專利名稱：使用金屬爐料用于連續制鋼的方法和裝置的制作方法
技術領域：
本發明涉及在使用金屬爐料時用于連續制鋼的一種方法，這種金屬爐料如廢鋼、海綿鐵或類似物料，其中爐料在一個熔化容器的上部進行預熱，接著在熔化容器的下部用礦物燃料進行熔化，而其中熔液物料連續地輸出至一個處理容器里，在該容器里對于所希望的鋼的質量進行調節，其中從外面向熔化容器里輸入用于使生產氣體(Prozessgas)補燃的氣體。
此外本發明還涉及在使用金屬爐料時用于連續制鋼的一種裝置，該裝置包括一個熔化容器，該容器具有至少一個可以使金屬爐料加入到熔化容器的下部中的、用于礦物燃料的燃燒機構，還包括一個通過排出孔與熔化容器的下部相連接的處理容器，熔液物料就連續地輸出到該處理容器中，并在這里調節所希望的鋼的質量，其中在熔化容器上部的爐料借助于生產氣體進行預熱，并從外面向該熔化容器里輸入氣體用于使生產氣體補燃。在該處理容器里尤其使適用于制鋼的鑄鐵過熱并進行合金化處理。
由DT 2 325 593已知這樣一種方法和這樣一種裝置。它描述了用爐料-如廢鋼、海綿鐵或類似物料進行連續制鋼的一種方法，這些爐料在一個作為熔化容器的井式爐里連續地在下部通過燃燒器吹氧管而熔化，并使熔液通入一個加熱了的連續直通容器里，在該容器里連續地進行爐渣分離，而且其中使處于容器里的爐料過熱，并通過添加相應的合金添加劑和還原添加劑調節所希望的鋼的成份(Stahlanalyse)。此處都用電進行過熱和爐渣還原。此處所述連續直通容器進行感應加熱，或者借助于電弧進行加熱。在該井式爐里借助于吹氧管導向機構使吹氧管狀的油-氧氣燃燒器在垂直方向上可運動地移入到熔化容器的內部中，其中所述由燃燒器所產生的火焰從下面使爐料加熱并連續地熔化。通過井式爐外罩里的一個環形間隙可以通入用于使熔化廢氣補燃的空氣，這種廢氣用于使待熔化的爐料進行預熱。熔化容器的內部基本為圓柱形的，其直徑可以在向下方向上稍微加大些。
在“Stahl und Eisen(鋼與鐵)”，92(1972)，11號刊，501頁中同樣也描述了按照對流原理的這種連續的廢鋼熔化方法。在這種工作方式中廢鋼柱堆(Schrottsaeule)從下面用一個石油/氧氣燃燒器來熔化。熔化的金屬與所生成的氧化鐵爐渣一起連續地從熔化容器里流出來。同時通過連續的補加料來裝滿廢鋼柱堆。此處證實為有問題的是雖然利用了可感覺到的熱量，但化學結合的廢氣熱量仍未利用于所述預熱。此處該方法的問題還在于，由于應用了礦物燃料與氧氣相組合，所以使成渣較高。
在“Stahl und Eisen(鋼與鐵)”115(1995)，5號刊，75頁中描述了一種與此不同的開發方向。此時使廢鋼在一個預熱柱堆(Vorwaermsaeule)里進行預熱，并在一個鐵液池反應器里熔化。可以在鐵液池反應器本身里面從時間上來說在熔化之前進行預加熱，或者使廢鋼在一個布置在熔化反應器之上的罐里預加熱，并接著使之落入到反應器里。熔化時將煤連同氧氣一起吹入鐵液池里，其中在反應器里在熔液之上的廢氣還能夠補燃。為了使預熱時廢鋼的氧化達到最小，在預熱時使加熱煤氣逐級地燃燒。
本發明的任務是，在通過礦物燃料加入熔化能量時、以及也在利用化學廢氣熱量用來對爐料進行預熱方面，使屬于此類的方法或者屬于此類的裝置實現最優化。
所述任務通過具有權利要求1的特征的方法以及具有權利要求13的特征的裝置來解決。有利的進一步開發的方案見從屬權利要求以及對實施例的描述。
