電爐自動加配料及消煙除塵減排一體化系統的制作方法
【技術領域】
[0001]本發明涉及一種電爐自動加配料及消煙除塵減排一體化系統，可廣泛應用于電爐熔煉系統中。
【背景技術】
[0002]目前，現有的電爐鐵水熔煉行業，一般無除塵裝置，電爐熔煉鐵水及鐵水球化時產生的煙塵，污染車間環境，危害員工人身健康，嚴重污染大氣。且使用人工加料，加料不準確，鐵水質量差，操作工人勞動強度大，需要操作人員多，煙塵余熱白白浪費掉。
【發明內容】
[0003]本發明的目的在于提供一種自動化程度高、煙塵凈化、節能減排、減輕員工勞動強度、提高生產效率的電爐自動加配料及消煙除塵減排一體化系統。
[0004]為了達到上述目的，本發明電爐自動加配料及消煙除塵減排一體化系統，包括機架，安裝在機架下部平臺上的電爐，靠近電爐前側并吊掛在機架頂部平臺的球化包，緊靠球化包安裝的球化煙塵捕集系統，位于電爐后側并安裝在機架下部平臺上的配料架，安裝在配料架頂部的配合金高位料倉，安裝在配合金高位料倉下方的電磁振動給料機，位于電磁振動給料機出料口下方并吊掛在配合金高位料倉上的合金稱量斗，位于合金稱量斗下方并安裝在配料架上的雙向皮帶輸送機，位于雙向皮帶輸送機下方并放置于機架下部平臺上的電爐振動加料車，吊掛在機架頂部平臺上的移動式爐后自動配鐵裝置，安裝在機架上的中央集成控制系統。
[0005]本發明電爐自動加配料及消煙除塵減排一體化系統，所說的球化煙塵捕集系統，包括煙氣管道系統，依次安裝在煙氣管道系統上的旋流式火花捕集器、布袋除塵器、引風機，安裝在煙氣出口正上方的煙囪。
[0006]本發明電爐自動加配料及消煙除塵減排一體化系統，所說的球化煙塵捕集系統，包括帶有抽塵罩的爐前電動球化旋轉裝置，一端安裝爐前電動球化旋轉裝置上的一級煙氣輸出管道，安裝在一級煙氣輸出管道上的旋流式火花捕集器，一端安裝在旋流式火花捕集器上的二級煙氣輸出管道，安裝在二級煙氣輸出管道另一端上的布袋除塵器，一端安裝在布袋除塵器上的三級煙氣輸出管道，安裝在三級煙氣輸出管道另一端上的引風機，位于引風機煙氣出口上方安裝的煙囪。
[0007]本發明電爐自動加配料及消煙除塵減排一體化系統，其工作原理是:將電爐配加料、熔化、出鐵過程及爐前球化過程產生的煙氣集中收集處理，煙塵從熔煉爐出來后，被誘捕到抽塵罩內，經引塵管道首先進入旋流式火花捕集器，通過火花捕集器可以將大顆粒粉塵沉降下來以及將煙氣中含有的火花捕集下來，然后從火花捕集器出來的細小粉塵進入布袋除塵器，凈化后的煙塵經引風機從煙囪排入大氣。系統的控制與熔煉工藝連鎖，通過PLC程序全部實現自動化，自動化程度高，達到節省引風機電機功率的目的。
[0008]本發明電爐自動加配料及消煙除塵減排一體化系統，電爐爐后自動配鐵料及合金，可實現全自動操作控制，實現鐵料及合金的高精度、低誤差率配料。爐料配制所需不同合金物料分別貯存于配合金高位料倉中，通過兩臺電磁振動給料機依次向稱量斗中配料，配出所需要的合金物料及重量。當電爐振動加料車向前行至合金卸料位時，雙向皮帶輸送機啟動，稱量斗打開卸料，雙向皮帶輸送機將合金物料運送到加料車的合金倉料倉中。合金料斗底開門在加料車中的金屬物料加完后打開，將合金物料卸到加料車的振動斗中，由電爐加料車向電爐中振動添加。電爐自動配合金爐料，配料精度高。控制電磁振動給料機按配方精確配料，可自動配運5?12種合金爐料。
