專利名稱：熱管管端面的成形方法及利用該方法制造的熱管的制作方法
技術領域：
本發明涉及一種熱管管端面的成形方法及利用該方法制造的熱管，尤其涉及一種熱管管端面不凸出，而有效縮小熱管無效部位所占用的體積空間，或在一定尺寸長度下，可設置較多散熱鰭片的熱管及其管端面成形方法。
背景技術：
由于熱管具有很高的熱傳導能力、傳熱快速、熱傳導率高、重量輕、無可動組件、結構簡單及用途多等特性，所以可以傳遞大量的熱且不消耗電力，因而廣受散熱市場的歡迎。
如
圖1所示，公知的熱管1a具有一內部中空的管體10a，管體10a具有向外凸出而呈錐狀端面的兩個端部11a、12a，其中一個端部11a為封閉端，主要經過縮管加工而成型，而另一端部12a則為封口端，在未經過方管的封口程序前，該端部12a呈開口狀態，以在管體10a內部置入貼附在該管體10a內壁面上的毛細組織(wick structure)13a，并注入適量的工作流體(workingfluid，圖略)，再經過一些如抽真空等加工程序后，即可對該端部12a進行縮管并在其上進行沾錫或點焊等封口操作，從而形成一封口端120a。這樣，就可獲得所述的熱管1a。
由于一般熱管1a在實際使用中，通常需要所穿過的多片散熱鰭片的配合，幫助熱管1a排出所吸收的熱量、降低溫度，以維持熱管1a內部的相變化現象能持續進行。然而，目前熱管1a的兩個端部11a、12a的縮管結構及封口端120a，在熱傳導方面屬于效果較差的部位，其對熱傳導的效率幫助不大。同時，還因為其結構表面不規則而無法在其上穿入設置散熱鰭片，再加上現在電子產品內部空間有限及趨向迷你化設計的要求，以往熱管的這種結構反而占用電子產品內部的空間。在圖1中可明顯看出該熱管1a所占長度L，大于散熱鰭片能夠穿設的實用長度1。
有鑒于此，針對上述缺點，本發明人潛心研究并運用學理，終于發明了設計合理且能有效克服上述缺點的本發明。
本發明的內容本發明的主要目的是提供一種熱管管端面的成形方法及利用該方法生成的熱管，以克服現有技術的上述缺點，對完成封口程序的熱管進行第二次加工，使該熱管管端面不因縮管或封口操作而凸出，從而有效地縮小了熱管無效部位所占用的體積空間，或在尺寸長度一定的情況下，可設置數量較多的散熱鰭片。
為實現上述目的，本發明提供了一種熱管管端面的成形方法，先準備一可讓熱管容納在其中的模具，該模具具有一模穴，熱管容納在所述模穴內，使擠壓桿由該模具的模穴端口進入，并對熱管的端部進行壓潰擠入，以利用所述擠壓桿的擠入而使熱管管端面由外向內的凹入，進而獲得管端面不凸出的熱管。
為了實現上述目的，本發明還提供一種熱管，具有內部中空的熱管管體，所述管體具有兩個端部，且在該兩個端部上分別形成封閉所述管體端口的管端面，其中，至少一個所述管端面由所述管體外向內部凹入。從而，可使熱管管體的兩個管端面不凸出，實現上述的目的。
本發明的熱管無效部位所占用的體積空間小，在尺寸長度一定的情況下，可設置數量較多的散熱鰭片。
附圖的簡要說明圖1是公知熱管的示意圖；圖2是依據本發明的一個實施例的熱管的加工步驟的剖面示意圖(一)；圖3是依據本發明的一個實施例的熱管的加工步驟的剖面示意圖(二)；圖4是依據本發明的一個實施例的熱管完成加工后的剖面示意圖；圖5是依據本發明的一個實施例的熱管上設有散熱鰭片的剖面示意圖。
附圖1中組件代表符號列表如下熱管1a管體10a端部11a
端部 12a封口端120a毛細組織 13a附圖2到附圖5中組件代表符號列表如下熱管 1管體 10 端部 11管端面110端部 12管端面120毛細組織 13散熱鰭片 14 上模具2上凹部20 下模具3下凹部30 擠壓桿4壓潰端40具體實施方式
下面結合附圖對本發明的特征及技術內容進行詳細說明。附圖僅供參考與說明用，不是對本發明的限制。
圖2和圖3分別是依據本發明的一個實施例的熱管的加工步驟的剖面示意圖(一)及(二)。本發明提供一種熱管的成形方法及利用該方法生產的熱管，主要是在一熱管1制造完成后，再對該熱管1進行第二次加工，以使該熱管1的管端面不凸出，從而有效縮小熱管1無效部位所占用的體積空間。
如圖2所示，該熱管1在未進行第二次加工前，與一般的熱管1沒有什么差異，都具有一內部中空的熱管管體10、一貼附在該管體10內壁面上的毛細組織13、以及適量注入該管體10內部的工作流體(圖中未示出)。
如圖2所示，首先，將上述熱管1置于一上模具2與一下模具3之間，該上、下模具2、3之間設有彼此相對應的上凹部20與下凹部30，當上、下模具2、3上下合并時，該上、下凹部20、30即可構成一模穴，熱管1可穩定地放置于其中。
