專利名稱：：一種電鍍除蠟工藝廢水的處理方法
技術領域：
：本發明涉及廢水的處理方法，特別涉及一種電鍍除蠟工藝廢水的處理方法。
背景技術：
：電鍍除蠟工藝是電鍍生產中非常關鍵的一道工序。目前電鍍除蠟工藝是采用除蠟劑配成濃度1%3%的除蠟水除蠟，這種除蠟劑是一種水基的以表面活性劑為主，輔以對金屬有緩蝕效果的組分以及溶劑等的多功能清洗劑，具有對蠟質污垢的抓爬乳化能力。電鍍除蠟工藝廢水中含大量的蠟垢、有機溶劑、表面活性劑等有機物，其C0D可高達十萬，是引起電鍍除蠟工藝廢水COD過高的主要原因之一，電鍍除蠟工藝廢水中蠟常以游離、分散、乳化或溶解的形式存在，特別是乳化狀態的蠟直徑在1um以下，要達到電鍍行業廢水排放新標準中C0D《80mg/L，是目前國內外電鍍廢水治理的難點。當前，對電鍍除蠟工藝廢水的處理方法主要是，與其他電鍍廢水混合后，經過破氰和除重金屬等物化過程，再在尾端對COD進行強氧化、吸附或生化等處理，來保證出水的COD達標。該方法中無論尾端采用強氧化、吸附或生化的任何一種，都存在受沖擊大、處理成本髙、資源浪費等缺點。關于如何解決上述問題，使電鍍廢水C0D達標排放，已有各技術路線，但是如何將電鍍除蠟工藝廢水單獨優化治理，減少COD排放總量并循環利用其中的除蠟劑，實現清潔生產工藝，是個需要解決的問題。
發明內容本發明的目的是為了克服傳統電鍍除蠟工藝廢水處理方法中存在的處理成本高、資源的浪費、COD排放總量無法減少、除蠟劑不能回用等問題，提供一種電鍍除蠟工藝廢水處理方法，該方法不但能夠有效減少COD排放總量，而且還能對廢水中的除蠟劑進行回用，實現電鍍廢水治理的清潔生產、總量控制和循環利用。為實現該發明目的，本發明采用的技術方案為一種電鍍除蠟工藝廢水的處理方法，其特征在于包括如下歩驟(a)對電鍍除蠟工藝廢水進行預處理；(b)將經過預處理后的電鍍除蠟工藝廢水進入特定孔徑膜分離裝置進行分離，分離出來的蠟進行循環濃縮后回收，除蠟劑則直接回生產線使用；(c)根據特定孔徑膜分離裝置的運行情況，對特定孔徑膜分離裝置進行及時的清洗。歩驟(a)中的預處理為根據電鍍除蠟工藝廢水中固體顆粒物的量及大小或者含蠟量，選擇孔徑50w重力式紙袋過濾機過濾或300目的Y型過濾器過濾。步驟(b)中所述特定孔徑膜分離裝置采用的膜為氧化鋁陶瓷超濾膜，膜孔徑為100-200nm。步驟(c)中的清洗為堿洗+酸洗，堿洗液為質量百分濃度為1%的NaOH,酸洗液為質量百分濃度為1%的柳03。采用上述技術方案的電鍍除蠟工藝廢水的處理方法，由于蠟的分子直徑數值級在10、，而除蠟劑主要成分表面活性劑、緩蝕劑、助溶劑的分子直徑在10、,所以我們可以采用孔徑100-200nm氧化鋁陶瓷超濾膜進行分離電鍍除蠟工藝廢水中的除蠟劑和蠟，達到分離、回用的目的。由于膜分離過程為物理過程，不需添加任何化學物質，過程中無二次污染，廢水中除蠟劑能循環使用，而分離出來的蠟也可以回收，這樣可以大幅度延長除蠟劑的使用周期，減少除蠟劑的添加量，降低電鍍除蠟工藝廢水排放總量，甚至杜絕電鍍除蠟工藝廢水的傾倒，能從本質上減少COD的排放污染，實現電鍍除蠟工藝廢水治理的清潔生產、總量控制和循環利用。圖l為本發明的工藝流程圖。具體實施例方式下面根據附圖和實施例對本發明做進-步的說明。實施例l:電鍍除蠟工藝廢水IO(W，COD含量在70000mg/L左右，蠟街含量4g/L。參見圖1:將排放的電鍍除蠟工藝廢水收集到收集池1中，每天進水量100噸。