專利名稱：一種電工圓鋁桿制備過程中鋁液轉注的方法
技術領域：
本發明涉及電工圓鋁桿制備方法領域，特別地，涉及一種電工圓鋁桿制備過程中鋁液轉注的方法。
背景技術：
在電工圓鋁桿行業，將鋁原料熔化時都是采取單爐膛的沖天爐(豎式爐)，鋁錠的熔化是經設置在爐膛內燃燒器燒灼鋁錠表面產生的熱量而直接升高鋁錠的溫度，當鋁錠的溫度升高至鋁熔點時熔化為鋁液，鋁液不間斷地經沖天爐的放水口轉注至保溫爐。單爐膛沖天爐帶來的問題如下:1、鋁液溫度低:鋁錠與鋁液在同一爐膛，燃燒所產生的大部分熱量直接被鋁錠熔化消耗，加之鋁液不間斷地經沖天爐的放水口轉注至保溫爐，導致鋁液溫度難以持續升高，使得鋁液溫度只能達到670°C左右，易有鋁液再凝固的可能；2、能耗高:能耗達到72-78Nm3/t。A、鋁液溫度低，鋁液轉注到保溫爐后必須進行第二次升溫至730_760°C，而保溫爐的熱效率一般只有沖天爐的50%左右。B、沖天爐內的鋁液從一直開放的放水口不停轉注到保溫爐，流槽散熱嚴重。C、沖天爐放水口和保溫爐的進水口一直開啟，熱量跑漏損失大。因此，在電工圓鋁桿行業，缺少一種能耗低、效率高的轉注方法。
發明內容
本發明目的在于提供一種電工圓鋁桿制備過程中鋁液轉注的方法，以解決能耗高、效率低的持續轉注的技術問題。為實現上述目的，本發明提供了一種電工圓鋁桿制備過程中鋁液轉注的方法，包括以下步驟:A、監控熔化爐內鋁液量，所述鋁液溫度為720 760V ；B、當熔化爐內鋁液量達到額定容量時，打開熔化爐放水口，使鋁液從放水口經流槽、保溫爐進水口轉注至保溫爐內；不轉注時，熔化爐放水口保持關閉；C、保溫爐的鋁液達到額定容量時，關閉放水口。優選的，在步驟A中，通過熔化爐爐門上的觀察孔或者液位監測裝置，監控熔化爐內招液量。優選的，在所述步驟C中，當熔化爐內鋁液量達到額定容量，兩臺保溫爐中任一臺具備受水條件時，打開熔化爐放水口，一次性向保溫爐轉注至額定容量時，關閉放水口。優選的，兩臺保溫爐交替進行一次性轉注。優選的，所述步驟A之前還包括:每次轉注后，在熔化爐內留有額定容量1/6 1/3的鋁液，保障鋁錠浸沒式熔化。
優選的，所述步驟A之前還包括:整個熔化過程中鋁液儲存在熔化爐內，鋁錠浸沒在熔化爐底部的鋁液。本發明具有以下有益效果:1、熱效率高:熔化爐底部的放水口保持關閉狀態，僅在轉注時打開，減少了熱量損失;2、轉注效率高:在熔化爐內鋁液量達到額定量后，將鋁液一次性轉注至保溫爐內；3、具備鋁液存儲能力:關閉放水口后，熔化爐內可積蓄一定量鋁液，不但減少了熱量損失，而且該部分鋁液可作為浸泡鋁錠的溶液，從而加速鋁錠熔化過程。除了上面所描述的目的、特征和優點之外，本發明還有其它的目的、特征和優點。下面將對本發明作進一步詳細的說明。
構成本申請的一部分的附圖用來提供對本發明的進一步理解，本發明的示意性實施例及其說明用于解釋本發明，并不構成對本發明的不當限定。在附圖中:圖1是本發明優選實施例的熔化爐結構剖面圖；圖2是本發明優選實施例的熔化爐結構俯視圖；圖3是本發明優選實施例的熔化爐轉注保溫爐結構示意圖；其中，1、豎爐，2、熔化室，3、加熱室，4、通道，5、主燃燒器，6、輔燃燒器，7、放水口，
8、熔化爐，9、保溫爐，10、流槽，11、爐門。
具體實施例方式以下結合附圖對本發明的實施例進行詳細說明，但是本發明可以根據權利要求限定和覆蓋的多種不同方式實施。一種電工圓鋁桿制備過程中鋁液轉注的方法，包括以下步驟:A、監控熔化爐內鋁液量，所述鋁液溫度為720 760V ；本實施例可以通過熔化爐爐門上的觀測孔或者液位檢測裝置，監控熔化爐內鋁液量。熔化爐具備鋁液儲存與升溫能力，并在不轉注時關閉了放水口，使得爐內密封性好，鋁液溫度可達到目前沖天爐達不到的高溫，能滿足電工圓鋁桿制備工藝要求。B、當熔化爐內鋁液量達到額定容量時，打開熔化爐放水口 7，使鋁液從放水口 7經流槽10、保溫爐進水口轉注至保溫爐9內；不轉注時，熔化爐放水口 7保持關閉；當熔化爐8內鋁液量達到額定容量時，則可打開放水口進行轉注。當熔化爐8的鋁液產量為5 6t/h時，則每2h左右熔化的鋁液可注滿一個IOt容量的保溫爐。轉注時間為25分鐘左右，保障保溫爐的工藝處理時間，可配合連續鑄造生產線的不停工連鑄，提高生產效率。鋁液可經過流槽10流入保溫爐9內。因為鋁液溫度較高，流槽坡度可以較為平緩，約為5-14°，避免引起鋁液的沖擊翻滾，減少鋁液與空氣接觸可能產生的氧化渣。C、保溫爐的鋁液達到額定容量時，關閉放水口。
