一種燒結廢氣循環自動化裝置的制造方法
【技術領域】
[0001]本實用新型屬礦石燒結裝置技術領域，特別是涉及一種燒結廢氣循環自動化裝置。
【背景技術】
[0002]燒結工序的能耗約占鋼鐵生產總能耗的10%，實現燒結工序節能降耗，對降低鋼鐵生產的噸鋼能耗，節約生產成本，具有深遠的意義。燒結工序能耗中固體燃料消耗占75%?80%，因此降低固體燃料消耗，成為降低燒結工序能耗的關鍵。
[0003]對于燒結生產風箱中產生的熱廢氣，含有大量的多種復雜的環境污染物，通過大煙道進行除塵排放。其中煙氣溫度在100?200°C，而且燒結生產尾部風箱溫度達到200°C以上，這些熱量得不到有效利用，而白白浪費。目前國內燒結機主煙道煙氣余熱回收利用尚沒有先例。雖然目前已有企業在研宄利用燒結風箱廢氣余熱進行發電，但該方法僅利用了熱源，無法有效降低廢氣排放量。因此在能源緊張和環保治理壓力日益加重的情況下，對燒結生產工序產生的熱廢氣的綜合循環利用的顯得尤為重要，必須開拓新思路、尋求新技術，有效解決燒結廢氣能源回收利用、減少廢氣排放等難題。
[0004]因此，為解決上述難題，確有必要提供一種燒結廢氣循環自動化裝置，來克服現有技術中的缺陷。
【發明內容】
[0005]本實用新型所要解決的技術問題是提供一種燒結廢氣循環自動化裝置，燒結生產過程風箱廢氣再循環利用，節約能源，減少排放量，燒結廢氣循環利用不但可以顯著減少燒結工藝產生的廢氣排放總量以及污染物排放量，而且能夠回收煙氣中的低溫余熱、節省燒結工藝能耗，節能減排。
[0006]本實用新型解決其技術問題所采用的技術方案是:提供一種燒結廢氣循環自動化裝置，包括燒結機臺車，所述燒結機臺車下部主煙道的頭部和尾部的兩側對稱的設有風箱，所述風箱排出的煙氣經過三通切換閥被抽出，進入煙氣混合管道，所述頭部和尾部的風箱排出的煙氣在煙氣混合管道內混合形成200°C的混合熱廢氣，所述混合熱廢氣在煙氣混合管道的粉塵沉降室發生沉降，所述混合熱廢氣沉降后的粉塵經過收集并通過排放管排出，所述燒結機臺車的中部風箱連接大煙道，所述大煙道內設有電除塵設備，所述大煙道通過主排風機裝置將中部風箱中廢氣經大煙道抽入煙囪后排入大氣。
[0007]所述燒結機臺車下部主煙道的頭部兩側對稱設有I至5個風箱，尾部的兩側對稱的設有I至4個風箱。
[0008]所述煙氣混合管道連接兩級一體多管除塵裝置和循環風機對混合熱廢氣進行除塵降壓。
[0009]所述經過除塵降壓的混合熱廢氣經過擋板閥門，按燒結機臺車面積分3段變徑進入燒結機臺車的密封罩中，進行熱風循環燒結。
[0010]所述燒結機臺車的密封罩上設有擋空氣擋板閥門，在燒結廢氣循環或者廢氣排放減量的情況下，通過補氧風機抽取大氣氧氣從擋空氣擋板閥門向燒結機臺車的密封罩內輸入。
[0011]有益效果
[0012]本實用新型的優點如下:
[0013]1、節能效果明顯，可降低工序能耗5%以上；
[0014]2、可減少廢氣總量25%以上，有效減少燒結排放的廢氣總量，十分有利于環境保護；
[0015]3、廢氣排放總量的大幅度減少，可明顯減輕燒結電除塵器的負荷，從而改善燒結環境；
[0016]4、廢氣排放總量的大幅度減少，可有效降低后期脫硫、脫銷工程建設費用和生產運行費用；
[0017]5、本實用新型可明顯減少煙氣中二惡英(P⑶D/P⑶F)、PAHs、VOC等有機污染物的排放；
[0018]6、本實用新型可實施富氧燒結技術，可以顯著提高燒結生產率。
【附圖說明】
[0019]圖1為本實用新型結構示意圖。
【具體實施方式】
[0020]下面結合具體實施例，進一步闡述本實用新型。應理解，這些實施例僅用于說明本實用新型而不用于限制本實用新型的范圍。此外應理解，在閱讀了本實用新型講授的內容之后，本領域技術人員可以對本實用新型作各種改動或修改，這些等價形式同樣落于本申請所附權利要求書所限定的范圍。
[0021]如圖1所示，一種燒結廢氣循環自動化裝置，包括燒結機臺車1，所述燒結機臺車I下部主煙道的頭部和尾部的兩側對稱的設有風箱，所述風箱排出的煙氣經過三通切換閥9、9’被抽出，進入煙氣混合管道4、4’，所述頭部和尾部的風箱排出的煙氣在煙氣混合管道4、4’內混合形成200°C的混合熱廢氣，所述混合熱廢氣在煙氣混合管道4、4’的粉塵沉降室發生沉降，所述混合熱廢氣沉降后的粉塵經過收集并通過排放管排出，所述燒結機臺車I的中部風箱連接大煙道10、10’，所述大煙道10、10’內設有電除塵設備，所述大煙道10、10’通過主排風機裝置11，11’將中部風箱中廢氣經大煙道10、10’抽入煙囪12后排入大氣。