該電鍍除蠟工藝廢水中固體顆粒物主要來自于鍍件表面上的金屬顆粒和廢水輸送過程中的泥沙石等，預處理3采用孔徑50ix重力式紙袋過濾機，用泵2將廢水打到孔徑50ii的重力式紙袋過濾機上，過濾掉電鍍除蠟工藝廢水中的固體雜質后,廢水由低流量、高揚程的進料泵4泵入髙流量、低揚程的循環泵5，然后由循環泵5直接打入特定孔徑膜分離裝置6,所用特定孔徑膜分離裝置6采用的膜為氧化鋁陶瓷超濾膜，其型號見下表1，特定孔徑膜分離裝置6的進口壓力控制在0.3MPa左右，通過特定孔徑膜分離裝置6中的循環調節閥，控制循環流量及跨膜壓差，膜面流速控制在4m/s，跨膜壓差為0.lMPa。特定孔徑膜分離裝置在壓力推動下，利用其孔徑把蠟和除蠟劑分離。透過膜的除蠟劑回生產線繼續循環使用，被特定孔徑膜分離裝置截留的蠟排入蠟收集池7，通過循環泵5回到特定孔徑膜分離裝置6繼續分離，從而循環濃縮，當濃縮倍數達到10倍的時候，對排入蠟收集池7的蠟進行回收。由于濃縮后的蠟垢會在膜面形成濾餅，導致膜通量下降，此時不能滿足工藝要求，需對特定孔徑膜分離裝置6進行及時清洗。被污堵的特定孔徑膜分離裝置6上的膜可以通過清洗的辦法立刻恢復通量而繼續使用。清洗液由堿清洗液和酸清洗液組成堿清洗液由質量百分濃度為W的NaOH，酸清洗液由質量百分濃度為1%的HN03，清洗液可在清洗桶8中配好，具體清洗步驟如下A、沖洗膜元件用自來水對膜面進行幾分鐘的沖洗。B、堿洗用1%濃度的堿洗液進行2.5個小時左右的循環清洗。C、沖洗用自來水沖洗膜元件，至出水pH值在7左右。D、酸洗用1%濃度的剛03進行0.5個小時左右的循環清洗。E、再沖洗再次用自來水沖洗膜元件，至出水pH值在7左右。表1氧化鋁陶瓷超濾膜型號<table>tableseeoriginaldocumentpage7</column></row><table>電鍍除蠟工藝廢水經上述處理后，90m3左右的含除蠟劑水回生產線繼續使用，10m3左右的經濃縮蠟濃縮水被收集回收，基本不外排廢水，實現循環回用、減少排放總量的清潔生產工藝。每天可減排COD的量為加(加=70000加g/丄xl00加3=70000xl(r^/丄xl00xl03/:=7f廢水處理成本為氧化鋁陶瓷超濾膜折舊費550元/天電費160ATT/;ix8/i/天x0.7天/^F-896元/天清洗液(堿洗液+酸洗液)80元/天回用價值95附3/天x1.5%x12元/紐=卯x103紐x1.5%x12元/Ag=16200元/天每天產生經濟效益16200元/天-550元/天-896元/天-80元/天=14674元/天實施例2:某電鍍廠FI排放電鍍除蠟工藝廢水3m3，COD含量在30000mg/L左右，蠟坭含量2.5g/L。參見閣]:將排放的電鍍除蠟工藝廢水收集到收集池1中，每天進水量3m3。該電鍍除蠟工藝廢水中固體顆粒物主要來自于鍍件表面上的金屬顆粒和廢水傳送過程中的泥沙石等，采用300目的Y型過濾器做預處理3，用泵2將電鍍除蠟工藝廢水廢水先通過300目的Y型過濾器對電鍍除蠟工藝廢水進行過濾，過濾掉電鍍除蠟工藝廢水中的固體雜質后，廢水由低流量、高揚程的進料泵4泵入高流量、低揚程的循環泵5，然后由循環泵5直接打入特定孔徑膜分離裝置6，所用特定孔徑膜分離裝置6采用的膜為氧化鋁陶瓷超濾膜，其型號見下表2。特定孔徑膜分離裝置的進口壓力控制在0.25MPa左右，通過特定孔徑膜分離裝置6的循環調節閥，控制循環流量及跨膜壓差，膜面流速控制在3m/s，跨膜壓差為0.lMPa。