(11 ;41)以及均布在下部殼體(11 ;41)內的下部切割板(12 ;42);所述下部切割板(12 ；4 2)為3_8層，相鄰兩個所述下部切割板(12 ；42)的距離為10-25 mm，所述下部切割板(12 ;42)上均布有下部切割孔(13 ;43)，所述下部切割孔(13 ；43)的直徑為2-8mm，相鄰兩個下部切割孔(13 ；43)的孔中心距為6_10mm，所述下部切割板(12 ；42)為平板面或錐板形；所述下部殼體(11 ；41)下端設置第一排污孔(19);所述下部殼體(11 ;41)頂部的下部切割板(12 ;42)與所述中部殼體(5 ；35)內底部的中部切割板(6 ;36)之間的距離為10-25 mm ；所述進氣組件包括進氣管(14)、設置在進氣管(14)上方的罩體以及遮擋板，所述進氣管(14)上部設置在下部殼體(11 ；41)內。
2.根據權利要求1所述的一種防堵曝氣器，其特征在于所述整流罩(I)、中部殼體(5)以及下部殼體(11)為圓管形；所述罩體為圓管形罩體(15)，所述進氣管(14)上部設置在圓管形罩體(15)內，圓管形罩體(15)頂面為平板面或漏斗形，在圓管形罩體(15)頂面上均布有氣泡初級切割孔(18)，所述氣泡初級切割孔(18)的直徑為3-8mm，相鄰的氣泡初級切割孔(18)的孔中心距為10-25mm ;圓管形罩體(15)頂面中心與相鄰的下部切割板(12)中心的距離為所述圓管形罩體(15)的底面為漏斗形側壁，在所述漏斗形側壁上布有第二排污孔(20)；所述遮擋板為球面形的防塵帽(16)，所述防塵帽(16)設置在進氣管(14)頂端；所述防塵帽(16)側邊設置鋸齒形孔(8);所述進氣管(14)上部側壁上布有分散槽孔(17)，所述分散槽孔(17)的寬度為3-8mm，分散槽孔(17)的高度為5-15mm。
3.根據權利要求1所述的一種防堵曝氣器，其特征在于所述整流罩(31)、中部殼體(35)以及下部殼體(41)為方管形；所述罩體為底端與進氣管(14)頂端連通的圓形進氣橫管(21)，圓形進氣橫管(21)兩端設有密封端蓋A (23)，在圓形進氣橫管(21)上均布有氣泡初級切割孔(18)，所述氣泡初級切割孔(18)的直徑為3-8mm，相鄰的氣泡初級切割孔(18)的孔中心距為10_25mm ;在圓形進氣橫管(21)下端布有第二排污孔(20)；所述密封端蓋A (23)上方設有遮擋板，遮擋板通過兩個支撐桿與兩個密封端蓋A (23)連接，所述遮擋板為防堵切割罩(22)，防堵切割罩(22)為瓦形，所述防堵切割罩(22)長度方向上的兩側設置鋸齒形孔(38)。
4.根據權利要求1所述的一種防堵曝氣器，其特征在于所述整流罩(31)、中部殼體(35)以及下部殼體(41)為方管形；所述罩體為底端與進氣管(14)頂端連通的進氣橫管(24)，進氣橫管(24)兩端設有密封端蓋B (25)，所述進氣橫管(24)下部為方槽體，進氣橫管(24)上部為與方槽體匹配的半圓槽體，在進氣橫管(24)上部半圓槽體的弧面上布有氣泡初級切割孔(18)，所述氣泡初級切割孔(18)的直徑為3-8mm，相鄰的氣泡初級切割孔(18)的孔中心距為10_25mm ；所述密封端蓋B (25)上方設有遮擋板，遮擋板通過兩個支撐桿與兩個密封端蓋B (25)連接，所述遮擋板為防堵切割罩(22)，防堵切割罩(22)為瓦形，所述防堵切割罩(22)長度方向上的兩側設置鋸齒形孔(38)。
5.根據權利要求1、2、.3或4所述的一種防堵曝氣器，其特征在于所述整流板(2;32)為2層，當整流板(2 ;32)為2層以上時相鄰兩層整流板(2 ;32)的間隔為40mm，當所述整流孔(4 ;34)均勻設置時其直徑為6mm，相鄰整流孔(4 ;34)的孔中心距為8 mm ;整流孔(4 ;34)的布滿率分別為所述整流罩(I ;31)、整流板(2 ；32)以及漏斗形整流罩過渡連接殼體(3 ；33)表面積的40% ；所述中部切割板(6 ；36)為4層，相鄰的中部切割板(6 ；36)的距離為15 mm，所述中部切割孔(9 ；39)的直徑為3mm，相鄰的中部切割孔(9 ；39)的孔中心距為8mm，所述倒錐形分流殼體(10 ;40)的頂部的面積為中部切割板(6 ;36)面積的60%，所述中部殼體(5 ;35)內頂部的中部切割板(6 ；36)與所述整流罩(I ；31)內底部的整流板(2 ；32)的距離為100mm;所述下部切割板(12 ；42)為5層，相鄰兩個所述下部切割板(12 ；42)的距離為15 mm,所述下部切割孔(13 ；43)的直徑為3mm，相鄰兩個下部切割孔(13 ；43)的孔中心距為8mm，所述下部殼體(11 ;41)頂部的下部切割板(12 ;42)與所述中部殼體(5 ；35)內底部的中部切割板(6 ;36)之間的距離為15 mm。
6.根據權利要求2所述的一種防堵曝氣器，其特征在于所述氣泡初級切割孔(18)的直徑為5mm,相鄰的氣泡初級切割孔(18)的孔中心距為IOmm ;圓管形罩體(15)頂面中心與相鄰的下部切割板(12)中心的距離為5mm，所述分散槽孔(17)的寬度為5mm，分散槽孔(17)的高度為10mm。
7.根據權利要求3或4所述的一種防堵曝氣器，其特征在于所述氣泡初級切割孔(18)的直徑為5mm，相鄰的氣泡初級切割孔(18)的孔中心距為10mm。
【文檔編號】C02F3/02GK103435120SQ201310363090
【公開日】2013年12月11日 申請日期:2013年8月20日 優先權日:2013年8月20日
【發明者】云春雨, 郝凱風, 姚長春 申請人:石家莊金鈦凈化設備有限公司