一種節能水泥回轉窯內襯及其砌筑工藝的制作方法
【專利摘要】一種節能水泥回轉窯內襯及其砌筑工藝，屬于回轉窯內襯的結構及施工領域。其包括窯體，窯體內壁上附有內襯層，特征在于內襯層由預制磚和澆注料間隔砌筑而成；預制磚包括工作面體和非工作面體，在預制磚的非工作面體和澆注料內分別嵌入低導熱絕熱板層，非工作面體內的低導熱絕熱層與澆注料內的低導熱絕熱層在窯體內錯層分布。本發明制得的回轉窯耐磨、節能耐用，還能防止躥火現象的發生，保溫性能高，使用壽命長。回轉窯更加環保，對環境不造成污染，且砌筑施工方便、高質。
【專利說明】-種節能水泥回轉害內襯及其棚筑工藝
【技術領域】
[0001] 本發明屬于回轉塞內襯的結構及施工領域，具體涉及一種節能水泥回轉塞內襯及 其碩筑工藝。
【背景技術】
[0002] 回轉塞是水泥生產過程中常用的熱工設備，塞內耐火材料的結構、分布及性能很 大程度上影響塞爐使用壽命、水泥產品品質及生產效率。傳統回轉塞的塞體內一般等徑包 裹一層連續的保溫層，起到防止塞內熱量散失的作用，該保溫層一旦被爐火點燃，即會全面 燒灼殆盡，不但無法繼續保溫，還會使磚體之間發生松動，發生掉磚，對塞體造成嚴重損毀。
[0003] 回轉塞燒成帶工作環境惡劣，其耐火材料需具有良好的熱震穩定性、抗侵蝕性及 掛塞皮性等。上世紀60年代起，鎮鉛磚便廣泛應用于水泥塞燒成帶，但其含有化，易污染環 境。水泥塞內的物料通常為堿性，因而首選鎮質耐火材料，由于水泥塞燒成帶鎮鉛磚用后可 產生溶解于水的劇毒六價鉛，會造成嚴重的環境污染，不符合現階段節能環保的生產要求， 采用無鉛堿性耐火材料逐步取代含鉛耐火材料勢在必行。
[0004] 回轉塞大都采用燒結成型的耐火磚進行碩筑，取得了一定的使用效果。但運轉過 程中回轉塞處于旋轉狀態，內襯之間的應力及物料的碰撞，使得耐火磚縱向和橫向竄動，施 工縫間隙變大，塞體溫度升高，嚴重時出現塞體發紅及抽簽掉磚現象，熱損失嚴重。有部分 廠家采用不定形耐火材料來解決該問題，但效果不太理想。與定型耐火材料相比，不定型耐 材生產工藝簡單、整體性好、節約能源，成為熱點之一。不定形耐材應用于新型干法水泥塞 燒成帶是近幾年的事，其碩筑方法依然是難題之一。
【發明內容】
[0005] 本發明所要解決的技術問題是提供一種節能水泥回轉塞內襯及其碩筑工藝，制得 的回轉塞耐磨、節能耐用，還能防止曠火現象的發生，保溫性能高，使用壽命長。本發明的另 一個發明目的是令制得的回轉塞更加環保，對環境不造成污染。本發明的第H個發明目的 是碩筑施工方便、高質。
[0006] 為解決上述技術問題，本發明的技術方案是；發明所述的一種節能水泥回轉塞內 襯，包括塞體，塞體內壁上附有內襯層，其特征在于內襯層由預制磚和德注料間隔碩筑而 成；預制磚包括工作面體和非工作面體，工作面體為內部耐磨層，非工作面體為外圍隔熱保 溫層；在預制磚的非工作面體和德注料內分別嵌入低導熱絕熱板層，非工作面體內的低導 熱絕熱層與德注料內的低導熱絕熱層在塞體內錯層分布。
[0007] 預制磚的內預埋銷固件；預制磚和德注料通過銷固件與塞體連接固定。
[0008] 預制磚側面設有凹槽，德注料嵌入凹槽中與預制磚連接固定。