[0022]所述燒結機臺車I下部主煙道的頭部兩側對稱設有I至5個風箱，尾部的兩側對稱的設有I至4個風箱。
[0023]所述煙氣混合管道4、4’連接兩級一體多管除塵裝置8、8’和循環風機7、7’對混合熱廢氣進行除塵降壓。
[0024]所述經過除塵降壓的混合熱廢氣經過擋板閥門6，按燒結機臺車I面積分3段變徑進入燒結機臺車I的密封罩2中，進行熱風循環燒結。
[0025]所述燒結機臺車I的密封罩2上設有擋空氣擋板閥門，在燒結廢氣循環或者廢氣排放減量的情況下，通過補氧風機抽取大氣氧氣從擋空氣擋板閥門向燒結機臺車I的密封罩2內輸入。
[0026]在實際使用中，將燒結機尾最后的4-6個高溫溫度風箱與燒結機頭部的1-5個溫度較低但含氧量較高的風箱的廢氣結合生產工藝，通過三通切換閥進行風箱選擇控制切換，抽出廢氣進行混合(未選擇的風箱廢氣通過主排煙道排出)，形成200度左右的廢氣溫度，然后通過兩級多管除塵器和循環風機降壓后，通過煙氣管道進入燒結臺車中部風罩中進行循環燒結。
[0027]基于燒結頭部、尾部風箱一部分熱廢氣經三通切換閥、兩級除塵和循環風機后，弓丨入到燒結工藝生產過程。熱廢氣再次通過燒結料層時，因熱交換和燒結料層的自動蓄熱作用可以將廢氣的低溫顯熱全部供給燒結混合料，與此同時熱廢氣中的二惡英、PAHs, VOC等有機污染物在通過燒結料層中高達1300°C以上的燒結帶時被激烈分解，NOx在通過高溫燒結帶時亦能夠通過熱分解被部分破壞，盡管二惡英、PAHs, VOC等有機污染物在燒結預熱帶又可能重新合成，但廢氣循環燒結仍然可以顯著減少有機污染物的排放以及大幅度削減廢氣排放總量。富集的S0x、N0x、二惡英等由于總量降低，后期脫硫、脫銷、脫二惡英等相對更易處理。
【主權項】
1.一種燒結廢氣循環自動化裝置，包括燒結機臺車(I)，其特征在于，所述燒結機臺車(I)下部主煙道的頭部和尾部的兩側對稱的設有風箱，所述風箱排出的煙氣經過三通切換閥(9、9’ )被抽出，進入煙氣混合管道(4、4’)，所述頭部和尾部的風箱排出的煙氣在煙氣混合管道(4、4’ )內混合形成200C°的混合熱廢氣，所述混合熱廢氣在煙氣混合管道(4、4’)的粉塵沉降室發生沉降，所述混合熱廢氣沉降后的粉塵經過收集并通過排放管排出，所述燒結機臺車(I)的中部風箱連接大煙道(10、10’)，所述大煙道(10、10’ )內設有電除塵設備，所述大煙道(10、10’)通過主排風機裝置(11，11’)將中部風箱中廢氣經大煙道(10、10’ )抽入煙囪(12)后排入大氣。
2.根據權利要求1所述的一種燒結廢氣循環自動化裝置，其特征在于，所述燒結機臺車(I)下部主煙道的頭部兩側對稱設有I至5個風箱，尾部的兩側對稱的設有I至4個風箱。
3.根據權利要求1所述的一種燒結廢氣循環自動化裝置，其特征在于，所述煙氣混合管道(4、4’)連接兩級一體多管除塵裝置(8、8’)和循環風機(7、7’)對混合熱廢氣進行除塵降壓。
4.根據權利要求3所述的一種燒結廢氣循環自動化裝置，其特征在于，所述經過除塵降壓的混合熱廢氣經過擋板閥門￠)，按燒結機臺車(I)面積分3段變徑進入燒結機臺車(I)的密封罩(2)中，進行熱風循環燒結。
5.根據權利要求3所述的一種燒結廢氣循環自動化裝置，其特征在于，所述燒結機臺車(I)的密封罩(2)上設有擋空氣擋板閥門，在燒結廢氣循環或者廢氣排放減量的情況下，通過補氧風機抽取大氣氧氣從擋空氣擋板閥門向燒結機臺車(I)的密封罩(2)內輸入。
【專利摘要】本實用新型涉及一種燒結廢氣循環自動化裝置，包括燒結機臺車，燒結機臺車下部主煙道的頭部和尾部的兩側對稱的設有風箱，風箱排出的煙氣經過三通切換閥被抽出，進入煙氣混合管道，頭部和尾部的風箱排出的煙氣在煙氣混合管道內混合形成200℃左右的混合熱廢氣，混合熱廢氣在煙氣混合管道的粉塵沉降室發生沉降，混合熱廢氣沉降后的粉塵經過收集并通過排放管排出，燒結機臺車的中部風箱連接大煙道，大煙道內設有電除塵設備，大煙道通過主排風機裝置將中部風箱中廢氣經大煙道抽入煙囪后排入大氣。本實用新型燒結生產過程風箱廢氣再循環利用，可以顯著減少燒結工藝產生的廢氣排放總量以及污染物排放量，而且能夠回收煙氣中的低溫余熱、節省燒結工藝能耗，節能減排。
【IPC分類】F27D17-00
【公開號】CN204514078
【申請號】CN201520162188
【發明人】李正福, 李咸偉, 俞光, 賈秀風, 金春, 安江輝, 楊紅蕓
【申請人】寧波鋼鐵有限公司
【公開日】2015年7月29日
【申請日】2015年3月20日