樹脂制薄膜成型鑄塑設備的制作方法

專利名稱：樹脂制薄膜成型鑄塑設備的制作方法
技術領域：
本發明涉及膜狀或片狀樹脂制薄膜(表示一種薄膜片)成型，并涉及一種樹脂制薄膜成型鑄塑設備，例如適合用作雙軸定向制膜機，無定向制膜機，制片機等。
圖31和圖32分別為側視立面圖和正視立面圖，全都具體表示以前工藝的樹脂制薄膜成型鑄塑設備。雖然圖32只表示以前設備寬度方向一個端部側面，但其他端部側面的構造形式均與此相同。
如圖31和圖32所示，以前設備裝有T壓模101，用來將從擠出機(無圖示)來的熔融樹脂擠成膜狀或片狀薄膜102，另裝鑄塑輥(冷卻輥)103，用于在外圓周面上接受T壓模101擠出的薄膜102，冷卻和輸送薄膜102，還裝有吸腔(真空盒)104，可使薄膜102穩定地與鑄塑輥103表面緊密接觸。
在這種結構中，鑄塑輥103靠支輥軸106支承，可相對于側架107轉動。
吸腔104牢牢固定在T壓模101一個側面上。另外，真空泵105與吸腔104相連接，使得在該真空泵105操作時，薄膜102與鑄塑輥103之間空氣通過吸腔104口部104a被抽吸。
構成的口部104a貫穿薄膜102整個寬度，靠近薄膜102開始與鑄塑輥103外圓周面緊密接觸的部分。另外，在吸腔104與鑄塑輥103之間形成一密封間隙104b，調定密封間隙104b尺寸，確保薄膜102與鑄塑輥103之間緊密接觸部分所需吸力(減壓級)，同時使鑄塑輥103轉動。在圖31和圖32中，參考編號108表示該設備移動時所用的滾輪。
在上述構造情況下，被無圖示擠出機熔融的樹脂通過T壓模101擠壓膜狀或片狀薄膜102，再置于鑄塑輥103外圓周面，冷卻成型。
這時，吸腔104內空氣被真空泵105抽吸，致使薄膜102與鑄塑輥103之間緊密接觸部分空氣通過吸腔104口部104a被抽吸。隨后，緊密接觸部分減壓，排出薄膜102與鑄塑輥103之間吸收的空氣，因而，用熔融樹脂制成的薄膜102可穩定與鑄塑輥103接觸。
在這種情況下，根據樹脂種類，如果T壓模101與鑄塑輥103間距太小，則熔融樹脂取向由于擴展不能變換，只是樹脂在鑄塑輥103上冷卻固化，所以不能達到膜片所需特性(薄膜特性)。此外，在T壓模101與鑄塑輥103間距很小情況下，T壓模101出口發生的顯微表面不勻度在擴展的間距內不可還原，并在冷卻固化后，表面仍保持粗糙，因而降低了膜片質量(薄膜質量)。
所以，為了達到膜片所需特性(薄膜特性)，可根據樹脂種類采取一種改變T壓模101與鑄塑輥103間距的方法。但是，在圖31和圖32所示以前設備中，由于吸腔104與T壓膜101相對固定，故改變T壓模101與鑄塑輥103間距遇到困難。
例如，在圖31和圖32所示以前設備中，即使降低鑄塑輥103，增大T壓模101與鑄塑輥103間距，使吸腔104與鑄塑輥103的密封間隙104b擴大，也很困難獲得所需吸力，以致不可能排除薄膜102與鑄塑輥103之間吸收的空氣，因而也就不可能使薄膜102穩定地與鑄塑輥103緊密接觸。
此外，根據試驗，如果采用以上述吸腔104為基礎的鑄塑設備成型薄膜102，則薄膜狀熔融樹脂在排出T壓模101后立即形成的真空空間構型，鑄塑輥103外圓周面和吸腔104末端部或該真空空間有無外部氣流進入，按照諸如材料樹脂種類，熔融樹脂粘度，薄膜102厚度以及成型速度等情況，都會對薄膜102與鑄塑輥103穩定緊密接觸條件產生影響。特別是樹脂拉伸粘度在比較低的情況下，外部氣流進入真空空間的狀態會影響薄膜102與鑄塑輥103的穩定緊密接觸。
