一種超聲波提拉帶焊接裝置的制造方法
【專利摘要】本發明公開了一種超聲波提拉帶焊接裝置，包括機架、超聲焊接裝置、送帶裝置、切帶裝置和氣動裝置，所述切帶裝置包括切刀回位拉簧、切帶氣缸固定座、切帶氣缸、切帶導向導軌、切帶底刀、切帶切刀和切刀安裝板，所述送帶裝置包括送帶電機、送帶傳動輪、送帶包膠輥、過帶導槽、送帶導向輪和送帶從動輥，送帶包膠輥與送帶從動輥之間的轉動由送帶電機提供動力，固定帶經過送帶導向輪通過過帶導槽，再經過送帶包膠輥與送帶從動輥的咬合輸送到焊接固定帶限位塊處等待切帶機構切帶和下壓焊接裝置下壓焊接。本發明使用超聲波對紙箱提拉帶安裝應用焊接工藝并運用在提拉帶自動化安裝設備上，能連續穩定的生產，提高產品合格率100％。
【專利說明】
一種超聲波提拉帶焊接裝置
技術領域
[0001]本發明涉及紙箱提拉帶焊接生產工藝技術領域，具體是一種超聲波提拉帶焊接裝置。
【背景技術】
[0002]超聲波焊接是熔接熱塑料制品的高科技技術，各種熱塑性膠件均可使用超聲熔接處理，而不需加溶劑、粘接劑或者其他輔助品。其優點有生產率高、成本低、提高產品質量及安全生產。
[0003]紙箱提拉帶焊接生產工藝應用的原理是由超聲發生器產生一定KHz的高壓、高頻信號，通過換能系統把信號轉換為高頻機械振動，加于提拉帶及其輔助材料上，通過材料表面及在分子間的摩擦而使傳遞到焊接處的溫度升高，當溫度達到加固墊材料本身的熔點時，使得提拉帶處的各種材料都融合或滲透在一起，當振動停止時兩塊加固墊同時在一定的壓力下冷卻定形，從而達到提拉帶與粘合物的焊接完成。
[0004]現有紙箱用提拉帶生產設備特點如下:提拉帶與加固帶粘合處缺膠，刮膠太薄，刮膠后停頓導致粘膠溫度下降等因素導致虛粘合；由于現有涂膠技術特性導致膠量不足，提拉帶與加強帶粘合處距離穿孔處會往上翹;粘膠上的貼合固定方式承重能力小，現在市面上的對于3KG以內的產品承重均有不合格品；綜合上述特點，考慮到提拉帶與加強帶之間通過超聲焊接技術，在焊接時只要提拉帶與加強帶或者粘粘合物之間壓合后通過超聲技術就能保證粘合牢固。
[0005]產品經過市場使用調研發現，原有提拉帶不是因加強帶與紙板之間粘合的力度不夠，而是提拉帶與加強帶粘合缺陷導致粘合強度下降。其主要原因是:容易出現虛粘合，提拉帶與加強帶粘合處缺膠，刮膠太薄;提拉帶與加強帶粘合處距離打孔處會往上翹;刮膠不均勻，壓合時中間沒膠，粘合面積減少，拉力減小；涂膠太短時，容易造成翹帶，承重帶與加強帶之間黏貼面積減少，拉力減小;承重帶壓合時提拉帶位置偏移，與膠接觸面積減少，拉力減小;打孔時產生的廢肩夾進粘合處，導致粘合強度下降。
【發明內容】
[0006]本發明的目的在于提供一種超聲波提拉帶焊接裝置，以解決上述【背景技術】中提出的問題。
[0007]為實現上述目的，本發明提供如下技術方案:
[0008]—種超聲波提拉帶焊接裝置，包括機架、超聲焊接裝置、送帶裝置、切帶裝置和氣動裝置，所述切帶裝置包括切刀回位拉簧、切帶氣缸固定座、切帶氣缸、切帶導向導軌、切帶底刀、切帶切刀和切刀安裝板，所述送帶裝置包括送帶電機、送帶傳動輪、送帶包膠輥、過帶導槽、送帶導向輪和送帶從動輥，所述超聲焊接裝置、送帶裝置、切帶裝置和氣動裝置安裝固定在機架上，機架下設有輸送支撐臺面;所述超聲焊接裝置固定安裝在一塊移動基板上，移動基板固定在下壓導向導軌上，所述超聲焊接裝置上設有焊接下壓氣缸，由焊接下壓氣缸執行超聲焊接裝置下壓動作;下壓到位后由氣缸下限位磁性開關信號控制超聲焊接裝置發生超聲焊接，焊接時間由控制系統控制，超聲焊接裝置下設有焊接模具，焊接模具設置在焊接固定帶限位塊上，焊接固定帶限位塊下端設有下壓支撐底板;所述切帶氣缸固定在切帶氣缸固定座上，切帶切刀安裝在切刀安裝上，切刀安裝板固定在切帶導向導軌上，切帶底刀固定在下方一塊安裝基板上，安裝基板上固定有送帶裝置;所述送帶電機與送帶包膠輥之間通過同步輪同步帶傳輸動力和長度控制，送帶包膠輥與送帶從動輥之間的轉動由送帶電機提供動力運轉達到輸送固定帶的作用，固定帶提供由上游放料機構供料，固定帶經過送帶導向輪通過過帶導槽，再經過送帶包膠輥與送帶從動輥的咬合輸送到焊接固定帶限位塊處等待切帶機構切帶和下壓焊接裝置下壓焊接。
