再液化單元組裝工藝的制作方法
【專利摘要】本發明提供一種再液化單元組裝工藝，包括步驟：調整共同基座的平行度；將壓縮機固定安裝在共同基座上；在共同基座上對氣液分離器、中冷器、冷凝器和集液器進行初步安裝；通過管路分別連接氣液分離器、中冷器、冷凝器、集液器和已經固定安裝好的壓縮機；壓縮機分別與氣液分離器、中冷器、冷凝器連接，冷凝器還與集液器連接；管路從壓縮機開始安裝，按照液貨管路、海水管路、安全閥管路、排空管路、泄放管路和控制空氣管路的順序進行安裝；在連接于氣液分離器、中冷器、冷凝器和集液器的管路分別安裝好后，對氣液分離器、中冷器、冷凝器和集液器分別進行固定。滿足了安裝精度要求，避免各設備間管路連接的應力集中，提高了設備的使用壽命。
【專利說明】
再液化單元組裝工藝
【技術領域】
[0001]本發明涉及一種組裝工藝，特別是涉及一種再液化單元組裝工藝。
【背景技術】
[0002]再液化單元是全冷式液化氣船中貨艙系統的重要設備，其主要功能是將貨艙受熱產生的貨物蒸氣經壓縮冷凝后變為液體再輸送回貨艙，使貨艙內的氣體壓力保持在安全范圍內。
[0003]作為全冷式液化氣船的核心設備，再液化單元的組裝、安裝技術直接影響到整個設備的運行穩定性。再液化單元中的設備較多，組裝流程復雜，各種設備的安裝精度要求非常高。一般再液化單元中的共同基座體積較大，長約7m，寬約3m，對整個共同基座平行度要求達到4mm，對各種設備的固定墊片的平行度要求更是達到了 0.04mm，并需要保證壓縮機的底腳與固定墊片的間隙小于0.02mm。
[0004]再液化單元組裝時，各設備之間需要用管路連接起來，并且在安裝管路的過程中要求無應力存在，以減小設備運行過程中產生的振動噪聲，并且提高設備的使用壽命。但是，很多管路通徑較大，且都是采用對接焊，變形量較高，如果組裝工藝不恰當則很難避免應力的存在。
[0005]國內企業在再液化單元組裝工藝方面的經驗不足，參照技術很少，因此技術壁壘較高。此外，隨著再液化裝置日益趨向集成化、小型化，對再液化單元組裝技術的要求也在進一步加強。如果沒有完整可行的組裝工藝技術指導，安裝人員還需學習船舶輔機安裝、管系安裝、軸承傳動等多方面的相關知識，對安裝人員的要求較高。因此，為了保證再液化單元組裝時的精度、組裝后整體運行的平穩性，便于普通工人進行操作，需要針對全冷式液化氣船的特點設計一套切實可行的再液化單元組裝工藝。
【發明內容】
[0006]鑒于以上所述現有技術的缺點，本發明要解決的技術問題在于提供一種能夠保證再液化單元的設備精度要求、組裝后整體運行平穩性的再液化單元組裝工藝。
[0007]為實現上述目的及其他相關目的，本發明提供一種再液化單元組裝工藝，所述再液化單元包括氣液分離器、壓縮機、中冷器、冷凝器、集液器和共同基座，其特征在于，包括步驟:
[0008]調整所述共同基座的平行度；
[0009]將所述壓縮機固定安裝在所述共同基座上；
[0010]在所述共同基座上對所述氣液分離器、中冷器、冷凝器和集液器進行初步安裝；
[0011]通過管路將所述氣液分離器、中冷器、冷凝器、集液器和已經固定安裝好的所述壓縮機分別連接起來；所述壓縮機分別與所述氣液分離器、所述中冷器以及所述冷凝器連接，所述冷凝器還與所述集液器連接；所述管路從所述壓縮機開始進行安裝，所述管路按照液貨管路、海水管路、安全閥管路、排空管路、泄放管路和控制空氣管路的順序進行安裝；
[0012]在連接于所述氣液分離器、中冷器、冷凝器和集液器的所述管路分別安裝好后，對所述氣液分離器、中冷器、冷凝器和集液器分別進行固定安裝。
