專利名稱：一種干燥藥丸的方法
技術領域：
本發明屬于藥劑制備技術領域，涉及一種干燥藥丸的方法，本發明所述的藥丸一 般是指中藥藥丸(例如本發明所述的烏梅人丹)，本發明提供了一種干燥藥丸的方法，該方 法是采用微波對中藥丸進行多次的干燥，每次干燥后采用泛制法(本領域常規方法)將中 藥丸泛制到規定要求，然后再進行干燥，以此往復完成中藥藥丸的最終制備，
背景技術：
在制備烏梅人丹藥丸的過程中需要對烏梅人丹藥丸進行多次干燥，每次干燥后采 用泛制法將中藥丸泛制到規定要求，然后再進行干燥，以此往復完成烏梅人丹藥丸的最終 制備。傳統的干燥方式是通過烘箱對烏梅人丹藥丸進行干燥，烘箱干燥的傳熱過程由外至 內，干燥時間過短往往產生烏梅人丹藥丸外硬內軟的情況，所以就需要花費更長的時間進 行干燥，從而使揮發性成分揮發，影響產品質量，同時消耗大量能源，造成浪費。
發明內容
本發明所要解決的技術問題是現有對烏梅人丹藥丸制備過程中的干燥方法普遍 采用烘箱干燥，造成得到的藥丸外硬內軟，干燥工藝干燥時間長，易造成揮發性成分揮發， 勞動力浪費等一系列問題，并針對該問題提供一種干燥藥丸的方法。本發明通過以下技術方案解決上述技術問題一種干燥藥丸的方法，所述藥丸為烏梅人丹，所述烏梅人丹采用泛制法泛制成丸 芯、中丸、毛丸以及光丸，該方法包括依次進行的如下干燥步驟a、丸芯干燥步驟；b、中丸干燥步驟；c、毛丸干燥步驟；d、光丸干燥步驟，其特征在于，所述對丸芯干燥步驟、中丸干燥步驟及毛丸干燥步驟的干燥在一微 波干燥裝置中中進行。 本發明采用上述微波干燥裝置對丸芯、中丸及毛丸進行干燥，相比烘箱干燥，微波 干燥具有節能，保留揮發性成分，滅菌等特點，并且本發明發現微波干燥一般較烘箱干燥的 單位時間干燥效率分別提高了 丸芯為87. 36%、中丸為173. 07%、毛丸為118. 95%，同時 在勞動力方面也能有顯著的減少。由于微波干燥的特點是傳熱由內至外，所以不會存在外 硬內軟的情況，有效地保證成品質量。 所述微波干燥裝置包括由微波干燥裝置的入口端向微波干燥裝置的出口端依次 連接的第一、第二、第三、第四、第五、第六、第七、第八、第九、第十的微波干燥箱以及貫通所 有微波干燥箱且用于勻速傳輸丸芯、中丸及毛丸的傳送帶；在第一微波干燥箱內依次排列 有第一、第二、第三、第四、第五微波管，第二微波干燥箱內依次排列有第六、第七、第八、第 九、第十微波管，第三微波干燥箱內依次排列有第十一、第十二、第十三、第十四、第十五微波管，第四微波干燥箱內依次排列有第十六、第十七、第十八、第十九微波管，第五微波干 燥箱內依次排列有第二十、第二十一、第二十二、第二十三微波管，第六微波干燥箱內依次 排列有第二十四、第二十五、第二十六、第二十七微波管，第七微波干燥箱內依次排列有第 二十八、第二十九、第三十、第三十一微波管，第八微波干燥箱內依次排列有第三十二、第 三十三、第三十四微波管，第九微波干燥箱內依次排列有第三十五、第三十六、第三十七微 波管，第十微波干燥箱內依次排列有第三十八、第三十九、第四十微波管。所述每一微波管的功率均為800瓦。進一步的，本發明丸芯的干燥步驟包括①、將待干燥的丸芯在傳送帶上鋪開成一層丸芯層，其中丸芯層的厚度為 1. 0-1. 