[0009] 內襯磚的工作面體的質量百分組成如下： 高純鎮砂 30-35 ; 電烙讀鐵砂 55-60 ; 電烙鐵鉛尖晶石 6-10 ; 娃微粉 3-6 ; 六偏磯酸軸減水劑 0. 10-0. 20 ; 防爆纖維 0.05-0.15。
[0010] 非工作面體采用輕質隔熱材料； 德注料的質量百分組成如下： 高純鎮砂 30-35 ; 電烙讀鐵砂 55-60 ; 電烙鐵鉛尖晶石 6-10 ; 娃微粉 3-6 ; 六偏磯酸軸減水劑 0. 10-0. 20 ; 防爆纖維 0.05-0.15。
[0011] 本發明所述的節能水泥回轉塞內襯的碩筑工藝，其特征在于包括如下步驟： (1) 所有塞徑的回轉塞均用帶銷固件的預制磚沿軸線呈相對軸對稱形布置四道加強 帶，頭尾各預留出縮口施工距離和空間； (2) 根據不同塞徑，結合擬定的碩筑磚的總行數和合理的碩筑公差要求，確定預制磚和 德注料的各個尺寸，進而確定出鎖口磚的尺寸； (3) 碩筑時，先沿軸向畫上線，確定好第一條加強帶并進行焊接碩筑施工； (4) 待第一條加強帶施工完畢后，然后用干碩法一次碩筑完兩道加強帶之間應碩筑的 行數，再進行第二道加強帶的施工，依次類推； (5) 最后一趟磚時，加強帶和碩筑磚之間的空間用鎖口磚鎖死，施工完畢。
[0012] 與現有技術相比，本發明的有益效果是： 1.預制磚的工作面體和非工作面體，工作面體結實耐磨，非工作面體采用輕質隔熱材 料，隔熱保溫。內襯層由預制磚和德注料間隔碩筑而成，采用銷固件與塞體連接固定，保證 了碩體的整體性、牢固性，避免了耐火材料的縱向和橫向竄動，保證了塞體的整體效果。本 發明的結構在保證整體強度和使用壽命的前提下，一方面減輕了耐材整體重量，降低了回 轉塞的負荷，節省了電耗；另一方面大大降低了熱傳導強度，減少了熱損失，節能效果顯著， 與傳統塞襯相比，節能15% W上。
[0013] 2.在預制磚的非工作面體和德注料內分別嵌入低導熱絕熱板層，該結構還解決 了保溫材料抗壓強度低容易破壞的問題，因而可W選取導熱系數較低的隔熱材料作為保溫 層，該結構保護了保溫層材料，減少損毀，可保證合理的塞體溫度。非工作面體內的低導熱 絕熱層與德注料內的低導熱絕熱層在塞體內錯層分布，作為保溫層的低導熱絕熱板，能在 發生曠火時，僅在其所在位置發生燃損，而不會蔓延至整個保溫層，保證了塞體的保溫性能 和使用壽命。
[0014] 3.采用高純鎮砂或電烙高鐵鎮砂和電烙鐵鉛尖晶石材料W及輔助材料制備而成 的鎮鐵鉛不定形耐火材料可用于水泥塞燒成帶，產品具有優良的掛塞皮性能，達到環保、節 能的效果。
[0015] 4.預制磚側面設有凹槽，W便德注料嵌入，增加內襯層強度，在回轉作業時，內襯 層各構件之間結合緊密，不易出現松動掉磚現象。
[0016] 5.使用預制件代替燒成磚，減少了運行成本即節能又高效，極大的降低了能耗。 在回轉塞運轉過程中，高溫條件下不定形耐火材料發生反應生成尖晶石結構的鎮鐵鉛耐火 磚，降低了生產成本。采用本發明所述的碩筑方法，具有施工方便、制得回轉塞結實耐用等 優點。
【專利附圖】
【附圖說明】
[0017] 圖1是本發明的結構示意圖； 圖2是本發明預制磚的結構示意圖； 圖3是圖2的俯視圖； 圖4是圖2的左視圖； 圖5是圖2的后視圖； 圖中標記：1、塞體；2、銷固件；3、預制磚；4、低導熱絕熱板層；5、德注料；6、低導熱絕 熱板層；7、銷固件；8、凹槽。
