專利名稱：利用花崗巖粉為原料的再生發泡材料的制作方法
技術領域：
本發明涉及一種利用花崗巖粉廢料為原料的再生發泡材料的制作方法。
背景技術：
花崗巖是一種巖漿在地表以下凝卻形成的火成巖，主要成分是長石和石英。因為花崗巖是深成巖，常能形成發育良好、肉眼可辨的礦物顆粒，因而得名。花崗巖不易風化，顏色美觀，外觀色澤可保持百年以上，由于其硬度高、耐磨損，除了用作高級建筑裝飾工程、大廳地面外，還是露天雕刻的首選之材。花崗巖的天然形成需要經過上百年甚至上千前，由于人類不斷的開采，天然花崗石的儲量正在不斷地減少，而在花崗巖的加工過程會產生許多花崗巖的廢料和花崗巖粉，這些廢料和花崗巖粉不加以利用，就會產生嚴重污染，破壞環境，制約經濟的發展。傳統的消化花崗巖粉的方法采用低溫、混粘的工藝制作再生材料，其產品的密度大，達到2. 5噸/m3，傳熱快，且在制作過程中需要添加化學粘劑。還有一種申請號為200710142893. 3名稱為《利用花崗巖粉廢料制人造復合板》的中國發明專利申請公開了一種新型的人造復合板，由花崗巖廢料制成。配方包括樹脂、固化齊U、促進劑、花崗巖粉、碎石顆粒等等。該人造復合板，樣式多，且長度可以做到足夠大，從而可以應用于各種場所。但由于所述人造復合板的配方中使用了易燃或有毒的化學制劑，對人體會造成傷害，且密度大，份量重，運輸和安裝均不方便，又不易保溫，而且也不可重復利用。因此，該復合板的結構還需作進一步改進。
發明內容
本發明所要解決的技術問題是針對上述現有技術現狀而提供一種工藝簡單、制備方便、環保的利用花崗巖粉為原料的再生發泡材料的制作方法。本發明解決上述技術問題所采用的技術方案為本利用花崗巖粉為原料的再生發泡材料的制作方法其特征在于依次包括以下步驟一、將花崗巖粉、助熔填料、成孔料、聚合料的粉末顆粒細度控制為100目以上；二、根據配方將上述材料混合均勻成混合料，再將混合料模壓或滾壓成所需的顆粒狀材料；所述配方組成為花崗巖粉70% 90%，助熔填料6% 25%，成孔料為1% 5%，聚合料為I % 5%，上述的百分比為質量百分比；三、將顆料狀材料放入所需形狀的模體中堆放成型；四、然后將堆放成型的材料同模體一起放入溫度為1100 1400度的高溫爐中進行加溫50 70分鐘；冷卻后從模體中取出，即為再生發泡材料成品。作為改進，所述助熔填料可選擇為滑石粉、硅微粉、硅灰石料、云母粉、雙飛粉中的任意二種與長石粉相組合的組合物；該組合物的組份比可優選為A B C =5 1.5 I. 5，其中A表示長石粉，B為滑石粉、硅微粉、硅灰石料、云母粉、雙飛粉中的一種，C為滑石粉、硅微粉、硅灰石料、云母粉、雙飛粉中的一種，且B和C為不相同的二種材料。作為改進，所述成孔料可選擇為硅藻土，鈦白粉，碳化硅，碳酸鈣，碳酸鋇中的任意二種組合物；該組合物的組份比可優選為I : I。作為改進，所述聚合料可優選為粘土、膨潤土、硼砂的組合物；該組合物的組份比為粘土 膨潤土 硼砂=1:1:1。作為改進，所述冷卻可優選為自然冷卻；當然，自然冷卻的時間可優選為11 13小時，也可以更長或更短，具體可按實際情況而定。與現有技術相比，本發明的優點在于本發明的再生發泡材料具有以下產品特性(I)所有原料為無機材料，無化學污染。(2)高溫燒成，耐高溫1100度以上，耐火A級。