5cm ；②、對丸芯層進行兩次微波干燥；其中第一次微波干燥的時間為45-65min，開啟第一、第二、第三、第四、第五、第八、第 十二、第十三、第十四、第十五、第十八、第二十二、第二十四及第三十三微波管，在第一次 微波干燥過程中，丸芯通過第五微波干燥箱與第六微波干燥箱的連接處時，丸芯的溫度為 31-64°C ；丸芯出第十微波干燥箱時，丸芯的溫度為39-65°C ；第二次微波干燥的時間為100-125min，開啟第一、第二、第三、第四、第五、第八、第 十一、第十二、第十三、第十四、第十五、第十八、第二十一、第二十二、第二十四及第三十三 微波管，在第二次微波干燥過程中，丸芯通過第五微波干燥箱與第六微波干燥箱的連接處 時，丸芯的溫度為48-72°C ；丸芯出第十微波干燥箱時，丸芯的溫度為49-73°C。所述中丸的干燥步驟包括③、將待干燥的中丸在傳送帶上鋪開成一層中丸層，其中中丸層的厚度為 1. 0-1. 5cm④、對中丸層進行兩次微波干燥；其中，第一次微波干燥的時間為65-85min，開啟第一、第二、第三、第四、第八、第 十二、第十三、第十四、第十八、第二十二及第二十四微波管，在第一次微波干燥過程中，中 丸通過第五微波干燥箱與第六微波干燥箱的連接處時，中丸的溫度為33-58°C ；中丸出第十 微波干燥箱時，中丸的溫度為36-49°C ；第二次微波干燥的時間為365-415min，開啟第一、第二、第三、第四、第五、第八、 第十二、第十三、第十四、第十八、第二十二、第二十四微波管及第三十三微波管，在第一次 微波干燥過程中，中丸通過第五微波干燥箱與第六微波干燥箱的連接處時，中丸的溫度為 43-79°C ；中丸出第十微波干燥箱時，丸芯的溫度為45-75°C。所述毛丸的干燥步驟包括⑤、將待干燥的毛丸在傳送帶上鋪開成一層毛丸層，其中毛丸層的厚度為 1. 0-1. 5cm ；⑥、對毛丸層進行三次微波干燥；其中第一次微波干燥的時間為25-45min，開啟第一、第二、第三、第四、第八、第十二、第 十三、第十四、第十八、第二十二及第二十四微波管，在第一次微波干燥過程中，毛丸通過第五微波干燥箱與第六微波干燥箱的連接處時，毛丸的溫度為34_46°C ；毛丸出第十微波干燥 箱時，毛丸的溫度為36_56°C ；第二次微波干燥的時間為90-120min，開啟第一、第二、第三、第四、第六、第十、第 十五、第十六、第二十、第二十二及第二十四微波管，在第二次微波干燥過程中，毛丸通過第 五微波干燥箱與第六微波干燥箱的連接處時，毛丸的溫度為46-74°C ；毛丸出第十微波干燥 箱時，毛丸的溫度為56-71°C ；第三次微波干燥的時間為880-900min，開啟第一、第二、第三、第四、第五、第八、第 十二、第十三、第十四、第十八、第二十二、第二十三及第二十四微波管，在第三次微波干燥 過程中，毛丸通過第五微波干燥箱與第六微波干燥箱的連接處時，毛丸的溫度為43-82°C ； 毛丸出第十微波干燥箱時，毛丸的溫度為46-81°C。
圖1為具體實施方式
中微波干燥裝置的剖視圖；圖2為具體實施方式
中微波干燥裝置的俯視圖。
具體實施例方式為使本領域技術人員加深對本發明技術方案的理解，從而，本領域技術人員能夠 順利的在本發明的指導下實現本發明所提到的各種技術效果，現對本發明在發明內容部分 未做充分說明的技術方案做進一步的介紹，需要注意的是，本具體實施方式
所述的微波管 的功率為800瓦，本具體實施方式
僅對干燥烏梅人丹的方法進行了相應的改進，而沒有對 烏梅人丹(包括丸芯、中丸、毛丸及光丸的大小進行特定說明，因此，烏梅人丹的大小尺寸 與現有烏梅人丹的大小尺寸一致。參見圖1和圖2，本具體實施方式