[0013]優選地，在調整所述共同基座的平行度時，若在運輸及焊接后所述共同基座變形過大，則對所述共同基座進行進一步調平，使共同基座滿足上表面平行度公差要求；對調平后的所述共同基座進行精加工，將精加工好的所述共同基座放置在基座胎架上，并用頂撐螺栓調水平，水平調好后保證不再動；根據固定墊片平行度公差要求對壓縮機固定墊片、馬達固定墊片和軸承座固定墊片進行精加工，將所述壓縮機固定墊片、馬達固定墊片和軸承座固定墊片固定安裝在已調整好平行度的所述共同基座上；所述共同基架上設置有隔艙板，所述隔艙板位于所述壓縮機固定墊片與所述馬達固定墊片之間，所述隔艙板上還設置有導向孔。
[0014]優選地，所述共同基座的上表面平行度公差要求為4mm;所述固定墊片平行度公差要求為0.04mm ;所述壓縮機的底腳與所述壓縮機固定墊片之間的間隙小于0.02mm。
[0015]優選地，在安裝所述壓縮機時，在安裝所述壓縮機時，先將所述壓縮機初步安裝在所述壓縮機固定墊片上，將馬達初步安裝在所述馬達固定墊片上，當所述馬達的軸端與所述壓縮機的軸端之間的距離滿足軸端距要求時，對所述壓縮機進行固定安裝。
[0016]優選地，對所述壓縮機進行固定安裝后，在所述壓縮機的機軸上裝設壓縮機飛輪；在所述機軸上裝設中間連接件；在所述中間連接件上裝設半聯軸器，所述半聯軸器所在處構成所述壓縮機的軸端；將傳動軸穿過所述導向孔放在軸承座里的軸承上，所述軸承座固定裝設在所述軸承座固定墊片上；調整所述傳動軸的兩個軸端到所述馬達的軸端以及所述壓縮機的軸端的距離滿足軸端距要求，然后對所述馬達進行固定安裝。
[0017]優選地，對所述馬達進行初步安裝時，所述馬達的軸端與所述壓縮機的軸端的軸端距為3017mm ;調整所述傳動軸時，所述傳動軸的一個軸端到所述壓縮機的軸端的軸端距為171.5mm(+0.25/-0mm);所述傳動軸的另一個軸端到所述馬達的軸端的軸端距為171.5mm(+0.25/-0mm)。
[0018]優選地，所述再液化單元的所述壓縮機、氣液分離器、中冷器、冷凝器、集液器以及所述管路都固定安裝完成后，將所述再液化單元吊裝到船上；對所述再液化單元在船上進行初步定位，在浮態狀態下對支撐所述傳動軸的軸承進行對中調整并在所述傳動軸的兩個軸端分別安裝彈性聯軸節，將兩個所述彈性聯軸節分別與所述馬達的軸端以及所述壓縮機的軸端連接；將所述傳動軸穿過所述導向孔的部分與所述隔艙板相固定；在船上完成所述再液化單元的固定安裝。
[0019]優選地，所述壓縮機為三級壓縮機，所述氣液分離器與所述壓縮機的一級入口連接，所述壓縮機的一級出口與所述中冷器的入口連接，所述中冷器的出口與所述壓縮機的二級入口連接，所述壓縮機的三級出口與所述冷凝器的入口連接，所述冷凝器的出口與所述集液器連接。
[0020]優選地，所述氣液分離器，中冷器、冷凝器和集液器的固定安裝順序為:所述壓縮機固定安裝后，將所述壓縮機的第一級出口與所述中冷器的入口連接，再將所述中冷器的出口與所述壓縮機的第二級入口連接，然后對所述中冷器進行固定安裝；將所述壓縮機的第一級入口與所述氣液分離器的出口連接，將所述壓縮機的第三級出口與所述氣液分離器的入口連接，然后對所述氣液分離器進行固定安裝；將所述壓縮機的第二級出口與所述壓縮機的第三級入口相連接，將所述壓縮機的第三級出口與所述冷凝器的入口連接，將所述冷凝器的出口與所述集液器的入口連接，然后對所述冷凝器進行固定安裝；將所述集液器的出口與所述中冷器的入口連接，然后對所述集液器進行固定安裝。