按照此方法，生產氣體在熔化容器里升起時逐級地在上下重疊布置的補燃平面(E1-E4)上進行補燃，其中此處除了從外面引入爐料柱堆(Einsatzmaterialsaeule)里的補燃氣體之外也通過一個伸入到爐料柱堆里的內部筒將補燃氣體、也就是說氧化劑-如氧氣、空氣或者一種混合氣體引入或者噴入到爐料柱堆的內部中。
由于這種組合既從外面又從里面使補燃氣體引入到爐料柱堆里進行逐級的補燃，所以就可以在爐料較小氧化的情況下達到最佳的補燃，并因此在充分利用廢氣的化學熱量的情況下達到較高的效率。由于內部筒可以使礦物能源有效地引入到爐料柱堆里，從而實現有利的熱傳遞和較小的鐵氧化。補燃氣體只是需要經過用于混合的短的路程，并因此節省生產氣體的補燃。
有利的是根據在熔化容器的高度上、最好在每個或者大多數補燃平面上的生產氣體的特性，并根據在某個高度上想要的補燃率來調節補燃氣體的數量、類型和/或成分，例如通過空氣和氧氣的相應的定量配料和混合。同樣也建議還通過調節氧化劑和礦物燃料的數量、種類和/或成分以及通過燃燒機構相對于內部筒的位置來影響補燃。
尤其提出了建議，通過改變內部筒相對于熔化容器在高度上的布置和/或者通過內部筒圍繞其縱軸線的旋轉來調節補燃平面。這樣就可以相互可變地調節這些由補燃氣體從外面和里面輸入而形成的補燃平面。按照本發明的一種特別優選的另一種開發方案使至少一部分要補燃的生產氣體從爐料柱堆里排出，并在爐料柱堆之外、尤其在熔化容器之外進行其補燃。這種補燃過的生產氣體接著又通過一個作為排出平面的較高布置的平面返回到爐料柱堆里。
補燃發生在相應的與爐料柱堆分開的燃燒腔內，在該腔內通入補燃氣體。為此補燃氣體用的輸入管路通入燃燒腔里，其中補燃氣體與該通過燃燒氣體而循環的生產氣體相接觸。尤其有利的是，利用一種噴射器作用根據一種同步效應輸入補燃氣體。
按照本裝置，熔化容器中間具有一個中空的內部筒，它沿著熔化容器的縱軸線從上面伸入到該容器里。這樣就形成了一種環形井式爐。內部筒包括有設于內部筒壁內的用于補燃氣體的輸入孔，它們沿著內部筒外殼相互上下疊置，并形成了上下疊置的補燃平面。輸入孔尤其與單獨的輸入氣體管路相連接。這樣就可以按照所希望的補燃分布將補燃氣體或者氧化劑從里面引入到爐料廢鋼柱堆里。
最好設有測量機構用來在熔化容器的各自高度上、最好在每個或選擇的補燃平面上測定生產氣體的性能，并設有機構用于相應地調節用于補燃的輸入氣體的種類、數量和/或成份。
建議使布置在熔化容器里在各個平面上布置的輸入孔相對于內部筒的輸入孔的兩個相互上下布置的平面來說偏置地布置，也就是說交替地分別通過內部筒輸入孔和在容器壁里的輸入孔形成上下疊置布置的補燃平面，它們可以通過調整內部筒到熔化容器的關系而改變。這樣就不僅可以調節補燃氣體的種類/數量和成分，而且也可以設定補燃平面。
按照一種特別優選的實施形式不僅補燃了在熔化時所產生的生產氣體以便利用化學能，而且也補燃了在處理容器里對熔液進行加工時所產生的生產氣體。為此這兩個容器的氣體腔相互氣密地連接。
能量利用主要借助于礦物燃料結含氧化劑例如天然氣或者石油/氧氣混合物來進行，而不必轉化成電能形式。此處該處理容器也是至少一部分借助于礦物能源來工作，另一部分則用電能來提供。