當熔化爐內鋁液量達到額定容量，兩臺保溫爐中任一臺具備受水條件時，打開熔化爐放水口，一次性向保溫爐轉注至額定容量時，關閉放水口。兩臺保溫爐可交替進行一次性轉注。優選的，可在每次轉注后，熔化爐內留有額定容量1/6 1/3的鋁液，保障熔化爐內的鋁錠可實現浸沒式熔化，提高熱效率。另外，在步驟A之前還包括:可將填充于與熔化室2相通的豎爐I中，從豎爐下移的鋁錠浸沒在熔化爐底部的高溫鋁液中，使得鋁錠在鋁液的高溫環境中熔化。鋁液和高溫煙氣可通過熔化室2和加熱室3之間的通道4流通，從而達到液面平衡和煙氣余熱互通的目的。并且，燃燒器只對加熱室3的鋁液進行加熱，鋁錠不與火焰直接接觸，降低燒損率。燃燒器可包括加熱室3內的主燃燒器5和熔化室2內的輔燃燒器6 ;可以只開啟主燃燒器5,或者將主燃燒器5和輔燃燒器6同時開啟。以上所述僅為本發明的優選實施例而已，并不用于限制本發明，對于本領域的技術人員來說，本發明可以有各種更改和變化。凡在本發明的精神和原則之內，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發明的保護范圍之內。
權利要求
1.一種電工圓鋁桿制備過程中鋁液轉注的方法，其特征在于，包括以下步驟: A、監控熔化爐內鋁液量，所述鋁液溫度為720 760V； B、當熔化爐內鋁液量達到額定容量時，打開熔化爐放水口，使鋁液從放水口經流槽、保溫爐進水口轉注至保溫爐內；不轉注時，熔化爐放水口保持關閉； C、保溫爐的鋁液達到額定容量時，關閉放水口。
2.根據權利要求1所述的一種電工圓鋁桿制備過程中鋁液轉注的方法，其特征在于，在步驟A中，通過熔化爐爐門上的觀察孔或者液位監測裝置，監控熔化爐內鋁液量。
3.根據權利要求1所述的一種電工圓鋁桿制備過程中鋁液轉注的方法，其特征在于，在所述步驟C中， 當熔化爐內鋁液量達到額定容量，兩臺保溫爐中任一臺具備受水條件時，打開熔化爐放水口，一次性向保溫爐轉注至額定容量時，關閉放水口。
4.根據權利要求1至3任一項所述的一種電工圓鋁桿制備過程中鋁液轉注的方法，其特征在于，兩臺保溫爐交替進行一次性轉注。
5.根據權利要求1至3任一項所述的一種電工圓鋁桿制備過程中鋁液轉注的方法，其特征在于，所述步驟A之前還包括:每次轉注后，在熔化爐內留有額定容量1/6 1/3的鋁液，保障鋁錠浸沒式熔化。
6.根據權利要求1至3任一項所述的一種電工圓鋁桿制備過程中鋁液轉注的方法，其特征在于，所述步驟A之前還包括:整個熔化過程中鋁液儲存在熔化爐內，鋁錠浸沒在熔化爐底部的鋁液中。
全文摘要
本發明提供了一種電工圓鋁桿制備過程中鋁液轉注的方法，包括以下步驟A、監控熔化爐內鋁液量，所述鋁液溫度為720～760℃；B、當熔化爐內鋁液量達到額定容量時，打開熔化爐放水口，使鋁液從放水口經流槽、保溫爐進水口轉注至保溫爐內；不轉注時，熔化爐放水口保持關閉；C、保溫爐的鋁液達到額定容量時，關閉放水口。本發明轉注方法中，熔化爐具備鋁液存儲與升溫能力，其底部的放水口保持關閉狀態，僅在轉注時打開，實現鋁液一次性轉注，減少熱量損失。
文檔編號F27D3/14GK103162539SQ20131009993
公開日2013年6月19日 申請日期2013年3月27日 優先權日2013年3月27日
發明者周紹芳 申請人:岳陽市巴陵節能爐窯工程有限公司