[0021]優選地，所述海水管路連接所述冷凝器，包括冷凝器海水進口管和冷凝器海水出口管；安全閥管路包括氣液分離器安全閥管、氣液分離器安全閥釋放管、中冷器安全閥管、中冷器安全閥釋放管和集液器安全閥管；排空管路包括集液器排空管和冷凝液排空管；泄放管路包括集液器液位計泄放管、集液器泄放管、中冷器液位計泄放管、中冷器泄放管、氣液分離器液位計泄放管、氣液分離器泄放管和泄放總管。
[0022]如上所述，本發明的再液化單元組裝工藝，具有以下有益效果:通過合理的組裝工藝滿足了共同基座、壓縮機等設備安裝的精度要求，采用合理的管路安裝順序，避免了管路與設備連接時產生的應力集中，減輕了再液化單元運行時產生的噪聲、振動，提高了設備的使用壽命；根據該再液化組裝工藝，即使普通安裝人員也可以對較為復雜的再液化單元進行合理、快速、有效地組裝。
【專利附圖】
【附圖說明】
[0023]圖1顯示為本發明中的再液化單元的結構示意圖。
[0024]圖2顯示為本發明中的再液化單元另一角度的結構示意圖。
[0025]圖3顯示為本發明的再液化單元組裝工藝的流程示意圖。
[0026]圖4顯示為本發明中共同基座的結構示意圖。
[0027]圖5顯示為本發明中氣液分離器、中冷器、冷凝器和集液器的固定安裝順序流程示意圖。
[0028]元件標號說明
[0029]I共同基座
[0030]11壓縮機固定墊片
[0031]12馬達固定墊片
[0032]13軸承座
[0033]14隔艙板
[0034]141導向孔
[0035]2壓縮機
[0036]3馬達
[0037]4傳動軸
[0038]5中冷器
[0039]6氣液分離器
[0040]7集液器
[0041]8冷凝器
【具體實施方式】
[0042]以下通過特定的具體實例說明本發明的實施方式，本領域技術人員可由本說明書所揭露的內容輕易地了解本發明的其他優點與功效。本發明還可以通過另外不同的【具體實施方式】加以實施或應用，本說明書中的各項細節也可以基于不同觀點與應用，在沒有背離本發明的精神下進行各種修飾或改變。
[0043]請參閱圖1至圖5。需要說明的是，本實施例中所提供的圖示僅以示意方式說明本發明的基本構想，遂圖式中僅顯示與本發明中有關的組件而非按照實際實施時的組件數目、形狀及尺寸繪制，其實際實施時各組件的型態、數量及比例可為一種隨意的改變，且其組件布局型態也可能更為復雜。
[0044]于實施例中，一艘全冷式液化氣船上共有4套再液化單元，安裝在貨艙區域主甲板上的壓縮機室內。每套再液化單元的總體尺寸為7612mm(長)x3537mm(寬)x3970mm(高)，干重為 25.172t (噸)。
[0045]如圖1和圖2所示，每套再液化單元的設備包括共同基座1、壓縮機2、氣液分離器
6、中冷器5、冷凝器8和集液器7。壓縮機2、氣液分離器6、中冷器5、冷凝器8和集液器7都裝設在共同基座I上。再液化單元的組裝工藝流程參見圖3，按照以下步驟:
[0046]S101.調整共同基座I的平行度。
[0047]S102.將壓縮機2固定安裝在共同基座I上。
[0048]S103.在共同基座I上對氣液分離器6、中冷器5、冷凝器8和集液器7進行初步安裝。
[0049]S104.通過管路將氣液分離器6、中冷器5、冷凝器8、集液器7和已經固定安裝好的壓縮機2分別連接起來；壓縮機2分別與氣液分離器6、中冷器5、冷凝器8連接，冷凝器8還與集液器7連接。管路從壓縮機2開始進行安裝，管路按照液貨管路、海水管路、安全閥管路、排空管路、泄放管路和控制空氣管路的順序進行安裝。