所述一種干燥藥丸的方法需要使用一種微波干 燥裝置，所述微波干燥裝置包括由微波干燥裝置的入口端6向微波干燥裝置的出口端7依 次連接的第一、第二、第三、第四、第五、第六、第七、第八、第九、第十微波干燥箱以及貫通所 有微波干燥箱且用于勻速傳輸丸芯、中丸及毛丸的傳送帶3，每個微波干燥箱上均設有抽風 罩1入口端6與出口端7通過傳送帶3連接。在第一微波干燥箱內依次排列有第一、第二、第三、第四、第五微波管，第二微波 干燥箱內依次排列有第六、第七、第八、第九、第十微波管，第三微波干燥箱內依次排列有 第十一、第十二、第十三、第十四、第十五微波管，第四微波干燥箱內依次排列有第十六、第 十七、第十八、第十九微波管，第五微波干燥箱內依次排列有第二十、第二十一、第二十二、 第二十三微波管，第六微波干燥箱內依次排列有第二十四、第二十五、第二十六、第二十七 微波管，第七微波干燥箱內依次排列有第二十八、第二十九、第三十、第三十一微波管，第八 微波干燥箱內依次排列有第三十二、第三十三、第三十四微波管，第九微波干燥箱內依次 排列有第三十五、第三十六、第三十七微波管，第十微波干燥箱內依次排列有第三十八、第 三十九、第四十微波管。同時，本具體實施方式
所述微波干燥裝置還包括藥丸位置調整裝置，該裝置設置 在第四及第五微波干燥箱之間，該裝置包括上傳送帶換向輪及下傳送帶換向輪，這樣藥丸 可以通過上傳送帶換向輪從一段傳送帶上掉落到另一段傳送帶上，從而達到藥丸位置的調iF. o下面介紹本具體實施方式
所采用的干燥藥丸的方法一種干燥藥丸的方法，所述藥丸為烏梅人丹，所述烏梅人丹采用泛制法泛制成丸 芯、中丸、毛丸以及光丸，該方法包括依次進行的如下干燥步驟1、丸芯干燥步驟；2、中丸干燥步驟；3、毛丸干燥步驟；4、光丸干燥步驟，所述對丸芯干燥步驟、中丸干燥步驟及毛丸干燥步驟的干燥在微波干燥裝置(見 圖1和圖2)中進行。1、丸芯干燥步驟對于本具體實施方式
而言，對丸芯的干燥可以這樣進行(1)、將待干燥的丸芯在傳送帶上鋪開成一層丸芯層，其中丸芯層的厚度為 1. 0-1. 5cm ；(2)、對丸芯層進行兩次微波干燥；其中第一次微波干燥的時間為45-65min，開啟第一、第二、第三、第四、第五、第八、第 十二、第十三、第十四、第十五、第十八、第二十二、第二十四及第三十三微波管，在第一次 微波干燥過程中，丸芯通過第五微波干燥箱與第六微波干燥箱的連接處時，丸芯的溫度為 31-64°C ；丸芯出第十微波干燥箱時，丸芯的溫度為39-65°C ；第二次微波干燥的時間為100-125min，開啟第一、第二、第三、第四、第五、第八、第 十一、第十二、第十三、第十四、第十五、第十八、第二十一、第二十二、第二十四及第三十三 微波管，在第二次微波干燥過程中，丸芯通過第五微波干燥箱與第六微波干燥箱的連接處 時，丸芯的溫度為48-72°C ；丸芯出第十微波干燥箱時，丸芯的溫度為49-73°C。作為一種優選，在第一次微波干燥過程中，丸芯通過第五微波干燥箱與第六微波 干燥箱的連接處時，丸芯的溫度為40°C ；在第一次微波干燥過程中，丸芯出第十微波干燥箱 時，丸芯的溫度為55°C ；在第二次微波干燥過程中，丸芯通過第五微波干燥箱與第六微波干燥箱的連接處 時，丸芯的溫度為62°C ；在第二次微波干燥過程中，丸芯出第十微波干燥箱時，丸芯的溫度 為 64°C。2、中丸干燥步驟對于本具體實施方式
而言，干燥中丸的工藝相對丸芯略微復雜，在具體干燥過程 中發生了粘丸的現象，面積相比丸芯略有增大，這是由于剛泛制好的中丸內部水分含量較 高，所以瞬間溫度的提高、能量的吸收導致了粘丸現象的發生，本具體實施方式
