專利名稱：高聚輪胎的注射成型工藝與微孔結構的制作方法
1、高聚輪胎的注射成型工藝與微孔結構是輪胎制造領域中的新工藝新結構，是輪胎歷史上首次以注射方式制成的輪胎。高聚輪胎以熱塑性橡膠為主要原料，經與其他高分子聚合物改性后注模成型，改變了輪胎傳統的硫化成型工藝，開創了輪胎發展的新工藝新結構新方向。
2、輪胎發明至今已有百年歷史，早在1833年就有人嘗試用橡膠來減弱車輪在行駛中與地面產生的沖擊，但未獲成功。1839年，美國發明家查爾斯·固特異(Charles·Goodyear)發明了橡膠的硫化法，才使橡膠制品進入工業化生產。1845年，有人制成了馬車用的橡膠實心輪胎。1888年，英國醫生鄧錄普(Donlop)在前人研究的基礎上發明了最早的充氣輪胎。1970年，美國費爾斯通(Firestone)橡膠公司率先試驗了橡塑并用的澆注輪胎，引起世界注目，但并未實現商業化生產。迄今為止，輪胎生產一直沿用熱硫化成型法。
3、高聚輪胎依據高分子“合金”原理，通過橡膠與其他高聚物的并用，在一定條件下經共混達到聚合物互穿網絡結構。使共混或共聚后的熱塑性彈性體的物理機械性能大大提高，從而滿足了輪胎制品的材料要求，也達到了注射成型的工藝要求。高聚輪胎的基本配方如下*基本配方名稱 重量/份名稱重量/份橡膠(EPDM或SBS等) 50 軟化劑 12-15聚烯烴類(PP、PE)15 CaCO314.4炭黑2-3 發孔劑 1.5過氧化物(DCP) 0.4-2防老劑 1.5合計102.44、普通輪胎以熱硫化為成型工藝，制造過程長、勞動強度高、占地面積大、投入設備多，并且橡膠在塑煉、混煉、壓出、壓延、硫化等工藝過程中會產生大量的廢水、廢氣、粉塵、噪聲和鍋爐排出的煤煙塵，給環境和人體帶來危害。高聚微孔輪胎采用普通注塑機注模成型，大大簡化了輪胎的硫化法生產工藝，縮短了生產過程，減少了人員、場地和設備的投入，也減少了三廢和噪聲。
普通輪胎有充氣輪胎和實心輪胎兩大類，實心輪胎由于自重大、緩沖性差而只在少數載重大、速度慢的車種中使用。充氣輪胎是最常用的輪胎，它是憑借內部的壓縮空氣來承受外界壓力的，因此使用時容易刺穿、泄氣和爆胎。高聚輪胎克服了充氣輪胎的缺陷，它沒有內胎、氣門芯等部件，輪胎內部由極其致密的堅韌微孔組成，表面是強度很高的耐磨層，這種新結構使輪胎既有良好的緩沖性，又具有極佳的強度、耐磨、防滑、耐低溫、負載力強等優點，高聚輪胎由上海高聚橡膠有限公司的貢瑞華先生于1998年7月首試成功。經10個月的道路實用證明它在綜合性能方面絲毫不遜于普通的硫化法成型的充氣輪胎，成功地解決了充氣輪胎爆胎、補胎、拆裝等麻煩。另外，全世界每年大量的舊輪胎已成為危害環境的一大問題，德國每年丟棄的輪胎達60萬噸，美國一年2億多只，通常用掩埋或焚燒來處理。這些廢棄輪胎的再處理再利用決非易事，還造成第二次污染。
高聚輪胎是環保型輪胎，它的主體材料在彈性和塑性之間存在可逆性，所以生產過程中的次品、邊角、余料都能直接再使用，用舊報廢后的輪胎亦能回收利用，節省了能源、資源，也減輕了環境保護的壓力。
5、下面結合附圖
對本發明作進一步說明附圖中1是本發明的工藝流程圖完整地表明了本發明由原輔材料到制成品的生產工藝流程。
附圖中2是本發明的產品橫剖視圖其中(1)與(2)是高強度的實心耐磨層，賦予輪胎耐磨等物理性能；(3)是近似海綿狀的微小閉孔結構，替代了傳統的充氣內胎，起到緩沖與支承重量等作用。
權利要求
1.高聚輪胎是采用注射工藝成型、內部采用微孔結構的輪胎，不同于輪胎傳統的硫化成型工藝。高聚輪胎內部的微孔結構替代了傳統輪胎的充氣內胎，使用時不用充氣，不怕刺穿、泄氣和爆胎。
2.根據權利1，要求保護輪胎的注射成型工藝，其特征是以熱塑性橡膠為原料、用普通注塑機注模成型。
3.根據權利1，要求保護輪胎的微孔結構，其特征是輪胎外層是實心耐磨層，內部是微小封閉的氣孔。
全文摘要
高聚輪胎的注射成型工藝與微孔結構是輪胎制造領域中的新工藝新結構,也是輪胎歷史上首次以注射方式制成的輪胎。這項新工藝改變了輪胎傳統的硫化成型工藝,提高了生產效率,節省了資源、能源,也減輕了環境保護的壓力。高聚輪胎內部的微孔結構替代了傳統的充氣內胎,具有良好的緩沖性、強度和彈性,使用時不用充氣,不怕刺穿、泄氣和爆胎。
文檔編號B29C45/00GK1275478SQ9911374
公開日2000年12月6日 申請日期1999年5月28日 優先權日1999年5月28日
發明者貢瑞華 申請人:上海高聚橡膠有限公司