為了更進一步減小在補燃時該含鐵的爐料發生不希望的氧化，至少應使一部分氣體、最好是大部分氣體在一個與爐料柱堆從空間上分隔開的地方處進行補燃，更確切地說在補燃腔里或中間腔里進行，這些腔室集成于熔化容器的容器壁里，或者集成在熔化容器以外，和/或集成在內部筒里，并且該補燃氣體用的輸入管路通入其中，并且在其中使由輸入到孔流出的用于支持補燃的氣體與循環進入中間腔里的廢氣相接觸。這種中間腔也可以優選地設置在內部筒壁中的輸入孔的出口部位里。在與廢鋼柱堆分離開的燃燒腔里的廢氣的補燃還有以下優點廢鋼并不過熱。按照一種特別優選的實施形式有一個環形腔環形地圍繞熔化容器布置。可替換的可以是，設有多個獨立的、尤其是相互并排布置在同樣高度上的腔室。按照另一種實施形式使燃燒腔設計成管路，將一個(下部)平面上的生產氣體吸入該管路里，而且這些管路將較高位置平面上的補燃過的生產氣體又引入爐筒內。由于生產氣體通過爐料柱堆的流動阻力大于通過管路的阻力，這樣就建立起了抽吸效應。
本發明的其它細節部分和優點見從屬權利要求和以下的說明，在該說明中對于附圖所示的本發明的實施形式進行了詳細敘述。同時除了上面所述的特征的組合之外單獨這些特征或者其它的組合都是對本發明至關重要的。附圖示出
圖1按本發明的一種具有一個熔化容器和一個處理容器的制鋼用裝置的局部剖面側視圖；圖2用來表示實施逐級補燃的測量和調節技術技術的圖1的局部剖面圖；圖3通過具有內部筒的熔化容器的橫截面；圖4具有一個環狀燃燒腔的熔化容器的一種優選實施形式的剖面圖；圖5圖4的一個細節視圖。
圖1表示了一種用于在使用金屬爐料、尤其是廢鋼時連續制鋼的裝置1。該裝置由一個熔化容器2和一個布置在其旁邊的過熱和處理容器3組成，該容器3也就是一個爐子，在該爐子里使熔化容器2里制成的熔液進行過熱，以及進行鋼的合金調節。熔化容器3包括一個爐筒4，從上面氣密地有一個內部筒5伸入到此爐筒4里，但并不完全伸入到爐筒4的下部6，這里就是不到該爐筒的底部。這樣就形成了一個環形井式爐。熔化容器3以下稱之為井式爐。在所示的實施例中井式爐的容器壁7至少在還是固體的廢鋼柱堆部位里有一個向下擴大的錐度的形狀，而內部筒5則有一個相對于此形狀反向的錐度。由于井式爐的這種擴大的結構就可以使從上面裝料的廢鋼柱堆8可以從上向下運動，并通過向下形成的自由空間使足夠的廢鋼可以從上向下補充移動。在熔化部位9中、也就是在井式爐的下部三分之一中，井式爐又可以作成圓柱筒形的或者成型成一個反向的錐度。內部筒5的反向錐度加強了這種向下的自由空間；但內部筒也可以作成圓柱筒形狀。
所述井式爐通過一個在下部設置的排出孔10和一個防火密封與處理容器3相連接。該容器3在此處所示的實施形式中主要由一個下方的熔池容器部分11和一個上方的容器部分12組成。對于所述過程，將廢鋼8從上面裝入井式爐里。廢鋼柱堆通過來自處理容器3和井式爐的反向流動的熱廢氣13進行預熱，并在井式爐的下方部分9中借助于一個集成在內部筒5的尖端15里的燃燒機構14進行熔化。熔液16連續地經過排出孔10流出到處理容器3的下方的熔池容器部分11里。廢氣可以在相反方向上從處理容器3經過孔10或一個單獨的氣體管路流入熔液容器里。
中間伸入到廢鋼柱堆8里去的內部筒5在它的中空內腔17里有輸入管路18、19，同時在其筒壁20里有輸入孔21，以便使通過輸入管路18運送來的補燃氣體或氧化劑22有目的地從內部筒5輸送入廢鋼柱堆8里。輸入孔21分別在上下疊置布置的平面E1、E2上橫交于內部筒5的縱軸線地徑向布置在內部筒壁20里，并按這種方式形成補燃平面E1、E2，這些平面可以通過廢氣的流動而逐段加大。同樣也可以對于一段設置多個孔，該孔緊靠著上下疊置布置。流過廢鋼8的熱廢氣13對應于各自的補燃平面E1、E2以及對于各自補燃平面所調節的補燃氣體22里的混合物進行補燃。