[0009]本發明電爐自動加配料及消煙除塵減排一體化系統，采用爐前電動球化旋轉裝置，不影響鐵水的吊運，形式多樣化、可實現全自動控制。捕集效率高、360度無障礙旋轉，可實現兩臺爐及熔煉與球化工況時共用一套捕集罩，節省空間，降低成本。
[0010]本發明電爐自動加配料及消煙除塵減排一體化系統，采用電爐振動加料車，加料方便。
[0011]本發明電爐自動加配料及消煙除塵減排一體化系統，采用電磁振動給料機，給料均勻，不卡料。
[0012]本發明電爐自動加配料及消煙除塵減排一體化系統，采用電爐振動加料車，振動力度強勁，可將金屬爐料均勻加入電爐中，自動定位，運行平穩，實現加料過程機械化、自動化。
[0013]本發明電爐自動加配料及消煙除塵減排一體化系統，通過中央集成控制系統，采用移動式爐后自動配鐵裝置，實現新生鐵、回爐鐵、廢鋼、鐵肩的自動稱量，保證合適的鐵水溫度，使用效果明顯，鐵水溫度普遍提高，含碳量波動率降低，廢品率下降，爐料及能量消耗明顯減少，大幅度節約了勞動力，從而降低了生產成本。
[0014]本發明電爐自動加配料及消煙除塵減排一體化系統，采用合金配料、配鐵系統，具有配料精度高、數據傳輸穩定可靠、抗干擾能力強的特點。實現了電爐爐后全部原、輔料的自動化加配。
[0015]本發明電爐自動加配料及消煙除塵減排一體化系統，采用爐后自動配合金、中央集成控制系統控制，具有就地與遠程操作控制功能，自動化程度高，替代了人工加合金，避免工人在惡劣條件下工作，減輕員工勞動強度，提高生產效率，改善工人勞動環境。且保證鐵水成份穩定，生產出優質鐵水，達到穩定鑄件產品質量的目的。
[0016]本發明電爐自動加配料及消煙除塵減排一體化系統，采用中央集成控制系統，整個系統中各設備與相應的熔煉工藝連鎖，連鎖通過PLC程序控制，全部實現自動化。采用中央集成控制系統，對電爐的配料、加料、熔化、出鐵及爐前球化狀況實時監測控制，實現智能化操作，最大限度實現無人化、智能化、節能化。
[0017]本發明電爐自動加配料及消煙除塵減排一體化系統，所說的引風機，由它把電爐的煙氣經過旋流式火花捕集器、布袋除塵器消煙除塵，潔凈煙氣由煙囪排出。將引風機設在布袋除塵器之后，避免了粉塵對引風機的磨損，引風機使用壽命長。
[0018]本發明電爐自動加配料及消煙除塵減排一體化系統，所說的旋流式火花捕集器，利用重力沉降原理，把煙氣中的大顆粒粉塵，特別是未燃盡或還在燃燒的焦炭粒先沉降除掉，避免煙氣管道系統堵塞。
[0019]本發明電爐自動加配料及消煙除塵減排一體化系統，所說的布袋除塵器，其工作原理是:布袋除塵器是利用袋式過濾原理來捕集含塵氣體中的粉塵，使氣體凈化，同時通過清灰機構清除被阻留在濾袋表面上的附塵，使過濾袋再生而恢復其過濾功能的高效除塵設備。當煙氣進入除塵器的導流過道后，因容積突然增大，粗顆粒粉塵在重力作用下首先沉降掉落進灰斗，細微粉塵隨氣流向上流動，被濾袋阻隔并截留在濾袋表面。經濾袋過濾后的潔凈空氣，經引風機后從煙囪排出。清灰效果好，除塵效率高。
[0020]綜上所述，本發明電爐自動加配料及消煙除塵減排一體化系統，自動化程度高，煙塵凈化，節能減排，減輕員工勞動強度，提高生產效率。