發現微波干 燥初始階段減少部分微波管的開啟，有助于防止該現象的發生。為此，對中丸的干燥可以這樣進行(3)、將待干燥的中丸在傳送帶上鋪開成一層中丸層，其中中丸層的厚度為 1. 0-1. 5cm(4)、對中丸層進行兩次微波干燥；
其中，第一次微波干燥的時間為65-85min，開啟第一、第二、第三、第四、第八、第 十二、第十三、第十四、第十八、第二十二及第二十四微波管，在第一次微波干燥過程中，中 丸通過第五微波干燥箱與第六微波干燥箱的連接處時，中丸的溫度為33-58°C ；中丸出第十 微波干燥箱時，中丸的溫度為36-49°C ；第二次微波干燥的時間為365-415min，開啟第一、第二、第三、第四、第五、第八、 第十二、第十三、第十四、第十八、第二十二、第二十四微波管及第三十三微波管，在第二次 微波干燥過程中，中丸通過第五微波干燥箱與第六微波干燥箱的連接處時，中丸的溫度為 43-79°C ；中丸出第十微波干燥箱時，丸芯的溫度為45-75°C。同時為了防止中丸瞬間溫度的提高、能量的吸收導致了粘丸現象的發生，所述中 丸的干燥步驟還包括在(4)步驟的微波干燥過程中對中丸層進行抽風。作為一種優選，在第一次微波干燥過程中，中丸通過第五微波干燥箱與第六微波 干燥箱的連接處時，中丸的溫度為52°C ；在第一次微波干燥過程中，中丸出第十微波干燥箱 時，中丸的溫度為46°C ；在第二次微波干燥過程中，中丸通過第五微波干燥箱與第六微波干燥箱的連接處 時，中丸的溫度為70°C ；在第二次微波干燥過程中，中丸出第十微波干燥箱時，中丸的溫度 為 67 V。3、毛丸的干燥步驟對于本具體實施方式
而言，在所有微波干燥工藝中，微波干燥毛丸工藝最為重要， 同時也是最復雜、條件最苛刻的。不同于丸芯與中丸，其超大的含水量與龐大的體積更加容 易發生粘丸或爆丸，本具體實施方式
發現提高干燥時間，減少微波管的開啟數量，開啟抽風 罩1能夠改善干燥效果。為此，對毛丸的干燥可以這樣進行(5)、將待干燥的毛丸在傳送帶上鋪開成一層毛丸層，其中毛丸層的厚度為 1. 0-1. 5cm ；(6)、對毛丸層進行三次微波干燥；其中第一次微波干燥的時間為25-45min，開啟第一、第二、第三、第四、第八、第十二、第 十三、第十四、第十八、第二十二及第二十四微波管，在第一次微波干燥過程中，毛丸通過第 五微波干燥箱與第六微波干燥箱的連接處時，毛丸的溫度為34-46°C ；毛丸出第十微波干燥 箱時，毛丸的溫度為36-56°C ；第二次微波干燥的時間為90-120min，開啟第一、第二、第三、第四、第六、第十、第 十五、第十六、第二十、第二十二及第二十四微波管，在第二次微波干燥過程中，毛丸通過第 五微波干燥箱與第六微波干燥箱的連接處時，毛丸的溫度為46-74°C ；毛丸出第十微波干燥 箱時，毛丸的溫度為56-71°C ；第三次微波干燥的時間為880-900min，開啟第一、第二、第三、第四、第五、第八、第 十二、第十三、第十四、第十八、第二十二、第二十三及第二十四微波管，在第三次微波干燥 過程中，毛丸通過第五微波干燥箱與第六微波干燥箱的連接處時，毛丸的溫度為43-82°C ； 毛丸出第十微波干燥箱時，毛丸的溫度為46-81°C。同時所述毛丸的干燥步驟還包括在(6)步驟的微波干燥過程中對毛丸層進行抽