(3)蜂窩狀閉孔結構，不透氣，不透水，導熱慢。防水，隔音，保溫。·(4)密度范圍O. 3噸/m3 I. 2噸/m3，抗壓抗折，物理性良好。(5)可重復利用，廢棄料重新配料后依然可以燒成。根據上述特征，本發明產品的優點在于，可充分消化花崗巖粉廢料，可以解決花崗巖加工基地長期存在的環境嚴重污染問題，達到環保要求。本產品物理性能穩定，輕質，保溫，抗壓，抗折，可用于建筑墻體或外墻裝飾，達到建筑減重和節能的目標。還有本產品還具有防火、防水、隔音的性能，可用于防火材料，墻體分隔材料。
具體實施例方式以下結合實施例對本發明作進一步詳細描述，以下所指的百分比均為質量百分比；實施例一，本實施例的利用花崗巖粉為原料的再生發泡材料的配方組成為花崗巖粉70%，助熔填料22%，成孔料3%，聚合料5 %。所述助熔填料為長石粉料，滑石粉，硅微粉組合物，其比例為5 1.5 I. 5，所述成孔料為硅藻土，碳化硅組合物，其比例為I : 1，所述聚合料為粘土，膨潤土，硼砂組合物，其比例為I : I : I。根據上述配方，再生發泡材料的制作方法，依次包括以下步驟一、經過粉碎、篩選將花崗巖粉、助熔填料、成孔料、聚合料粉末的顆粒細度控制為100目以上；二、將花崗巖粉、助熔填料、成孔料、聚合料粉末攪拌混合均勻制成混合料，再將混合料通過模壓或滾壓制成所需的顆粒狀材料；三、將顆料狀材料放入所需形狀的模體中，堆放成型；四、然后將堆放成型的材料同模體一起放入高溫爐中緩慢加熱，直到高溫爐的溫度達到1100 1400度，并在溫度為1100 1400度的高溫爐中進行加溫50 70分鐘，優選為60分鐘，加溫完成后從高溫爐中取出，自然冷卻11 13小時后從模體中取出，即為再生發泡材料成品。實施例二，本實施例的利用花崗巖粉為原料的再生發泡材料的配方為花崗巖粉76 %，助熔填料18 %，成孔料3 %，聚合料3 %。所述助熔填料劑為長石粉料，硅灰石料，云母粉組合物，其比例為5 1.5 I. 5，所述成孔料為硅藻土，碳酸鋇組合物，其比例為I : 1，所述聚合料為粘土，膨潤土，硼砂組合物，其比例為I : I : I。根據上述配方，再生發泡材料的制作方法，依次包括以下步驟
一、經過粉碎、篩選將花崗巖粉、助熔填料、成孔料、聚合料粉末的顆粒細度控制為100目以上；二、將花崗巖粉、助熔填料、成孔料、聚合料粉末攪拌混合均勻制成混合料，再將混合料通過模壓或滾壓制成所需的顆粒狀材料；三、將顆料狀材料放入所需形狀的模體中，堆放成型；四、然后將堆放成型的材料同模體一起放入高溫爐中緩慢加熱，直到高溫爐的溫度達到1100 1400度，并在溫度為1100 1400度的高溫爐中進行加溫50 70分鐘，優選為60分鐘，加溫完成后從高溫爐中取出，自然冷卻11 13小時后從模體中取出，即為再生發泡材料成品。實施例三，本實施例的利用花崗巖粉為原料的再生發泡材料的配方為花崗巖粉