[0009]作為本發明進一步的方案:所述機架為龍門架構，由上下兩塊橫梁固定安裝在左右兩立柱上，整套機架與其他整套設備組裝使用。
[0010]作為本發明再進一步的方案:帶材被切斷下壓的動作順序為，切帶氣缸下限位磁性開關感應到后，切帶氣缸縮回到原位，切刀安裝板被切刀回位拉簧拉回原位，完成了切帶動作，切帶完成的同時焊接下壓氣缸往下方下壓，把切斷的固定帶焊接在要焊接的產品上，這些組件共同完成定長固定帶的輸送動作，帶材輸送的長度由電機運轉控制。
[0011]作為本發明再進一步的方案:所述超聲焊接裝置由數字超聲波電源和換能器振子組成。
[0012]作為本發明再進一步的方案:所述數字超聲波電源是將工頻電源利用電子線路轉化成高頻的高壓電波;換能器振子是將發生器產生的高壓電波轉換成機械振動，經過傳遞、放大、達到加工表面。
[0013]作為本發明再進一步的方案:所述送帶裝置完成指定長度的固定帶輸送，切帶裝置完成定長固定帶送帶完成后的切斷，固定帶切斷后下壓機構同時完成下壓，下壓到位后完成固定帶與加強帶、提手帶、紙箱涂膠處的焊接。
[0014]作為本發明再進一步的方案:所述的超聲波提拉帶焊接裝置的焊接粘貼生產工藝，包括以下步驟:
[0015]I)上板工位上板；
[0016]2)輸送工位輸送紙箱；
[0017]3)涂粘工位涂粘合原料；
[0018]4)粘接工位完成加強帶與紙箱的壓合并且打孔；
[0019]5)涂粘工位涂粘合原料；
[0020]6)穿貼工位完成穿提拉帶與壓合；
[0021]7)固定帶焊接工位焊接固定帶；
[0022]8)收板碼垛。
[0023]與現有技術相比，本發明的有益效果是:使用超聲波焊接技術，把固定帶、提拉帶和加強帶以及涂了粘合物的紙箱材料之間進行焊接，從帶材分子結構上焊接形成一個整體。這樣減少熱熔膠不穩定性及加大了加強帶與紙箱，加固帶與提拉帶的粘合程度，一體化后承載能力更高。讓提手紙箱適用更大更重的物品裝載，增加客戶的可選擇性，可推廣性更高。使用超聲波對紙箱提拉帶安裝應用焊接工藝并運用在提拉帶自動化安裝設備上，能連續穩定的生廣，提尚廣品合格率100%。
【附圖說明】
[0024]圖1為超聲波提拉帶焊接裝置的結構示意圖。
[0025]圖2為超聲波提拉帶焊接裝置中焊接粘貼生產工藝流程圖。
【具體實施方式】
[0026]下面將結合本發明實施例中的附圖，對本發明實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本發明一部分實施例，而不是全部的實施例。基于本發明中的實施例，本領域普通技術人員在沒有做出創造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發明保護的范圍。
[0027]請參閱圖1?2，本發明實施例中，一種超聲波提拉帶焊接裝置，包括機架1、超聲焊接裝置2、送帶裝置、切帶裝置和氣動裝置，所述超聲焊接裝置2由數字超聲波電源和換能器振子組成，所述切帶裝置包括切刀回位拉簧6、切帶氣缸固定座7、切帶氣缸8、切帶導向導軌