8風。作為一種優選，在第一次微波干燥過程中，毛丸通過第五微波干燥箱與第六微波 干燥箱的連接處時，毛丸的溫度為46°C ；在第一次微波干燥過程中，毛丸出第十微波干燥箱 時，毛丸的溫度為56°C ；在第二次微波干燥過程中，毛丸通過第五微波干燥箱與第六微波干燥箱的連接處 時，毛丸的溫度為66°C ；在第二次微波干燥過程中，毛丸出第十微波干燥箱時，毛丸的溫度 為 62 0C ；在第三次微波干燥過程中，毛丸通過第五微波干燥箱與第六微波干燥箱的連接處 時，毛丸的溫度為75V ；在第三次微波干燥過程中，毛丸出第十微波干燥箱時，毛丸的溫度 為 73°C。實施例本實施例所述微波干燥裝置的尺寸為長14500mm(即進料端6與出料端7之間的 距離)，寬 1200mm，高 1700mm。各項微波干燥工藝參數如下對丸芯的干燥丸芯層厚度為1. 2cm，微波管先開14管干燥3次后，再開16管，干 燥7次。
具體實施方式
所提到的丸芯的干燥步驟的第一次微波干燥的時間對應于這里的 微波管先開14管(開啟管號為具體實施方式
部分的丸芯的干燥步驟的第一次微波干燥的 時間所開啟的微波管，以下同含義)干燥3次(S卩1次干燥時間乘以3，以下同含義)，此時， 傳送帶3速度為1. 11米/分鐘，干燥一次的時間即為傳送帶3從入口端6到出口端7的傳 送時間(下同)。丸芯的干燥步驟的第二次微波干燥的時間對應于再開16管，干燥7次，此時，傳送 帶3速度為1.20米/分鐘。本實施例在第五微波干燥箱及第六微波干燥箱的連接處及第十微波干燥箱末端 設置了紅外線測溫裝置，在上述參數控制下對丸芯進行干燥，本實施例發現在第一次微波 干燥過程中，丸芯通過第五微波干燥箱與第六微波干燥箱的連接處時，丸芯的溫度為40°C ； 在第一次微波干燥過程中，丸芯出第十微波干燥箱時，丸芯的溫度為55°C ；在第二次微波干燥過程中，丸芯通過第五微波干燥箱與第六微波干燥箱的連接處 時，丸芯的溫度為62°C ；在第二次微波干燥過程中，丸芯出第十微波干燥箱時，丸芯的溫度 為64°C，表一為本實施例對丸芯的干燥數據。表一 對中丸的干燥中丸層厚度為1. 0cm，抽風罩1全開，先開11管干燥2次后，再開 13管，共計干燥20次，且連續進料，同時保證溫度控制在80°C以下，必要時(即當溫度大于80°C時)，關閉一只微波管防止粘丸。
具體實施方式
所提到的中丸干燥步驟的第一次微波干燥的時間對應于這里的微 波管先開11管干燥2次，此時，傳送帶3速度為1. 20米/分鐘。中丸干燥步驟的第二次微波干燥的時間對應于再開13管，干燥18次，此時，傳送 帶3速度為1.20米/分鐘。在上述參數控制下對中丸進行干燥，本實施例發現在第一次微波干燥過程中，中 丸通過第五微波干燥箱與第六微波干燥箱的連接處時，中丸的溫度為52°C ；在第一次微波 干燥過程中，中丸出第十微波干燥箱時，中丸的溫度為46°C ；在第二次微波干燥過程中，中丸通過第五微波干燥箱與第六微波干燥箱的連接處 時，中丸的溫度為70°C ；在第二次微波干燥過程中，中丸出第十微波干燥箱時，中丸的溫度 為67°C，表二為本實施例對中丸的干燥數據。表二 對毛丸的干燥毛丸層厚度為1. 0cm，抽風罩1全開，先開11管干燥1次后，開12 管干燥3次，再開13管，共計干燥25次，且連續進料，同時保證溫度控制在80度以下，必要 時(即當溫度大于80°C時)，關閉一只微波管防止粘丸。
具體實施方式