[0050]S105.在連接于氣液分離器6、中冷器5、冷凝器8和集液器7的管路分別安裝好后，對氣液分離器6、中冷器5、冷凝器8和集液器7分別進行固定安裝。
[0051]共同基座I的上表面平行度公差要求為4mm。若在運輸及焊接后共同基座I變形過大，則需要對共同基座I進行進一步調平，可采用油壓機對共同基座I進行調平。將調平后的共同基座I以自然狀態放置在龍門銑上，再次測量平行度，確保共同基座I可以進行精加工而且不會影響到安裝其他設備的螺栓孔。平行度調整好后，對共同基座I進行精加工，精加工好后記錄共同基座I上各平面的平行度，將加工好的共同基座I放置在基座胎架上，用水平儀測量水平度，并用頂撐螺栓調整共同基座I的水平，水平調好后保證不再動。
[0052]壓縮機2是整個再液化單元的核心設備之一，對安裝要求很高。與壓縮機2配合的還有驅動壓縮機2運轉的馬達3以及連接馬達3和壓縮機2的傳動軸4。壓縮機2、馬達3和傳動軸4構成了壓縮機單元，因此需要在共同基座I上裝設馬達3和傳動軸4。
[0053]安裝壓縮機2、馬達3和傳動軸4之前，先在共同基座I上裝設好壓縮機固定墊片11、馬達固定墊片12和支撐傳動軸4的軸承座13的軸承座固定墊片。根據固定墊片平行度公差要求對壓縮機固定墊片11、馬達固定墊片12和軸承座固定墊片進行精加工，固定墊片平行度公差要求為0.04mm。然后將壓縮機固定墊片11、馬達固定墊片12和軸承座固定墊片固定安裝在已調整好平行度的共同基座I上。各固定墊片在共同基座I上的位置如圖4所示，共同基架上還設置有隔艙板14，隔艙板14位于壓縮機固定墊片11與馬達固定墊片12之間，隔艙板14上還設置有導向孔141,傳動軸4可以從導向孔141中穿過。傳動軸4的軸承座固定墊片裝設在隔艙板14的兩側。
[0054]由于壓縮機2是整個再液化單元中的核心設備，在再液化單元的設備組裝過程中，要首先對壓縮機2進行固定安裝。安裝壓縮機2時，檢查馬達3、壓縮機2的底腳平行度是否滿足0.04mm,若滿足要求，先將壓縮機2通過螺栓初步安裝在壓縮機固定墊片11上，螺栓暫不擰緊。壓縮機2的底腳與壓縮機固定墊片11上涂抹一定量的蘭油，將壓縮機2的底腳與壓縮機固定墊片11對準，緩慢將壓縮機2放在壓縮機固定墊片11上，裝好頂撐板，將壓縮機2頂撐到正確的位置。壓縮機2的底腳與壓縮機固定墊片11之間的間隙應無法塞進0.02mm的塞尺。
[0055]壓縮機2初步安裝完成后，將馬達3裝設在馬達固定墊片12上進行初步安裝，不擰緊連接馬達3的底腳和馬達固定墊片12上之間的螺栓。馬達3的法蘭接頭構成馬達3的軸端。馬達3的軸端與壓縮機2的軸端的距離滿足軸端距要求時，擰緊連接壓縮機2的底腳與壓縮機固定墊片11的螺栓，對壓縮機2進行固定。于實施例中，馬達3的軸端與壓縮機2的軸端之間的軸端距為3017mm。
[0056]壓縮機2的固定安裝完成后，在壓縮機2的機軸上裝設壓縮機2飛輪，在機軸上裝設中間連接件，在中間連接件上裝設半聯軸器，半聯軸器所在處構成壓縮機2的軸端。將傳動軸4穿過導向孔141放在軸承座13里的軸承上，軸承座13已固定裝設在軸承座固定墊片上。待傳動軸4的位置調整好后再固定馬達3。
