一種輪胎胎面的制作方法
【專利摘要】本發明涉及一種輪胎胎面，可為全鋼子午線輪胎、斜交輪胎、工程胎的胎面設計。所述胎面包括胎面基層；第一胎冠，位于所述胎面基層徑向外側；第二胎，冠位于所述第一胎冠徑向外側；胎翼，位于所述胎面兩側邊緣，且與所述第一胎冠軸向相鄰、與所述第二胎冠徑向相鄰。所述胎翼的下端的寬度H1≤胎面基層兩端距離胎面兩端的距離H2。所述胎面基層兩端距離胎面兩端的距離H2≥0。有益效果：通過本發明結構，利用不同性能胎面膠料復合在一起的方式，使胎面具有優良的抗濕滑、高耐磨及低生熱等性能的新型胎面結構，滿足四季輪胎的使用條件。
【專利說明】
一種輪胎胎面
技術領域
[0001 ]本發明涉及一種輪胎胎面。【背景技術】
[0002]輪胎的胎面與地面接觸，用以保護簾線層，傳遞車輪的牽引力同時獲得抓著力，因而要求胎面有良好的耐磨、耐刺扎及抗崩花掉塊、耐熱、耐老化和耐屈撓裂口、低滾動阻力、 抗濕滑等性能。但一種膠料往往很難同時滿足這些性能要求。現有的輪胎胎面結構，一般僅包括胎冠和胎面基部膠，此種結構導致膠料種類少，抗濕滑、耐磨等性能不優良。
[0003]因此，有必要提出有效的技術方案，解決上述問題。
【發明內容】
[0004]本發明針對上述現有技術的不足，提供一種抗濕滑、高耐磨的輪胎胎面。
[0005]本發明解決上述技術問題的技術方案如下:
[0006]—種輪胎胎面，可為全鋼子午線輪胎、斜交輪胎、工程胎的胎面設計。所述胎面包括胎面基層;第一胎冠，位于所述胎面基層徑向外側;第二胎，冠位于所述第一胎冠徑向外側;胎翼，位于所述胎面兩側邊緣，且與所述第一胎冠軸向相鄰、與所述第二胎冠徑向相鄰。
[0007]優選的，所述胎翼的下端的寬度H1S胎面基層兩端距離胎面兩端的距離H2。
[0008]優選的，所述胎面基層兩端距離胎面兩端的距離H2多0。
[0009]有益效果:通過本發明結構，利用不同性能胎面膠料復合在一起的方式，使胎面具有優良的抗濕滑、高耐磨及低生熱等性能的新型胎面結構，滿足四季輪胎的使用條件。
[0010]本發明還提供所述的輪胎胎面的制作工藝，
[0011]工藝一:
[0012]a.將胎面的四個組成部分胎面基層、第一胎冠、第二胎冠和胎翼分塊壓出；
[0013]b.在成型貼合鼓上完成帶束層貼合后，先貼合胎面基層，由壓輥進行壓合、壓實；
[0014]c.之后再貼合第一胎冠，由壓輥進行壓合、壓實；
[0015]d.第三步貼合兩側的胎翼，由壓輥進行壓合、壓實；[〇〇16] e.最后貼合第二胎冠，由壓輥進行壓合、壓實。
[0017]工藝二:
[0018]a.胎面四個組成部分中的第一胎冠和胎面基層由雙復合擠出機壓出成一塊，第二胎冠、胎翼分塊壓出；
[0019]b.在成型貼合鼓上完成帶束層貼合后，先貼合第一胎冠和胎面基部膠組成的復合塊，由壓輥進行壓合、壓實；[〇〇2〇] c.之后貼合兩側的胎翼，由壓輥進行壓合、壓實；[0021 ] d.最后貼合第二胎冠，由壓輥進行壓合、壓實。
[0022] 工藝三:[〇〇23] a.胎面四個組成部分中的第一胎冠、胎面基層、胎翼由三復合擠出機壓出成一塊，第二胎冠單塊壓出；
[0024]b.在成型貼合鼓上完成帶束層貼合后，先貼合第一胎冠、胎面基層、胎翼組成的復合塊，由壓輥進行壓合、壓實；