所提到的毛丸的干燥步驟的第一微波干燥的時間對應于這里的微 波管先開11管干燥次，此時，傳送帶速度為1. 45米/分鐘。毛丸的干燥步驟的第二微波干燥的時間對應于再開12管，干燥3次，此時，傳送帶 3速度為1.45米/分鐘。毛丸的干燥步驟的第三微波干燥的時間對應于再開13管，干燥21次，此時，傳送 帶3速度為1.45米/分鐘。在上述參數控制下對毛丸進行干燥，本實施例發現在第一次微波干燥過程中，毛 丸通過第五微波干燥箱與第六微波干燥箱的連接處時，毛丸的溫度為46°C ；在第一次微波 干燥過程中，毛丸出第十微波干燥箱時，毛丸的溫度為56°C ；在第二次微波干燥過程中，毛丸通過第五微波干燥箱與第六微波干燥箱的連接處 時，毛丸的溫度為66°C ；在第二次微波干燥過程干燥中，毛丸出第十微波干燥箱時，毛丸的 溫度為62°C ；在第三次微波干燥過程中，毛丸通過第五微波干燥箱與第六微波干燥箱的連接處 時，毛丸的溫度為75°c ；在第三次微波干燥過程中，毛丸出第十微波干燥箱時，毛丸的溫度 為73°C，表三為本實施例對毛丸的干燥數據。表三 光丸的制備以本實施例干燥后的毛丸為基礎進行包衣、打光，除濕(干燥房， 相對濕度控制在< 40% )24小時后得到光丸，所得光丸的各項指標不但均滿足水分 (%) ^9. 0，薄荷腦含量(mg/g)彡1，甘草酸含量(mg/g)彡0. 75的國家標準；而且還同時 滿足水分(％ ) < 4. 5，薄荷腦含量(mg/g)彡1. 15 ；甘草酸含量(mg/g)彡0. 85的本發明 內控標準，微生物各項指標也均合格，證明用本實施例干燥制得的毛丸質量高，表四為本實 施例光丸的質量表。表四
權利要求
一種干燥藥丸的方法，所述藥丸為烏梅人丹，所述烏梅人丹采用泛制法泛制成丸芯、中丸、毛丸以及光丸，該方法包括依次進行的如下干燥步驟a、丸芯干燥步驟；b、中丸干燥步驟；c、毛丸干燥步驟；d、光丸干燥步驟，其特征在于，所述丸芯干燥步驟、中丸干燥步驟及毛丸干燥步驟的干燥在一微波干燥裝置中進行。
2.如權利要求1所述的干燥藥丸的方法，其特征在于，所述微波干燥裝置包括由微波 干燥裝置的入口端向微波干燥裝置的出口端依次連接的第一、第二、第三、第四、第五、第 六、第七、第八、第九、第十的微波干燥箱以及貫通所有微波干燥箱且用于勻速傳輸丸芯、中 丸及毛丸的傳送帶；在第一微波干燥箱內依次排列有第一、第二、第三、第四、第五微波管； 第二微波干燥箱內依次排列有第六、第七、第八、第九、第十微波管；第三微波干燥箱內依次 排列有第十一、第十二、第十三、第十四、第十五微波管；第四微波干燥箱內依次排列有第 十六、第十七、第十八、第十九微波管；第五微波干燥箱內依次排列有第二十、第二十一、第 二十二、第二十三微波管；第六微波干燥箱內依次排列有第二十四、第二十五、第二十六、 第二十七微波管；第七微波干燥箱內依次排列有第二十八、第二十九、第三十、第三十一微 波管；第八微波干燥箱內依次排列有第三十二、第三十三、第三十四微波管；第九微波干燥 箱內依次排列有第三十五、第三十六、第三十七微波管；第十微波干燥箱內依次排列有第 三十八、第三十九、第四十微波管。
3.如權利要求2所述的干燥藥丸的方法，其特征在于，所述每一微波管的功率均為800瓦。
4.如權利要求3所述的干燥藥丸的方法，其特征在于，所述丸芯的干燥步驟包括①、將待干燥的丸芯在傳送帶上鋪開成一層丸芯層，其中丸芯層的厚度為1.0-1. 5cm ；②、對丸芯層進行兩次微波干燥；其中第一次微波干燥的時間為45-65min，開啟第一、第二、第三、第四、第五、第八、第十二、 第十三、第十四、第十五、第十八、第二十二、第二十四及第三十三微波管，在第一次微波 干燥過程中，丸芯通過第五微波干燥箱與第六微波干燥箱的連接處時，丸芯的溫度為 31-64°C ；丸芯出第十微波干燥箱時，丸芯的溫度為39-65°C ；第二次微波干燥的時間為100-125min，開啟第一、第二、第三、第四、第五、第八、第 十一、第十二、第十三、第十四、第十五、第十八、第二十一、第二十二、第二十四及第三十三 微波管，在第二次微波干燥過程中，丸芯通過第五微波干燥箱與第六微波干燥箱的連接處 時，丸芯的溫度為48-72°C ；丸芯出第十微波干燥箱時，丸芯的溫度為49-73°C。