由于這個原因，出現了問題，例如薄膜102發生振動(擺動)或被帶入吸腔104內，特別是薄膜102高速成型情況下，影響變得更加嚴重。例如，圖33表示外部氣流沿圖31S-S線橫斷面流入狀態(虛線箭頭表示氣流)，而且如圖33所示，由于在B2指定部分產生動壓力，并在B1所示部分因抽吸引起渦流，妨礙薄膜加速成型而使薄膜102發生振動(擺動)或被帶入吸腔104內。
研制本發明的目的在于解決上述問題，所以本發明的一個目的是推出一種樹脂制薄膜成型鑄塑設備，能夠用吸腔實現穩定減壓，而不取決于壓模與冷卻輥的間距尺寸和正確調定壓模與冷卻輥之間距，不管是何種樹脂，從而可保證所需薄膜特性，提高樹脂制薄膜質量。
為此目的，本發明的樹脂制膜片成型鑄塑設備包括有熔融樹脂擠成薄膜的壓模，外圓周面接受從壓模擠出的薄膜，并同時冷卻輸送用的冷卻輥，還有抽吸薄膜與冷卻輥之間空氣用的吸腔，以便使薄膜與冷卻輥表面緊密接觸，在這里，吸腔離壓模單獨設置，并布置形成相對于冷卻輥的密封間隙，另外設置一圓周移動機構，使吸腔在保持所需密封間隙狀態下，沿冷卻輥圓周方向移動。
可采用以下機構(1)到(3)，作為圓周移動機構(1)具有驅動件的機構，其近側被支承，可繞冷卻輥回轉軸轉動，吸腔則牢牢固定在末端面；(2)具有導向件的機構，與側架相連，可轉動支承冷卻輥側端部，使能沿冷卻輥圓周方向引導吸腔；(3)具有驅動件的機構，其近側被支承，可繞冷卻輥回轉軸轉動，另有一導向件，與該驅動件末端面相連，沿冷卻輥圓周方向引導吸腔。
另一方面，還可提出一種徑向驅動機構，沿冷卻輥徑向移動吸腔，調整所需密封間隙，也是合適的。
圓周移動機構和徑向移動機構可采取以下結構(4)到(6)；(4)圓周移動機構裝有驅動件，其近側被支承，可繞冷卻輥回轉軸轉動，吸腔則牢牢固定在末端面，而徑向移動機構則設在吸腔與驅動件裝配部分；(5)圓周移動機構裝有導向件，與側架相連，可回轉支承冷卻輥側端部，使能沿冷卻輥圓周方向引導吸腔，而構成的徑向移動機構作為沿冷卻輥徑向移動導向件的機構；(6)圓周移動機構裝有驅動件，其近側被支承，可繞冷卻輥回轉軸轉動，裝在驅動件末端面的導向件，沿冷卻輥圓周方向引導吸腔，而徑向移動機構則裝在導向件與驅動機構連接部分。
此外，還有可能有一彈性密封件置于壓模與吸腔中間。
在這種情況下，有可能使所置彈性密封件貫穿超過薄膜全寬的寬度，由以起泡劑為基礎的棒狀彈性密封體構成，起泡劑整個表面覆蓋包有鋁箔的玻璃布和固定物，固定物將彈性密封體固定在吸腔或壓模上，而且使能封閉壓模與吸腔間隙，其方式是用彈力，將彈性密封體緊壓住壓模或吸腔，及與其接觸。此外，還有可能使所置彈性密封件貫穿超過薄膜全寬的寬度，用耐蝕金屬板簧構成，連接吸腔或壓模，而且使能封閉壓模與吸腔間隙，其方式是用彈力，將金屬板簧緊壓住壓模或吸腔，及與其接觸。
此外，可裝一防護板，遮護吸腔吸口部端部，使能沿薄膜寬度方向移動。另外，還可裝一吸嘴，抽吸吸腔吸口部端部側向來的空氣。此外，還可裝一防護板，遮護吸腔吸口部端部，使能沿薄膜寬度方向移動，另外，再裝一吸嘴，抽吸吸腔吸口部端部側向來的空氣，也是合適的。
如上所述，在本發明樹脂制薄膜成型鑄塑設備中，吸腔與壓模分開，離壓模獨立設置，而且設計的吸腔能靠圓周移動機構，沿冷卻輥圓周方向移動，同時保持吸腔與冷卻輥間所需密封間隙。
如果采用這樣具有驅動件的圓周移動機構，即其近側被支承，可繞冷卻輥的轉軸轉動，吸腔則牢牢固定在末端面上，那么，吸腔可沿冷卻輥圓周方向移動，其方式是驅動件繞冷卻輥回轉軸轉動。
此外，如果采用具有導向件的圓周移動機構，該件裝在側架上，回轉支承冷卻輥側端部，沿冷卻輥圓周方向引導吸腔，那么，可沿導向件，引導吸腔，使冷卻輥沿冷卻輥圓周方向移動。