9、切帶底刀10、切帶切刀11和切刀安裝板15，所述送帶裝置包括送帶電機16、送帶傳動輪17、送帶包膠輥18、過帶導槽19、送帶導向輪20和送帶從動輥21，所述超聲焊接裝置2、送帶裝置、切帶裝置和氣動裝置安裝固定在機架I上，機架I為龍門架構，由上下兩塊橫梁固定安裝在左右兩立柱上，整套機架I可以靈活與其他整套設備組裝使用，機架I下設有輸送支撐臺面14;所述超聲焊接裝置2固定安裝在一塊移動基板上，移動基板固定在下壓導向導軌5上，所述超聲焊接裝置2上設有焊接下壓氣缸3，由焊接下壓氣缸3執行超聲焊接裝置2下壓動作;下壓到位后由氣缸下限位磁性開關信號控制超聲焊接裝置2發生超聲焊接，焊接時間由控制系統控制，時間快慢可以在控制界面上進行參數設定，超聲焊接裝置2下設有焊接模具4，焊接模具4設置在焊接固定帶限位塊12上，焊接固定帶限位塊12下端設有下壓支撐底板13;所述切帶氣缸8固定在切帶氣缸固定座7上，切帶切刀11安裝在切刀安裝15上，切刀安裝板15固定在切帶導向導軌9上，切帶底刀10固定在下方一塊安裝基板上，安裝基板上固定有送帶裝置;帶材被切斷下壓的動作順序為，切帶氣缸下限位磁性開關感應到后，氣缸縮回到原位，切刀安裝板被切刀回位拉簧6拉回原位，這時即完成了切帶動作，切帶完成的同時焊接下壓氣缸3往下方下壓，把切斷的固定帶焊接在要焊接的產品上，這些組件共同完成定長固定帶的輸送動作，帶材輸送的長度由電機運轉控制;所述送帶電機16與送帶包膠輥18之間通過同步輪同步帶17傳輸動力和長度控制，送帶包膠棍18與送帶從動棍21之間的轉動由送帶電機16提供動力運轉達到輸送固定帶的作用，固定帶提供由上游放料機構供料，固定帶經過送帶導向輪20通過過帶導槽19，再經過送帶包膠輥18與送帶從動輥21的咬合輸送到焊接固定帶限位塊12處等待切帶機構切帶和下壓焊接裝置下壓焊接。
[0028]所述數字超聲波電源主要作用是將工頻電源利用電子線路轉化成高頻的高壓電波;氣動裝置主要作用是在加工過程中完成下壓促使焊接模具4與需要焊接的材料接觸、保壓等壓力工作需要;換能器振子是將發生器產生的高壓電波轉換成機械振動，經過傳遞、放大、達到加工表面。
[0029]綜上所述:送帶機構、切帶機構、超聲焊接下壓機構各之間的組成通過氣動系統和電氣系統的控制完成了固定帶送帶、切帶、下壓、超聲焊接的工藝動作。
[0030]送帶裝置完成指定長度的固定帶輸送，切帶裝置完成定長固定帶送帶完成后的切斷，固定帶切斷后下壓機構同時完成下壓，下壓到位后完成固定帶與加強帶、提手帶、紙箱涂膠處的焊接。整個動作流程即完成了提拉帶的焊接粘貼生產工藝技術的應用。
[0031]具體的焊接粘貼生產工藝包括以下步驟:
[0032](I)上板工位上板；
[0033](2)輸送工位輸送紙箱；
[0034](3)涂粘工位涂粘合原料；
[0035](4)粘接工位完成加強帶與紙箱的壓合并且打孔；
[0036](5)涂粘工位涂粘合原料；
[0037](6)穿貼工位完成穿提拉帶與壓合；
[0038](7)固定帶焊接工位焊接固定帶；
[0039](8)收板碼垛。
[0040]本發明的工作原理是:
[0041]對于本領域技術人員而言，顯然本發明不限于上述示范性實施例的細節，而且在不背離本發明的精神或基本特征的情況下，能夠以其他的具體形式實現本發明。因此，無論從哪一點來看，均應將實施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本發明的范圍由所附權利要求而不是上述說明限定，因此旨在將落在權利要求的等同要件的含義和范圍內的所有變化囊括在本發明內。不應將權利要求中的任何附圖標記視為限制所涉及的權利要求。
[0042]此外，應當理解，雖然本說明書按照實施方式加以描述，但并非每個實施方式僅包含一個獨立的技術方案，說明書的這種敘述方式僅僅是為清楚起見，本領域技術人員應當將說明書作為一個整體，各實施例中的技術方案也可以經適當組合，形成本領域技術人員可以理解的其他實施方式。