[0057]調整傳動軸4靠近壓縮機2的軸端對準壓縮機2的機軸，再調整傳動軸4靠近馬達3的軸端對準馬達3，并保證傳動軸4的兩個軸端到馬達3的軸端以及壓縮機2的軸端的距離達到軸端距要求，然后擰緊馬達底腳與馬達固定墊片12間的螺栓，對馬達3進行固定。于實施例中，傳動軸4的調整過程中，傳動軸4的一個軸端到壓縮機2的軸端的軸端距為171.5mm(+0.25/-0mm);傳動軸4的另一個軸端到馬達3的軸端的軸端距為171.5mm(+0.25/-0mm)。繼續調整軸承，直到傳動軸4與壓縮機2的機軸位于一條直線，完成傳動軸4的對中。
[0058]再液化單元的壓縮機2為三級壓縮機，原貨艙內的貨物為氣液混合物，為防止壓縮時貨物的液體部分對壓縮機2造成沖擊，需要經過氣液分離器6對其進行氣液分離，然后經過壓縮機2進行一級壓縮，將原來蒸汽狀態的貨物加壓形成高壓高溫的氣體。為防止二級壓縮時氣體溫度過高，在進入二級壓縮之前氣體需要經過中冷器5，然后再進入壓縮機2進行二級壓縮。氣體經過二級壓縮之后，直接進入三級壓縮。經第三級壓縮后出來的貨物狀態為高溫高壓氣體，經過冷凝器8冷卻后變為高壓低溫的氣液混合物，然后進入集液器
7,液體的貨物回流至貨艙，高壓低溫的氣體貨物進入膨脹閥然后變為低溫常壓的液體回流至貨艙。
[0059]整個壓縮機單元固定安裝完成后，再對氣液分離器6、中冷器5、冷凝器8和集液器7進行初步安裝。
[0060]氣液分離器6與壓縮機2的一級入口連接，壓縮機2的一級出口與中冷器5的入口連接，中冷器5的出口與壓縮機2的二級入口連接，壓縮機2的三級出口與冷凝器8的入口連接，冷凝器8的出口與集液器7連接。連接上述各設備的管路主要為液貨管路，當每個設備的入口和出口的管路連接好后，對該設備進行固定安裝。
[0061]請參閱圖5，在壓縮機2固定安裝完成后，氣液分離器6，中冷器5、冷凝器8和集液器7的固定安裝順序為:
[0062]S201.將壓縮機2的第一級出口與中冷器5的入口連接，再將中冷器5的出口與壓縮機2的第二級入口接，然后對中冷器5進行固定安裝；
[0063]S202.將壓縮機2的第一級入口與氣液分離器6的出口連接，將壓縮機2的第三級出口與氣液分離器6的入口連接，然后對氣液分離器6進行固定安裝；
[0064]S203.將壓縮機2的第二級出口與壓縮機2的第三級入口相連接，將壓縮機2的第三級出口與冷凝器8的入口連接，將冷凝器8的出口與集液器7的入口連接，然后對冷凝器8進行固定安裝；
[0065]S204.將集液器7的出口與中冷器5的入口連接，然后對集液器7進行固定安裝。
[0066]整個再液化單元對管路的安裝要求零應力，而壓縮機2的安裝要求精度非常高，因此需要以壓縮機2為起點依次進行管路安裝。而所有管路中的液貨管路又是重中之重，由于整個再液化單元的管路以液貨管路為主，而液貨管路的通徑較大并且采用對接焊，變形量較大，因此需要從液貨管路開始安裝，而其它的管路都需要在液貨管路安裝完成后再進行安裝，并且要從大到小進行安裝。這樣的安裝順序既能夠保證壓縮機2的安裝精度，又可以保證將管路間的應力減少到最小。
[0067]管路中的海水管路連接冷凝器8，包括冷凝器8海水進口管和冷凝器8海水出口管；安全閥管路包括氣液分離器6安全閥管、氣液分離器6安全閥釋放管、中冷器5安全閥管、中冷器5安全閥釋放管和集液器7安全閥管；排空管路包括集液器7排空管和冷凝液排空管；泄放管路包括集液器7液位計泄放管、集液器7泄放管、中冷器5液位計泄放管、中冷器5泄放管、氣液分離器6液位計泄放管、氣液分離器6泄放管和泄放總管。