除此之外內部筒5在其指向井式爐4的底部6的尖端15上具有用于礦物燃料23的燃燒機構14，它借助于一個單獨的輸入管路19進行供料。礦物能源載體23最好是煤氣/油，它們以含氧成分(例如氧氣、空氣或其混合物)通過一個單獨的管路加入，在燃燒機構里混合并燃燒。用于熔化廢鋼8的礦物燃料的燃燒最好以低化學計量地進行。這樣很少的氧氣供使用，而該氧氣會使鐵成渣。
由于通過內部筒5輸入了支持補燃的氣體22以及用于熔化所必需的燃料23，就使所述氣體和燃料已經預熱了。為了提高預熱程度，可以在內部筒5以外設置一個熱量交換機構24，在該機構里借助于經過的熱廢氣13而使氣體或燃料22、23預熱。
在廢鋼8預熱和熔化之后將熔液16連續地轉送入處理容器3中。處理容器3作成可旋轉的。在對于鋼的加工處理結束之后，通過使容器圍繞一個水平方向平行于底部25延伸的旋轉軸26轉動，首先使爐渣、然后使鋼熔液經過一個在下方的容器部分11里的排出孔27排出。為此該下方的容器部分11支承在一個旋轉機構28里。可以借助于一個可移動的底板25使之移近到熔化容器2處。在所示的實施形式中處理容器3設計成電弧爐，該電弧爐有兩個電極29、30，該電極通過一個固定機構31在爐子內定位。但是能量的輸入也可以用多相電通過三個電極來進行。所需的用于處理熔液的能量也可以通過礦物燃料加入。處理容器3通過一個上方的容器部分12或者一個蓋而封閉住。在蓋里設有一個吹氧管32用于添加碳載體和/或氧氣或空氣來進行過熱，并使爐渣形成泡沫。此外容器3有一個裝料機構34，用于添加對熔液進行冶金處理的添加劑。
補燃平面E1、E2相對于熔化容器并因而相對于補燃平面E2、E4的定位以及流出的氣體22的性能都根據生產氣體的性能在熔化容器的高度上在各自的補燃平面上進行控制或調節。這在圖2中示出。在每個或各個所選擇的補燃平面中都布置有用于測定在熔化容器的各個高度上的各個生產氣體的性能的機構35，該機構提取氣體試樣并繼續傳送，或者測定或測量熱的生產氣體的成分和溫度。在補燃平面內所提取的生產氣體試樣可以在一個分析儀器36a里進行分析。根據這些經測量線路36傳送至一個計算單元37的結果計算出流入的用于補燃的氣體22的特性，并通過控制線路38激活相應的用于調節的機構39。這些機構例如包括用于空氣和氧氣的定量配料機構和混合機構，也就是一種用于各個補燃平面的氧化劑的分配器。
所述補燃除了受氣體22參數的調節的影響之外，還受到內部筒5對于井式爐的布置的變化以及燃燒機構14在內部筒5內位置的變化的影響。內部筒5借助于移動措施或一種移動機構40沿著井式爐的縱軸線可以進行調整。此外可以設有轉動機構41，因而內部筒5就可以圍繞其縱向軸線旋轉。內部筒5最好可以一直旋轉到相對于井式爐至少為0.5的角度(見圖3)，以便使內部筒5里的輸入孔21相對于外筒的容器壁7里的輸入孔42進行有利地定位。關于輸入孔42下面要繼續談到。所述的或多個燃燒機構14分別可以借助于移動機構43在內部筒5里調整。
同時設有用于檢測內部筒5相對于井式爐的位置的測量機構44、還有用于檢測燃燒機構14在內部筒5中的位置的測量機構45。這些測量結果也被送至計算單元37，并輸入到控制機構或調節機構里，這些機構通過相應地驅動所述移動機構或旋轉機構對用于補燃的氣體22，23的性能進行控制或調節。這種控制或調節應保證不會在補燃平面上或補燃平面段上出現廢鋼表面局部過熱超過氧化鐵熔點的90％，而且由熔化容器排出的廢氣的補燃率達到100％。