5.如權利要求3所述的干燥藥丸的方法，其特征在于，所述中丸的干燥步驟包括③、將待干燥的中丸在傳送帶上鋪開成一層中丸層，其中中丸層的厚度為1.0-1.5cm④、對中丸層進行兩次微波干燥；其中，第一次微波干燥的時間為65-85min，開啟第一、第二、第三、第四、第八、第十二、 第十三、第十四、第十八、第二十二及第二十四微波管，在第一次微波干燥過程中，中丸通過第五微波干燥箱與第六微波干燥箱的連接處時，中丸的溫度為33-58°C ；中丸出第十微波干 燥箱時，中丸的溫度為36-49°C ；第二次微波干燥的時間為365-415min，開啟第一、第二、第三、第四、第五、第八、第 十二、第十三、第十四、第十八、第二十二、第二十四微波管及第三十三微波管，在第一次微 波干燥過程中，中丸通過第五微波干燥箱與第六微波干燥箱的連接處時，中丸的溫度為 43-79°C ；中丸出第十微波干燥箱時，丸芯的溫度為45-75°C。
6.如權利要求3所述的干燥藥丸的方法，其特征在于，所述毛丸的干燥步驟包括⑤、將待干燥的毛丸在傳送帶上鋪開成一層毛丸層，其中毛丸層的厚度為1.0-1. 5cm ；⑥、對毛丸層進行三次微波干燥； 其中第一次微波干燥的時間為25-45min，開啟第一、第二、第三、第四、第八、第十二、第 十三、第十四、第十八、第二十二及第二十四微波管，在第一次微波干燥過程中，毛丸通過第 五微波干燥箱與第六微波干燥箱的連接處時，毛丸的溫度為34-46°C ；毛丸出第十微波干燥 箱時，毛丸的溫度為36-56°C ；第二次微波干燥的時間為90-120min，開啟第一、第二、第三、第四、第六、第十、第十五、 第十六、第二十、第二十二及第二十四微波管，在第二次微波干燥過程中，毛丸通過第五微 波干燥箱與第六微波干燥箱的連接處時，毛丸的溫度為46-74°C ；毛丸出第十微波干燥箱 時，毛丸的溫度為56-71°C ；第三次微波干燥的時間為880-900min，開啟第一、第二、第三、第四、第五、第八、第 十二、第十三、第十四、第十八、第二十二、第二十三及第二十四微波管，在第三次微波干燥 過程中，毛丸通過第五微波干燥箱與第六微波干燥箱的連接處時，毛丸的溫度為43-82°C ； 毛丸出第十微波干燥箱時，毛丸的溫度為46-81°C。
全文摘要
本發明屬于藥劑制備技術領域，涉及一種干燥藥丸的方法，本發明所述的藥丸一般是指中藥藥丸(例如本發明所述的烏梅人丹)，為了解決現有對烏梅人丹藥丸制備過程中的普遍采用烘箱干燥，造成得到的藥丸外硬內軟，干燥過程時間長，易造成揮發性成分揮發，勞動力浪費等一系列問題，本發明提供了一種干燥藥丸的方法，所述藥丸為烏梅人丹，所述烏梅人丹采用泛制法泛制成丸芯、中丸、毛丸以及光丸，該方法包括依次進行丸芯干燥步驟、中丸干燥步驟、毛丸干燥步驟、光丸干燥步驟，所述丸芯干燥步驟、中丸干燥步驟及毛丸干燥步驟的干燥在一微波干燥裝置中進行，采用本發明所述方法即可有效的解決上述技術問題。
文檔編號F26B17/04GK101876500SQ201010197550
公開日2010年11月3日 申請日期2010年6月4日 優先權日2010年6月4日
發明者丁禮琴, 張正瀅, 杜子榮, 鄒敏, 金家驊, 陳英 申請人:上海中華藥業有限公司