[0068]再液化單元的壓縮機2、氣液分離器6、中冷器5、冷凝器8、集液器7以及管路都固定安裝完成后，將再液化單元吊裝到船上；對再液化單元在船上進行初步定位，在浮態狀態下對支撐傳動軸4的軸承進行對中調整并在傳動軸4的兩個軸端分別安裝彈性聯軸節，將兩個彈性聯軸節分別與馬達3的軸端以及壓縮機2的軸端連接；將傳動軸4穿過導向孔141的部分與隔艙板14相固定；在船上完成再液化單元的固定安裝。
[0069]綜上所述，本發明通過合理的安裝工藝，先將再液化單元的核心設備壓縮機2固定安裝在共同基座I上，令壓縮機2的安裝滿足其高精度要求，壓縮機2固定后再對其他設備進行初步安裝，在連接各設備出、入口的管路連接好后再對該設備進行固定安裝。采用合理的管路安裝順序，從最主要且最容易變形產生應力集中的液貨管路開始安裝，避免了管路與設備連接時產生應力集中。通過該再液化組裝工藝，可以有效地減輕再液化單元運行時產生的噪聲、振動，提高了各設備的使用壽命，使整個再液化單元運行更為平穩。根據該再液化組裝工藝，即使不了解船舶輔機安裝、管系安裝、軸承傳動等知識的普通安裝人員也可以合理、快速、有效地組裝好較為復雜的再液化單元。所以，本發明有效克服了現有技術中的種種缺點而具高度產業利用價值。
[0070]上述實施例僅例示性說明本發明的原理及其功效，而非用于限制本發明。任何熟悉此技術的人士皆可在不違背本發明的精神及范疇下，對上述實施例進行修飾或改變。因此，舉凡所屬【技術領域】中具有通常知識者在未脫離本發明所揭示的精神與技術思想下所完成的一切等效修飾或改變，仍應由本發明的權利要求所涵蓋。
【權利要求】
1.一種再液化單元組裝工藝，所述再液化單元包括氣液分離器、壓縮機、中冷器、冷凝器、集液器和共同基座，其特征在于，包括步驟: 調整所述共同基座的平行度； 將所述壓縮機固定安裝在所述共同基座上； 在所述共同基座上對所述氣液分離器、中冷器、冷凝器和集液器進行初步安裝； 通過管路將所述氣液分離器、中冷器、冷凝器、集液器和已經固定安裝好的所述壓縮機分別連接起來；所述壓縮機分別與所述氣液分離器、所述中冷器以及所述冷凝器連接，所述冷凝器還與所述集液器連接；所述管路從所述壓縮機開始進行安裝，所述管路按照液貨管路、海水管路、安全閥管路、排空管路、泄放管路和控制空氣管路的順序進行安裝； 在連接于所述氣液分離器、中冷器、冷凝器和集液器的所述管路分別安裝好后，對所述氣液分離器、中冷器、冷凝器和集液器分別進行固定安裝。
2.根據權利要求1所述的再液化單元組裝工藝，其特征在于:在調整所述共同基座的平行度時，若在運輸及焊接后所述共同基座變形過大，則對所述共同基座進行進一步調平，使共同基座滿足上表面平行度公差要求；對調平后的所述共同基座進行精加工，將精加工好的所述共同基座放置在基座胎架上，并用頂撐螺栓調水平，水平調好后保證不再動；根據固定墊片平行度公差要求對壓縮機固定墊片、馬達固定墊片和軸承座固定墊片進行精加工，將所述壓縮機固定墊片、馬達固定墊片和軸承座固定墊片固定安裝在已調整好平行度的所述共同基座上；所述共同基架上設置有隔艙板，所述隔艙板位于所述壓縮機固定墊片與所述馬達固定墊片之間，所述隔艙板上還設置有導向孔。
3.根據權利要求2所述的再液化單元組裝工藝，其特征在于:所述共同基座的上表面平行度公差要求為4mm ;所述固定墊片平行度公差要求為0.04mm ;所述壓縮機的底腳與所述壓縮機固定墊片之間的間隙小于0.02mm。
4.根據權利要求2所述的再液化單元組裝工藝，其特征在于:在安裝所述壓縮機時，在安裝所述壓縮機時，先將所述壓縮機初步安裝在所述壓縮機固定墊片上，將馬達初步安裝在所述馬達固定墊片上，當所述馬達的軸端與所述壓縮機的軸端之間的距離滿足軸端距要求時，對所述壓縮機進行固定安裝。