如圖3所示，該模穴中空或貫通，其兩個端口處正好可分別置入一擠壓桿4；當兩個擠壓桿4由模穴的兩個端口處進入后，即可對熱管1管體10的兩個端部11、12進行壓潰擠入的操作，該熱管1的管體10的一個端部11為封閉端，另一端部12為封口端，且由于兩個端部11、12上分別形成有封閉管體10端口的管端面110、120，所以當兩個擠壓桿4擠入后，該熱管1即可因兩個擠壓桿4的擠入而使其兩個管端面皆由外向管體10內部凹入，進而使該熱管1的管端面110、120不凸出。
此外，兩個擠壓桿4主要是依靠與兩個端部11、12進行接觸的壓潰端40對熱管1的兩個管端面110、120進行擠壓而使其凹入，所以，該兩個管端面110、120受擠入壓潰所構成的形狀，必可與擠壓桿4的壓潰端40相配合；因而本發明的實施例中，由于擠壓桿4的壓潰端40呈凸出的錐狀，所以被其壓潰而成型的兩個管端面110、120是相配合的錐面。當然，在兩個擠壓桿4的壓潰端40為平面時，則管體10的兩個管端面110、120也呈相對應的平面。
另外，在該熱管1未進行抽真空、注入工作流體等封口前加工程序前，其管體10的端部11(即封閉端)即可先進行壓潰擠入的動作，無需等到該熱管1完成封口后才實施；而管體10的另一端部12(即封口端)，則需在該端部12封口完成后，才可進行壓潰擠入的操作。另外，若實際僅需管體10的其中一端部11或12進行所述的壓潰擠入動作時，亦可僅僅用一個擠壓桿4來實施。再者，由于熱管1是用銅、鋁等導熱性良好的材料所制成的，所以其加工的可塑性相對良好，可適于進行擠壓操作。
利用上述的加工步驟，即可得到本發明的熱管。
如圖5所示，由于該熱管1的兩個端部11、12的管端面110、120不凸出，因此，在其有效長度L′上皆可穿入設置散熱鰭片14。而與前述圖1的公知熱管1a相比較若L′＝1，則本發明的熱管1可在設置相同數量的散熱鰭片14的情況下，縮小其在電子產品內所占的體積與空間；而若L′＝L，則本發明的熱管1可在相同長度尺寸上，設置數量更多的散熱鰭片14，以有效幫助該熱管1進行散熱與降溫。
除此之外，本發明與現有技術的其它熱管相比較，還具有下列諸多優點與特性1.對于口徑較大的熱管，由于其管體口徑大，所制造出的熱管封口體積更大，所以將其擠入壓潰后，其在尺寸上的縮小將更為明顯。
2.就一般以端蓋焊接作為封口的熱管而言，本發明可獲得更穩定的熱管特性，且制造成本較低、加工較為快速。
綜上所述，本發明確可達到預期的使用目的，解決公知技術的缺點，又因其具有新穎性及創造性，符合發明專利的申請要件，現依專利法提出申請。
上述僅為本發明的較佳實施例而已，并非用來限定本發明的實施范圍。所有運用本發明的說明書及附圖內容所作的等效變化與修改，均包含于本發明的專利范圍內，特此聲明。
權利要求
1.一種熱管管端面的成形方法，先準備一可以在其中容納熱管的模具，所述模具具有一模穴，將所述熱管放置在所述模穴中，使擠壓桿由所述模具的模穴的端口進入，并對所述熱管的端部進行壓潰擠入，利用所述擠壓桿的擠入而使所述熱管的管端面由外向內凹入，從而使所述熱管的管端面不凸出。
2.根據權利要求1所述的成形方法，其特征在于，所述模具包含一上模具與一下模具，所述上、下模具之間設有彼此相對應的上凹部與下凹部，當所述上、下模具上下合并時，所述上、下凹部即可構成所述模穴。
3.根據權利要求1所述的成形方法，其特征在于，所述熱管端部為一封閉端、一封口端，所述熱管先進行封口前加工程序，并將其封口端封口后，才進行壓潰擠入。
4.根據權利要求1所述的成形方法，其特征在于，所述熱管端部為一封閉端、一封口端，且所述熱管的封閉端先進行壓潰擠入的動作后，才進行封口前加工程序，再將所述熱管的封口端封口后，才對所述熱管的封口端進行壓潰擠入。
5.根據權利要求1所述的成形方法，其特征在于，所述擠壓桿具有與所述熱管端部進行接觸的壓潰端，所述壓潰端為凸出的錐形。
6.一種熱管，具有內部中空的管體，所述管體具有兩個端部，且在所述兩個端部上分別形成一封閉所述管體端口的管端面，其特征在于，至少一所述管端面由所述管體外向內部凹入。
7.根據權利要求6所述的熱管，其特征在于，所述管體內壁面上貼附有毛細組織，所述管體內部注有工作流體。
8.根據權利要求6所述的熱管，其特征在于，所述管體的管端面為凹入的錐面。
9.根據權利要求6所述的熱管，其特征在于，所述管體的管端面為平面。
全文摘要
本發明公開了一種熱管管端面的成形方法，先準備一可以在其中容納熱管的模具，所述模具具有一模穴，將所述熱管放置在所述模穴中，使擠壓桿由所述模具的模穴的端口進入，并對所述熱管的端部進行壓潰擠入，利用所述擠壓桿的擠入而使所述熱管的管端面由外向內凹入，從而使所述熱管的管端面不凸出，有效地縮小了熱管無效部位所占用的體積空間，或在尺寸長度一定的情況下，可設置數量較多的散熱鰭片。
文檔編號F28D15/04GK1690637SQ20041003747
公開日2005年11月2日 申請日期2004年4月29日 優先權日2004年4月29日
發明者徐惠群 申請人:徐惠群