【具體實施方式】
[0018] 下面結合附圖與【具體實施方式】對本發明作進一步詳細描述。
[0019] 如圖1所示，本發明所述的一種節能水泥回轉塞內襯，塞體1的內壁上附有內襯 層，內襯層由預制磚3和德注料5間隔碩筑而成.預制磚3包括工作面體和非工作面體，工 作面體為內部耐磨層，非工作面體為外圍隔熱保溫層。在預制磚3的非工作面體和德注料 5內分別嵌入低導熱絕熱板層4和6,非工作面體內的低導熱絕熱層4與德注料5內的低導 熱絕熱層6在塞體1內錯層分布。
[0020] 預制磚3的內預埋銷固件2 ;預制磚和德注料通過銷固件2和7與塞體1連接固 定。
[0021] 如圖1-5所示，預制磚3側面設有凹槽8。德注料5嵌入凹槽8中，與預制，3連接 固定。非工作面體采用輕質隔熱材料； 如表一所示，內襯磚的工作面體的質量百分組成如下： 表一：
【權利要求】
1. 一種節能水泥回轉窯內襯，包括窯體，窯體內壁上附有內襯層，其特征在于內襯層由 預制磚和澆注料間隔砌筑而成；預制磚包括工作面體和非工作面體，在預制磚的非工作面 體和澆注料內分別嵌入低導熱絕熱板層，非工作面體內的低導熱絕熱層與澆注料內的低導 熱絕熱層在窯體內錯層分布。
2. 按照權利要求1所述的節能水泥回轉窯內襯，其特征在于預制磚的內預埋錨固件； 預制磚和澆注料通過錨固件與窯體連接固定。
3. 按照權利要求1所述的節能水泥回轉窯內襯，其特征在于：預制磚側面設有凹槽，澆 注料嵌入凹槽中與預制磚連接固定。
4. 按照權利要求1所述的節能水泥回轉窯內襯，其特征在于預制磚的工作面體的質量 百分組成如下： 高純鎂砂 30-35 ; 電熔鎂鐵砂 55-60 ; 電熔鐵鋁尖晶石 6-10 ; 娃微粉 3-6 ; 六偏磷酸鈉減水劑 0. 10-0. 20 ; 防爆纖維 0.05-0.15。
5. 按照權利要求1所述的節能水泥回轉窯內襯，其特征在于預制磚的非工作面體采用 輕質隔熱材料。
6. 按照權利要求1所述的節能水泥回轉窯內襯，其特征在于澆注料的質量百分組成如 下： 高純鎂砂 30-35 ; 電熔鎂鐵砂 55-60 ; 電熔鐵鋁尖晶石 6-10 ; 娃微粉 3-6 ; 六偏磷酸鈉減水劑 0. 10-0. 20 ; 防爆纖維 0.05-0.15。
7. 按照權利要求1或2或3或4或5或6所述的節能水泥回轉窯內襯的砌筑工藝，其 特征在于包括如下步驟： (1) 所有窯徑的回轉窯均用帶錨固件的預制磚沿軸線呈相對軸對稱形布置四道加強 帶，頭尾各預留出縮口施工距離和空間； (2) 根據不同窯徑，結合擬定的砌筑磚的總行數和合理的砌筑公差要求，確定預制磚和 澆注料的各個尺寸，進而確定出鎖口磚的尺寸； (3) 砌筑時，先沿軸向畫上線，確定好第一條加強帶并進行焊接砌筑施工； (4) 待第一條加強帶施工完畢后，然后用干砌法一次砌筑完兩道加強帶之間應砌筑的 行數，再進行第二道加強帶的施工，依次類推； (5) 最后一趟磚時，加強帶和砌筑磚之間的空間用鎖口磚鎖死，施工完畢。
【文檔編號】F27D1/16GK104390461SQ201410346476
【公開日】2015年3月4日 申請日期:2014年7月21日 優先權日:2014年7月21日
【發明者】傅修文, 王秀 申請人:山東魯銘高溫材料科技有限公司