[0025]c.之后貼合第二胎冠，由壓輥進行壓合、壓實。
[0026]工藝四:
[0027]胎面的四個組成部分胎面基層、第一胎冠、第二胎冠和胎翼由四復合擠出機壓出成一塊，在成型貼合鼓上完成帶束層貼合后進行胎面的貼合，并由壓輥進行壓合、壓實。【附圖說明】
[0028]后文將參照附圖以示例性而非限制性的方式詳細描述本發明的一些具體實施例。 附圖中相同的附圖標記標示了相同或類似的部件或部分。本領域技術人員應該理解，這些附圖未必是按比例繪制的。附圖中:
[0029]圖1為本發明輪胎胎面的半成品的結構示意圖；
[0030]圖2為本發明輪胎胎面的成品的結構示意圖。
[0031]在圖中，1、第二胎冠，2、胎面基層，3、第一胎冠，4、胎翼。【具體實施方式】
[0032]如圖1和圖2所示，本發明涉及一種輪胎胎面，可為全鋼子午線輪胎、斜交輪胎、工程胎的胎面設計。所述胎面包括胎面基層;第一胎冠，位于所述胎面基層徑向外側;第二胎， 冠位于所述第一胎冠徑向外側；胎翼，位于所述胎面兩側邊緣，且與所述第一胎冠軸向相鄰、與所述第二胎冠徑向相鄰。[〇〇33]作為本發明的一個實施例，所述胎翼的下端的寬度H1S胎面基層兩端距離胎面兩端的距離H2。[〇〇34]作為本發明的一個實施例，所述胎面基層兩端距離胎面兩端的距離H2>0。
[0035]本發明胎面的胎冠由不同膠料的第一胎冠和第二胎冠組成，與胎翼、胎面基層成為新型的胎面結構，由原來的兩方兩塊創新成四方五塊的結構，改善四季胎設計中抗濕滑性及長途高耐磨性無法兼顧的問題，同時進一步降低輪胎肩部的生熱性，改善輪胎肩空問題。
[0036]本發明第一胎冠位于第二胎冠、胎面基層、第一胎翼和第二胎翼的包裹之中，其中胎面兩側的胎翼采用高耐磨性、低生熱的膠料，胎翼下端的寬度H1S胎面基層兩端距離胎面兩端的距離H2,采用高耐磨的膠料;若H1>H2,則會影響胎肩質量。第二胎冠位于本發明胎面的最外側，用于與地面接觸，采用抗濕滑性及抓著性優良的膠料;胎面基層位于胎面的最下部，設置為中間薄、兩肩厚，采用低生熱的膠料，胎面基層兩端距離胎面兩端的距離H2 ^0〇
[0037]本發明胎面基層、第一胎冠、第二胎冠和胎翼分別采用四種不同膠料，在制備本發明結構的胎面時可以通過四復合擠出機在機內進行復合成設計的胎面形狀，也可在成型機上進行分塊貼合。
[0038]優選的四種成型工序胎面分塊貼合工藝如下:
[0039]工藝一:
[0040] a.將胎面的四個組成部分胎面基層、第一胎冠、第二胎冠和胎翼分塊壓出；[0041 ] b.在成型貼合鼓上完成帶束層貼合后，先貼合胎面基層，由壓輥進行壓合、壓實； [〇〇42] c.之后再貼合第一胎冠，由壓輥進行壓合、壓實；
[0043] d.第三步貼合兩側的胎翼，由壓輥進行壓合、壓實；[〇〇44] e.最后貼合第二胎冠，由壓輥進行壓合、壓實。
[0045]工藝二:
[0046]a.胎面四個組成部分中的第一胎冠和胎面基層由雙復合擠出機壓出成一塊，第二胎冠、胎翼分塊壓出；
[0047]b.在成型貼合鼓上完成帶束層貼合后，先貼合第一胎冠和胎面基部膠組成的復合塊，由壓輥進行壓合、壓實；[〇〇48] c.之后貼合兩側的胎翼，由壓輥進行壓合、壓實；
[0049]d.最后貼合第二胎冠，由壓輥進行壓合、壓實。