75%，助熔填料15 %，成孔料4%，聚合料6 %。所述助熔填料為長石粉料，云母粉，雙飛粉組合物，其比例依次為5 1.5 I. 5，所述成孔料為鈦白粉，碳化硅，組合物，其比例為I :· 1，所述聚合料為粘土，膨潤土，硼砂組合物，其比例為I : I : I。根據上述配方，再生發泡材料的制作方法，依次包括以下步驟一、經過粉碎、篩選將花崗巖粉、助熔填料、成孔料、聚合料粉末的顆粒細度控制為100目以上；二、將花崗巖粉、助熔填料、成孔料、聚合料粉末攪拌混合均勻制成混合料，再將混合料通過模壓或滾壓制成所需的顆粒狀材料；三、將顆料狀材料放入所需形狀的模體中，堆放成型；四、然后將堆放成型的材料同模體一起放入高溫爐中加熱，直到高溫爐的溫度達到1100 1400度，并在溫度為1100 1400度的高溫爐中進行加溫50 70分鐘，優選為60分鐘，加溫完成后從高溫爐中取出，自然冷卻11 13小時后從模體中取出，即為再生發泡材料成品。該再生發泡材料可加工成外墻保溫磚或保溫板，也可作為室內分隔的墻磚等。
權利要求
1.一種利用花崗巖粉為原料的再生發泡材料的制作方法其特征在于依次包括以下步驟 一、將花崗巖粉、助熔填料、成孔料、聚合料的粉末顆粒細度控制為100目以上； 二、根據配方將上述材料混合均勻成混合料，再將混合料模壓或滾壓成所需的顆粒狀材料；所述配方組成為花崗巖粉70 % 90 %，助熔填料6 % 25 %，成孔料為I % 5 %，聚合料為1% 5 %，上述的百分比為質量百分比。
三、將顆料狀材料放入所需形狀的模體中堆放成型； 四、然后將堆放成型的材料同模體一起放入溫度為1100 1400度的高溫爐中進行加溫50 70分鐘；冷卻后從模體中取出，即為再生發泡材料成品。
2.根據權利要求I所述的制作方法其特征在于所述助熔填料為滑石粉、硅微粉、硅灰石料、云母粉、雙飛粉中的任意二種與長石粉相組合的組合物。
3.根據權利要求2所述的制作方法，其特征在于所述組合物的組份比為A B C=5 1.5 I. 5，其中A表示長石粉，B為滑石粉、硅微粉、硅灰石料、云母粉、雙飛粉中的一種，C為滑石粉、硅微粉、硅灰石料、云母粉、雙飛粉中的一種，且B和C為不相同的二種材料。
4.根據權利要求I所述的制作方法，其特征在于所述成孔料為硅藻土，鈦白粉，碳化硅，碳酸鈣，碳酸鋇中的任意二種組合物。
5.根據權利要求4所述的制作方法，其特征在于所述組合物的組份比為I: I。
6.根據權利要求I所述的制作方法，其特征在于所述聚合料為粘土、膨潤土、硼砂的組合物。
7.根據權利要求6所述的制作方法，其特征在于所述組合物的組份比為粘土膨潤土 硼砂=1:1:1。
8.根據權利要求I所述的制作方法，其特征在于所述冷卻為自然冷卻。
全文摘要
本發明公開了一種利用花崗巖粉為原料的再生發泡材料的制作方法，依次包括以下步驟將上述粉料的顆粒細度控制在100目以上，并攪拌混合均勻，再將混合料壓成所需顆粒狀材料，然后將顆粒狀材料放入所需形狀的模體中堆放成型，并送入進高溫爐加溫，最后冷卻從模體中取出，即為再生發泡材料成品。本發明生產產品優點在于，可充分消化花崗巖粉廢料，可以解決花崗巖加工基地長期存在的環境嚴重污染問題，達到環保要求。本產品物理性能穩定，輕質，保溫，抗壓，抗折，可用于建筑墻體或外墻裝飾，達到建筑減重和節能的目標；還有本產品還具有防火、防水、隔音的性能，可用于防火材料，墻體分隔材料。
文檔編號B09B3/00GK102786316SQ20121028636
公開日2012年11月21日 申請日期2012年8月13日 優先權日2012年8月13日
發明者李傳強 申請人:寧波振強建材有限公司