5.根據權利要求4所述的再液化單元組裝工藝，其特征在于:對所述壓縮機進行固定安裝后，在所述壓縮機的機軸上裝設壓縮機飛輪；在所述機軸上裝設中間連接件；在所述中間連接件上裝設半聯軸器，所述半聯軸器所在處構成所述壓縮機的軸端；將傳動軸穿過所述導向孔放在軸承座里的軸承上，所述軸承座固定裝設在所述軸承座固定墊片上；調整所述傳動軸的兩個軸端到所述馬達的軸端以及所述壓縮機的軸端的距離滿足軸端距要求，然后對所述馬達進行固定安裝。
6.根據權利要求5所述的再液化單元組裝工藝，其特征在于:對所述馬達進行初步安裝時，所述馬達的軸端與所述壓縮機的軸端的軸端距為3017mm ;調整所述傳動軸時，所述傳動軸的一個軸端到所述壓縮機的軸端的軸端距為171.5mm(+0.25/-0mm);所述傳動軸的另一個軸端到所述馬達的軸端的軸端距為171.5mm(+0.25/-0mm)。
7.根據權利要求5所述的再液化單元組裝工藝，其特征在于:所述再液化單元的所述壓縮機、氣液分離器、中冷器、冷凝器、集液器以及所述管路都固定安裝完成后，將所述再液化單元吊裝到船上；對所述再液化單元在船上進行初步定位，在浮態狀態下對支撐所述傳動軸的軸承進行對中調整并在所述傳動軸的兩個軸端分別安裝彈性聯軸節，將兩個所述彈性聯軸節分別與所述馬達的軸端以及所述壓縮機的軸端連接；將所述傳動軸穿過所述導向孔的部分與所述隔艙板相固定；在船上完成所述再液化單元的固定安裝。
8.根據權利要求1所述的再液化單元組裝工藝，其特征在于:所述壓縮機為三級壓縮機，所述氣液分離器與所述壓縮機的一級入口連接，所述壓縮機的一級出口與所述中冷器的入口連接，所述中冷器的出口與所述壓縮機的二級入口連接，所述壓縮機的三級出口與所述冷凝器的入口連接，所述冷凝器的出口與所述集液器連接。
9.根據權利要求8所述的再液化單元組裝工藝，其特征在于:所述氣液分離器，中冷器、冷凝器和集液器的固定安裝順序為: 所述壓縮機固定安裝后，將所述壓縮機的第一級出口與所述中冷器的入口連接，再將所述中冷器的出口與所述壓縮機的第二級入口連接，然后對所述中冷器進行固定安裝； 將所述壓縮機的第一級入口與所述氣液分離器的出口連接，將所述壓縮機的第三級出口與所述氣液分離器的入口連接，然后對所述氣液分離器進行固定安裝； 將所述壓縮機的第二級出口與所述壓縮機的第三級入口相連接，將所述壓縮機的第三級出口與所述冷凝器的入口連接，將所述冷凝器的出口與所述集液器的入口連接，然后對所述冷凝器進行固定安裝； 將所述集液器的出口與所述中冷器的入口連接，然后對所述集液器進行固定安裝。
10.根據權利要求1所述的再液化單元組裝工藝，其特征在于:所述海水管路連接所述冷凝器，包括冷凝器海水進口管和冷凝器海水出口管；安全閥管路包括氣液分離器安全閥管、氣液分離器安全閥釋放管、中冷器安全閥管、中冷器安全閥釋放管和集液器安全閥管；排空管路包括集液器排空管和冷凝液排空管；泄放管路包括集液器液位計泄放管、集液器泄放管、中冷器液位計泄放管、中冷器泄放管、氣液分離器液位計泄放管、氣液分離器泄放管和泄放總管。
【文檔編號】F25J1/00GK104457136SQ201410499760
【公開日】2015年3月25日 申請日期:2014年9月25日 優先權日:2014年9月25日
【發明者】王飛, 楊公安, 劉國慶, 謝輝 申請人:上海江南長興重工有限責任公司