【主權項】
1.一種超聲波提拉帶焊接裝置，包括機架(I)、超聲焊接裝置(2)、送帶裝置、切帶裝置和氣動裝置，其特征在于，所述切帶裝置包括切刀回位拉簧(6)、切帶氣缸固定座(7)、切帶氣缸(8)、切帶導向導軌(9)、切帶底刀(10)、切帶切刀(11)和切刀安裝板(15)，所述送帶裝置包括送帶電機(16)、送帶傳動輪(17)、送帶包膠輥(18)、過帶導槽(19)、送帶導向輪(20)和送帶從動輥(21)，所述超聲焊接裝置(2)、送帶裝置、切帶裝置和氣動裝置安裝固定在機架(I)上，機架(I)下設有輸送支撐臺面(14);所述超聲焊接裝置(2)固定安裝在一塊移動基板上，移動基板固定在下壓導向導軌(5)上，所述超聲焊接裝置(2)上設有焊接下壓氣缸(3)，由焊接下壓氣缸(3)執行超聲焊接裝置(2)下壓動作;下壓到位后由氣缸下限位磁性開關信號控制超聲焊接裝置(2)發生超聲焊接，焊接時間由控制系統控制，超聲焊接裝置(2)下設有焊接模具(4)，焊接模具(4)設置在焊接固定帶限位塊(12)上，焊接固定帶限位塊(12)下端設有下壓支撐底板(13);所述切帶氣缸(8)固定在切帶氣缸固定座(7)上，切帶切刀(11)安裝在切刀安裝(15)上，切刀安裝板(15)固定在切帶導向導軌(9)上，切帶底刀(10)固定在下方一塊安裝基板上，安裝基板上固定有送帶裝置;所述送帶電機(16)與送帶包膠棍(18)之間通過同步輪同步帶(17)傳輸動力和長度控制，送帶包膠棍(18)與送帶從動棍(21)之間的轉動由送帶電機(16)提供動力運轉達到輸送固定帶的作用，固定帶提供由上游放料機構供料，固定帶經過送帶導向輪(20)通過過帶導槽(19)，再經過送帶包膠輥(18)與送帶從動輥(21)的咬合輸送到焊接固定帶限位塊(12)處等待切帶機構切帶和下壓焊接裝置下壓焊接。2.根據權利要求1所述的超聲波提拉帶焊接裝置，其特征在于，所述機架(I)為龍門架構，由上下兩塊橫梁固定安裝在左右兩立柱上，整套機架(I)與其他整套設備組裝使用。3.根據權利要求1所述的超聲波提拉帶焊接裝置，其特征在于，帶材被切斷下壓的動作順序為，切帶氣缸下限位磁性開關感應到后，切帶氣缸(8)縮回到原位，切刀安裝板(15)被切刀回位拉簧(6)拉回原位，完成了切帶動作，切帶完成的同時焊接下壓氣缸(3)往下方下壓，把切斷的固定帶焊接在要焊接的產品上，這些組件共同完成定長固定帶的輸送動作，帶材輸送的長度由電機運轉控制。4.根據權利要求1所述的超聲波提拉帶焊接裝置，其特征在于，所述超聲焊接裝置(2)由數字超聲波電源和換能器振子組成。5.根據權利要求4所述的超聲波提拉帶焊接裝置，其特征在于，所述數字超聲波電源是將工頻電源利用電子線路轉化成高頻的高壓電波;換能器振子是將發生器產生的高壓電波轉換成機械振動，經過傳遞、放大、達到加工表面。6.根據權利要求1所述的超聲波提拉帶焊接裝置，其特征在于，所述送帶裝置完成指定長度的固定帶輸送，切帶裝置完成定長固定帶送帶完成后的切斷，固定帶切斷后下壓機構同時完成下壓，下壓到位后完成固定帶與加強帶、提手帶、紙箱涂膠處的焊接。7.—種如權利要求1-6任一所述的超聲波提拉帶焊接裝置的焊接粘貼生產工藝，其特征在于，包括以下步驟: 1)上板工位上板； 2)輸送工位輸送紙箱； 3)涂粘工位涂粘合原料； 4)粘接工位完成加強帶與紙箱的壓合并且打孔；5)涂粘工位涂粘合原料；6)穿貼工位完成穿提拉帶與壓合；7)固定帶焊接工位焊接固定帶；8)收板碼垛。
【文檔編號】B29C65/08GK105946216SQ201610434992
【公開日】2016年9月21日
【申請日】2016年6月20日
【發明人】侯全虎
【申請人】侯全虎