除了內部筒5里的輸入孔21之外，在熔化容器4的容器壁7里布置輸入孔42，該輸入孔分別與用于補燃氣體22的輸入管路相連接。此處所述通過內部筒輸入孔21或容器壁輸入孔42而形成的平面E1、E2或E3、E4分別相互錯開布置，因而分別從下向上交替地、從外面形成一個具有輸入孔42的補燃平面并且從里面形成一個具有從內部筒5而來的輸入孔21的補燃平面。錯開的數值達到輸入孔的平面之間距離的50％。通過這種錯開布置就阻止了在廢鋼柱堆8里的個別位置上變得太熱，而其它的部位則仍太冷，這樣就不會產生補燃了。外面和里面的噴入孔或噴入槽這樣來布置使得這些孔并不相互妨礙，而是通過其相互布置在廢鋼柱堆里形成了一種有利的氣體分布。此外圖3表示了這些孔21、42相互之間夾角的一種優選布置。在熔化容器2的容器壁7里的輸入孔42對于布置在內部筒5里的輸入孔21呈一個直至0.5的角度錯開、最好是0.5的角度錯開，其中是在一個補燃平面內兩個相鄰布置的輸入孔42之間的夾角。
按照一種特別優選的、用圖4和5表示的實施形式，井式爐的容器壁107在輸入孔142的高度上設置有一個環形的中間腔或燃燒腔146。
該燃燒腔146在所示實施形式中由容器壁107的一個向外拱起的外突147構成，其中燃燒腔146的內腔通過一個使容器壁7的內側面148延伸的中間壁149與井式爐的內腔、并因此與廢鋼柱堆8相分隔開。該中間壁149此處定位在燃燒腔146上，因而下面形成一個用于流過的生產氣體113的流入部位150，而上面形成一個用于補燃的氣體113′的流出部位151。這樣就可以使生產氣體113循環流過燃燒腔或中間腔146，并使所述補燃大部分發生在燃燒腔或中間腔146里。圖5表示了在井式爐的容器壁107里的輸入孔142相對于中間壁149的布置情況。所述由輸入孔142或流入槽的開口所得到的、位于開口直線的延長部分與中間壁149之間的角度α可以沒定為在90°和-90°之間的值。最好這樣來確定開口角，使得對流入的生產氣體產生一種同步效應。輸入孔142也可以設計成拉瓦爾噴嘴，也就是說一種噴嘴，它首先變窄，然后又加寬，以便使氣體實現加速。
總之，所建議的方法或裝置提供了一種在使用礦物能源時制鋼的有效的途徑，并因此對于那些供電差的使用地點來說也是有利的。
權利要求
1.用于在使用金屬爐料(8)時連續地制鋼的方法，其中爐料(8)在一個熔化容器(2)的上部中進行預熱，接著在熔化容器(2)的下部(9)中用礦物燃料(23)進行熔化，并使熔液物料(16)連續地輸出到一個處理容器(3)里，在該容器(3)里調節所希望的鋼的質量，其中從外面將用于使生產氣體(13)補燃的氣體(22)引入熔化容器(2)里，其特征在于，生產氣體(13)在熔化容器(2)里升起時逐級地在上下疊置布置的補燃平面(E1-E4)中進行補燃；而且為此使補燃氣體(22)通過一個伸入到爐料柱堆里的內部筒(5)通過內部筒(5)的筒壁(20)里的輸入孔(21)引入爐料柱堆的內部中。
2.按權利要求1所述的方法，其特征在于，根據生產氣體(13)的性能在熔化容器(2)的高度上調節補燃氣體(22)的數量、種類和/或成分。
3.按權利要求1或2所述的方法，其特征在于，根據生產氣體的性能在熔化容器(2)的高度上調節礦物燃料(23)的數量、種類和/或成分，以及調節至少一個可移動地布置在內部筒(5)里的燃燒機構(14)的位置。
4.按權利要求1至3中任意一項所述的方法，其特征在于，通過改變內部筒(5)相對于熔化容器(2)在高度上的布置情況、和/或通過使內部筒(5)圍繞其縱軸線旋轉來調節所述補燃平面。