[0050]工藝三:[〇〇51] a.胎面四個組成部分中的第一胎冠、胎面基層、胎翼由三復合擠出機壓出成一塊， 第二胎冠單塊壓出；
[0052] b.在成型貼合鼓上完成帶束層貼合后，先貼合第一胎冠、胎面基層、胎翼組成的復合塊，由壓輥進行壓合、壓實；[〇〇53] c.之后貼合第二胎冠，由壓輥進行壓合、壓實。
[0054]工藝四:
[0055]胎面的四個組成部分胎面基層、第一胎冠、第二胎冠和胎翼由四復合擠出機壓出成一塊，在成型貼合鼓上完成帶束層貼合后進行胎面的貼合，并由壓輥進行壓合、壓實。
[0056]本發明可用其他的不違背本發明的精神或主要特征的具體形式來概述。因此，無論從哪一點來看，本發明的上述實施方案都只能認為是對本發明的說明而不能限制本發明，權利要求書指出了本發明的范圍，而上述的說明并未指出本發明的范圍，因此，在與本發明的權利要求書相當的含義和范圍內的任何改變，都應認為是包括在本發明的權利要求書的范圍內。
【主權項】
1.一種輪胎胎面，其特征在于，所述胎面包括胎面基層；第一胎冠，位于所述胎面基層徑向外側；第二胎，冠位于所述第一胎冠徑向外側；胎翼，位于所述胎面兩側邊緣，且與所述第一胎冠軸向相鄰、與所述第二胎冠徑向相 鄰。2.如權利要求1所述的輪胎胎面，其特征在于，所述胎翼的下端的寬度H1S胎面基層兩 端距離胎面兩端的距離H2。3.如權利要求1所述的輪胎胎面，其特征在于，所述胎面基層兩端距離胎面兩端的距離 H2 彡 0〇4.一種如權利1-3任一項所述的輪胎胎面的制作工藝，其特征在于，步驟如下:a.將胎面的四個組成部分胎面基層、第一胎冠、第二胎冠和胎翼分塊壓出；b.在成型貼合鼓上完成帶束層貼合后，先貼合胎面基層，由壓輥進行壓合、壓實；c.再貼合第一胎冠，由壓輥進行壓合、壓實；d.再貼合兩側的胎翼，由壓輥進行壓合、壓實；e.最后貼合第二胎冠，由壓輥進行壓合、壓實。5.—種如權利1-3任一項所述的輪胎胎面的制作工藝，其特征在于，步驟如下:a.胎面四個組成部分中的第一胎冠和胎面基層由雙復合擠出機壓出成一塊，第二胎 冠、胎翼分塊壓出；b.在成型貼合鼓上完成帶束層貼合后，先貼合第一胎冠和胎面基部膠組成的復合塊， 由壓輥進行壓合、壓實；c.之后貼合兩側的胎翼，由壓輥進行壓合、壓實；d.最后貼合第二胎冠，由壓輥進行壓合、壓實。6.—種如權利1-3任一項所述的輪胎胎面的制作工藝，其特征在于，步驟如下:a.胎面四個組成部分中的第一胎冠、胎面基層、胎翼由三復合擠出機壓出成一塊，第二 胎冠單塊壓出；b.在成型貼合鼓上完成帶束層貼合后，先貼合第一胎冠、胎面基層、胎翼組成的復合 塊，由壓輥進行壓合、壓實；c.之后貼合第二胎冠，由壓輥進行壓合、壓實。7.—種如權利1-3任一項所述的輪胎胎面的制作工藝，其特征在于，步驟如下:胎面的四個組成部分胎面基層、第一胎冠、第二胎冠和胎翼由四復合擠出機壓出成一 塊，在成型貼合鼓上完成帶束層貼合后進行胎面的貼合，并由壓輥進行壓合、壓實。
【文檔編號】B29D30/16GK105946258SQ201610333194
【公開日】2016年9月21日
【申請日】2016年5月18日
【發明人】王 鋒, 渠春玲, 隋海濤, 劉曉鋒, 劉曉芳
【申請人】山東玲瓏輪胎股份有限公司