【附圖說明】
[0021]以下結合附圖及其實施例對本發明作更進一步的說明。
[0022]圖1是本發明的結構示意圖；
圖2是圖1的俯視圖；
圖3是圖2中的A-A放大剖視圖；
圖4是圖1中的B-B放大剖視圖。
【具體實施方式】
[0023]在圖1?圖4中，本發明電爐自動加配料及消煙除塵減排一體化系統，包括機架1，安裝在機架下部平臺上的電爐2，靠近電爐前側并吊掛在機架頂部平臺的球化包3，緊靠球化包安裝的球化煙塵捕集系統4，位于電爐后側并安裝在機架下部平臺上的配料架5，安裝在配料架頂部的配合金高位料倉6，安裝在配合金高位料倉下方的電磁振動給料機7，位于電磁振動給料機出料口下方并吊掛在配合金高位料倉上的合金稱量斗8，位于合金稱量斗下方并安裝在配料架上的雙向皮帶輸送機9，位于雙向皮帶輸送機下方并放置于機架下部平臺上的電爐振動加料車10，吊掛在機架頂部平臺上的移動式爐后自動配鐵裝置11，安裝在機架上的中央集成控制系統12。
[0024]本發明電爐自動加配料及消煙除塵減排一體化系統，所說的球化煙塵捕集系統，包括煙氣管道系統13，依次安裝在煙氣管道系統上的旋流式火花捕集器14、布袋除塵器15、引風機16，安裝在煙氣出口正上方的煙囪17。
[0025]此外，圖中，煙氣方向a。
【主權項】
1.一種電爐自動加配料及消煙除塵減排一體化系統，其特征在于，包括機架，安裝在機架下部平臺上的電爐，靠近電爐前側并吊掛在機架頂部平臺的球化包，緊靠球化包安裝的球化煙塵捕集系統，位于電爐后側并安裝在機架下部平臺上的配料架，安裝在配料架頂部的配合金高位料倉，安裝在配合金高位料倉下方的電磁振動給料機，位于電磁振動給料機出料口下方并吊掛在配合金高位料倉上的合金稱量斗，位于合金稱量斗下方并安裝在配料架上的雙向皮帶輸送機，位于雙向皮帶輸送機下方并放置于機架下部平臺上的電爐振動加料車，吊掛在機架頂部平臺上的移動式爐后自動配鐵裝置，安裝在機架上的中央集成控制系統。2.根據權利要求1所述的電爐自動加配料及消煙除塵減排一體化系統，其特征在于，所說的球化煙塵捕集系統，包括煙氣管道系統，依次安裝在煙氣管道系統上的旋流式火花捕集器、布袋除塵器、引風機，安裝在煙氣出口正上方的煙囪。
【專利摘要】一種電爐自動加配料及消煙除塵減排一體化系統，其特征在于，包括機架，安裝在機架下部平臺上的電爐，靠近電爐前側并吊掛在機架頂部平臺的球化包，緊靠球化包安裝的球化煙塵捕集系統，位于電爐后側并安裝在機架下部平臺上的配料架，安裝在配料架頂部的配合金高位料倉，安裝在配合金高位料倉下方的電磁振動給料機，吊掛在配合金高位料倉上的合金稱量斗，位于合金稱量斗下方并安裝在配料架上的雙向皮帶輸送機，放置于機架下部平臺上的電爐振動加料車，吊掛在機架頂部平臺上的移動式爐后自動配鐵裝置，安裝在機架上的中央集成控制系統。本發明自動化程度高，煙塵凈化，節能減排，減輕員工勞動強度，提高生產效率。可廣泛應用于電爐熔煉系統中。
【IPC分類】F27D17/00, F27D3/00
【公開號】CN105066709
【申請號】CN201510421689
【發明人】段金挺
【申請人】青島中智達環保熔煉設備有限公司
【公開日】2015年11月18日
【申請日】2015年7月18日