5.按權利要求1至4中任意一項所述的方法，其特征在于，如此調節補燃氣體(22)在各個補燃平面(E1-E4)上的分布，使得爐料表面的局部過熱不超過形成氧化層的氧化鐵的熔化溫度的90％，而且在由熔化容器出來的上部出口處補燃率達到大約100％。
6.按權利要求1至6中任意一項所述的方法，其特征在于，除了熔化廢氣之外還有在調節鋼的質量時在處理容器(3)里所產生的加工處理廢氣作為生產氣體(13)，所述廢氣通過容器(2，3)的氣體腔的一種連接機構流入到熔化容器(2)的下部中，該生產氣體在熔化容器里升起時就使爐料(8)進行預熱并逐級地實現補燃。
7.按權利要求1至6中任意一項所述的方法，其特征在于，對于在處理容器(3)里對熔液(16)進行加工處理所必需的能量至少有一部分通過礦物燃料來引入。
8.按權利要求1至7中任意一項所述的方法，其特征在于，補燃氣體(22)和/或對于熔化所必需的氣體進行預熱。
9.按權利要求1至8中任意一項所述的方法，其特征在于，使至少一部分要補燃的生產氣體(113)排出，并在爐料柱堆之外進行其補燃，并接著使補燃過的生產氣體(113′)又在一個作為排出平面的較高位置的平面里返回至爐料柱堆里。
10.按權利要求9所述的方法，其特征在于，生產氣體(113)為了補燃在補燃腔(146)里引導，該補燃腔位于沿著熔化容器的容器壁(107)處、或者位于熔化容器之外和/或在內部筒壁里或者在內部筒內部中，并使補燃氣體(122)引入到所述補燃腔(146)里。
11.按權利要求10所述的方法，其特征在于，將補燃氣體(122)有目標地利用一種噴射器作用引入到補燃腔(146)里。
12.按權利要求1至11中任意一項所述的方法，其特征在于，礦物燃料(23)進行低化學計量的燃燒以熔化爐料。
13.用于在使用金屬爐料(8)時連續制鋼的裝置(1)，該裝置包括有一個熔化容器(2)，該熔化容器具有至少一個可以在熔化容器(2)的下部(9)中對金屬爐料加熱的、用于礦物燃料(23)的燃燒機構(14)，還包括一個與所述熔化容器(2)的下部(6)通過一個排出孔(10)相連接的處理容器(3)，熔液物料(16)連續地輸出至該容器里，并在該容器里調節所希望的鋼質量，其中爐料(8)在熔化容器(2)的上部中借助于生產氣體(13)進行預熱，并從外面將用于使生產氣體(13)補燃的氣體(22)引入到熔化容器(2)中，其特征在于，熔化容器(2)中心有一個中空的內部筒(5)，該內部筒沿著熔化容器(2)的縱軸線從上面伸入到該容器里；而且內部筒(5)在其壁(20)里具有掏制的用于引入補燃氣體(22)的輸入孔(21)，該輸入孔沿著內部筒外殼上下疊置布置，用于使生產氣體(13)在上下疊置布置的補燃平面(E1-E4)里逐段地進行補燃。
14.按權利要求13所述的裝置，其特征在于，該裝置包括有用于測定在熔化容器(2)的高度上的生產氣體的性能的機構(35)，并有用于調節補燃氣體(22)的種類、數量和成分的機構(39)，所述補燃氣體用于以某種補燃率使生產氣體(13)逐段地進行補燃。
15.按權利要求13或14所述的裝置，其特征在于，沿著內部筒(5)的圓周分別在某些高度上布置了大量的輸入孔(21)，該輸入孔具有單獨的用于補燃氣體(22)的輸入管路(18)。
16.按權利要求13至15中任意一項所述的裝置，其特征在于，熔化容器(2)的分別布置在每個平面(E3，E4)上的輸入孔(42)相對于內部筒(5)的輸入孔(21)的兩個相互上下疊置布置的平面(E1，E2)來說是錯開布置的。