特定孔徑膜分離裝置6壓力推動下，利用孔徑把蠟和除蠟劑分離，透過膜的除蠟劑回生產線繼續循環使用，被特定孔徑膜分離裝置截留的蠟排入蠟收集池7，通過循環泵5回到特定孔徑膜分離裝置6繼續分離，從而循環濃縮，當濃縮倍數達到10倍的時候，對排入蠟收集池7的蠟進行回收。由于濃縮后的蠟垢會在膜面形成濾餅，導致膜通量下降，此時不能滿足工藝要求，需對特定孔徑膜分離裝置進行及時清洗。被污堵的特定孔徑膜分離裝置上的膜可以通過清洗的辦法立刻恢復通量而繼續使用。被污堵的特定孔徑膜分離裝置6上的膜的清洗方法與實施例1一樣。表2陶瓷超濾膜型號膜孔徑元件外徑通道直徑通道數量總長度膜面積10030咖4.0咖191016mm0.24m2電鍍除蠟工藝廢水經上述處理后，2.7m3左右的含除蠟劑水回生產線繼續使用，0.3m3左右的蠟濃縮水被收集回收，基本不外排廢水，實現循環回用、減少排放總量的清潔生產工藝。每天可減排COD的量為加"w=30000ig/ix3/3-SOOOOxKr^g/Zj^xlOV-WA^廢水處理成本為氧化鋁陶瓷膜折舊費23元/天電費6^F/Ax8A/天x0.7天/AT『-33.6元/天清洗液(堿洗液+酸洗液)5元/天回用價值2.7附3/天x1.5%x12元/紐=2.7x103紐x.5%x12元/紐=486元/天每天產生經濟效益486元/天-23元/天-33.6元/天-5元/天-424.4元/天本發明提出的電鍍除蠟工藝廢水處理方法，相關技術人員能在不脫離本
發明內容、精神和范圍內對本文所述的制作方法進行改動或適當變更與組合，來實現本發明技術。所有類似的更換或改動對本領域技術人員來說是顯而易見的，他們都被視為包括在本發明精神、范圍和內容中。權利要求1、一種電鍍除蠟工藝廢水的處理方法，其特征在于包括如下步驟(a)將電鍍除蠟工藝廢水進行預處理；(b)將經過預處理后的電鍍除蠟工藝廢水直接進入特定孔徑膜分離裝置進行分離，分離出來的蠟進行循環濃縮后回收，除蠟劑則直接回生產線使用；(c)根據特定孔徑膜分離裝置的運行情況，進行及時的清洗。2、根據權利要求l所述的電鍍除蠟工藝廢水的處理方法，其特征在于步驟(a)中的預處理為根據電鍍除蠟工藝廢水中固體顆粒物的量及大小或者含蠟量，用孔徑50n重力式紙袋過濾機過濾。3、根據權利要求1或2所述的電鍍除蠟工藝廢水的處理方法，其特征在于步驟(b)中所述特定孔徑膜分離裝置采用的膜為氧化鋁陶瓷超濾膜，膜孔徑為100-200nm。4、根據權利要求3所述的電鍍除蠟工藝廢水的處理方法，其特征在于步驟(c)中的清洗為堿洗+酸洗。全文摘要本發明涉及一種電鍍除蠟工藝廢水的處理方法，其特征在于包括如下步驟首先對電鍍除蠟工藝廢水進行預處理；再將經過預處理后的電鍍除蠟工藝廢水進入特定孔徑膜分離裝置進行分離，分離出來的蠟進行循環濃縮后回收，除蠟劑則直接回生產線使用；最后根據特定孔徑膜分離裝置的運行情況，對特定孔徑膜分離裝置進行及時的清洗。該方法不但能夠有效減少COD排放總量，而且還能對廢水中的除蠟劑進行回用，實現電鍍廢水治理的清潔生產、總量控制和循環利用。文檔編號C02F9/02GK101633535SQ20091010168公開日2010年1月27日申請日期2009年8月24日優先權日2009年8月24日發明者杰周,朱斌來,樓洪海,潔汪,俊魏,魏朝輝申請人:杭州海拓環境工程有限公司