17.按權利要求13至16中任何一項所述的裝置，其特征在于，設有(40)用于使內部筒沿著熔化容器(2)的縱軸線進行調整的機構，和/或設有用于使內部筒(5)圍繞其縱軸線旋轉的機構(41)。
18.按權利要求13至17中任意一項所述的裝置，其特征在于，內部筒(5)在其伸入至爐料柱堆(8)里的端部(15)上至少具有一個燃燒機構(14)。
19.按權利要求13至18中任意一項所述的裝置，其特征在于，設有用于對內部筒(5)之內的各個燃燒機構(14)進行調整的機構(43)，還設有用于調節礦物燃料(23)和氧化劑的種類、數量和成分的機構(39)。
20.按權利要求13至19中任意一項所述的裝置，其特征在于，內部筒(5)具有用于將礦物燃料(23)和氧化劑運送至各自的燃燒機構(14)的輸入管路(19)。
21.按權利要求13至20中任意一項所述的裝置，其特征在于，處理容器(3)的一個上方的容器件(12)具有一個氣體流出管路，該管路氣密地與熔化容器的下部(6)相連接，其中在調節鋼質量時在處理容器(3)里所產生的生產氣體(13)流入熔化容器(2)的下部中，并在氣體上升時在熔化容器里使爐料(8)預熱。
22.按權利要求13至21中任意一項所述的裝置，其特征在于，在熔化容器(2)的容器壁(7)里的輸入孔(42)對于布置在內部筒(5)里的輸入孔(21)成一個直至0.5的角度偏轉地進行布置，其中是以內部筒的中心作為角頂點、在一個補燃平面里位于容器壁(7)里的兩個并排布置的輸入孔(42)之間的角度。
23.按權利要求13至22中任意一項所述的裝置，其特征在于，為了補燃，使生產氣體(113)進入到補燃腔(146)里，該補燃腔布置在爐料柱堆之外、沿著熔化容器的容器壁(107)或者在熔化容器之外、和/或在內部筒壁里或者在內部筒之內，其中用于補燃氣體(122)或氧化劑的輸入孔(142)通入至燃燒腔(146)里。
24.按權利要求13至23中任意一項所述的裝置，其特征在于，該裝置具有一個熱交換機構(24)，通過該機構使支持補燃的氣體(22)以及用于燃燒機構(14)的氣體(23)在逆流方向上流到熱的廢氣(13)。
25.按權利要求13至24中任意一項所述的裝置，其特征在于，處理容器(3)應使其整體地或部分地可以移動和互換，并用作在熔化容器(2)和繼續處理加工的過程部件、尤其是一個連鑄設備之間的冶金生產線用的緩沖裝置。
全文摘要
在一種使用金屬爐料(8)用于連續制鋼的方法中，這種爐料在一個熔化容器(2)的上部預熱，接著在熔化容器(2)的下部(9)中用礦物燃料(23)進行熔化，然后使該熔液物料(16)連續地排出到一個處理容器(3)里，在該容器里調節所希望的鋼的質量，其中從外面向熔化容器(2)里輸入用于使熔化廢氣(13)補燃的氣體(22)，應該改善這種補燃，同時使含鐵爐料的氧化保證最小。為此通過伸入料堆里的內部筒(5)將補燃氣體(22)輸入到爐料的內部，這樣使生產氣體(13)在熔化容器(2)中上升時逐級地進行補燃，在內部筒壁(20)里設有用于氣體(22)的輸入孔(21)，它們形成上下疊置的補燃平面(E1，E2)。此外還建議了一種裝置。
文檔編號F27D99/00GK1633508SQ03803791
公開日2005年6月29日 申請日期2003年1月9日 優先權日2002年2月12日
發明者P·蒙海姆, W·雷徹待, W·維斯徹德 申請人:Sms迪馬格股份公司