另外，還通過采用具有驅動件和導向件的圓周移動機構，前者其近側被支承，可繞冷卻回轉軸轉動，后者則連接驅動件末端面，沿冷卻輥圓周方向引導吸腔，可使吸腔沿冷卻輥圓周方向移動，其方式是驅動件繞冷卻輥回轉軸轉動，吸腔則沿導向件引導。
所以，如果壓模與冷卻輥間距太大，在吸腔靠圓周移動機構沿圓周方向移動時，可使吸腔吸入口(口部)接近薄膜與冷卻輥之間緊密接觸起始部分，不管壓模與冷卻輥間距尺寸，能夠保證所需減壓級，因此，薄膜與冷卻輥空間減壓可用吸腔穩定完成。隨后，有可能恰當地調定任何種類樹脂所用壓模與冷卻輥間距，保證所需薄膜特性，迅速提高樹脂制膜片質量。
在這種情況下，如果彈性密封件置于壓模與吸腔中間，即使壓模與冷卻輥間距尺寸或吸腔位置發生變化，彈性密封件也能封閉那種變化后的壓模與吸腔之間的間隙，因此，壓模，薄膜及吸腔圍繞的減壓空間氣密性得以保證，以致該減壓空間所需減壓級必定達到。
此外，如果放置的彈性密封件貫穿超過薄膜全寬的寬度，用彈力緊壓住壓模，使與其接觸，封閉壓模與吸腔間隙，不管吸腔位置的變化，則彈性件一定能自動封閉吸腔與壓模間距，因而壓模，薄膜及吸腔圍繞的減壓空間氣密性得以保證，由此一定達到減壓空間所需減壓級。此外，在每一薄膜生產操作開始前為使吸腔達到最佳狀態進行位置調整時，一定防止有可能因空氣通過吸腔與壓模間距流入吸腔使薄膜發生振動，因而要使調整工作變得非常容易，調整后可立即進行生產操作。
另一方面，在本發明另外一種樹脂制薄膜成型鑄塑設備中，吸腔可在以下狀態下，即吸腔與冷卻輥密封間隙保持不變，吸腔與冷卻輥密封間隙可以調整，另外間隙可用彈性密封件密封，不管壓模與吸腔間距尺寸，沿冷卻輥周向和徑向進行移動。
因此，由于薄膜與冷卻輥間隙減壓用吸腔可以穩定達到，不管壓模與冷卻輥間距尺寸，故壓模與冷卻輥間距，對任何種類的樹脂都能合理調定，以保證所需薄膜特性，迅速提高樹脂制薄膜質量。
此外，如果采用能遮護吸腔吸口部端部的防護板或能抽吸吸腔吸口部端部側向來的空氣吸嘴，那么，因抽吸進入壓模擠出的薄膜，冷卻輥及吸腔形成的空間主氣流是可以控制的，從而有可能抑制薄膜振動(擺動)或將薄膜帶入吸腔，因此，對任何種類樹脂的薄膜穩定成型都能做到。


圖1為側視圖，具體表示本發明第一實施例樹脂制薄膜成型鑄塑設備；圖2為側視立面圖，具體表示本發明第二實施例樹脂制薄膜成型鑄塑設備；圖3為側視立面圖，具體表示本發明第三實施例樹脂制薄膜成型鑄塑設備；圖4為透視圖，具體表示本發明第四實施例樹脂制薄膜成型鑄塑設備中彈性密封件的構造和裝配情況；圖5為側視垂直剖面圖，表示第四實施例彈性密封件的構造和裝配情況；圖6為側視垂直剖面圖，表示第四實施例彈性密封件的安裝情況；圖7為側視垂直剖面圖，表示第四實施例鑄塑設備中尺寸與圖6密封件不同的彈性密封件安裝情況；圖8A到圖8C為側視垂直剖面圖，全都表示本發明第五實施例樹脂制薄膜成型鑄塑設備中彈性密封件的構造和裝配情況；圖9為側視立面圖，具體表示本發明第六實施例樹脂制薄膜成型鑄塑設備；圖10為正視立面圖，具體表示本發明第六實施例樹脂制薄膜成型鑄塑設備；圖11為透視圖，表示第六實施例彈性密封件的構造和裝配情況；圖12為側視垂直剖面圖，表示第六實施例彈性密封件的構造和裝配情況；圖13為側視垂直剖面圖，表示第六實施例彈性密封件的安裝情況；圖14為側視垂直剖面圖，表示第六實施例鑄塑設備中尺寸與圖13密封件不同的彈性密封件安裝情況；圖15為直觀側視立面圖，可用于說明第六實施例操作示例；圖16為直觀側視立面圖，可用于說明第六實施例操作示例；
圖17A到圖17C為側視垂直剖面圖，全都表示本發明第七實施例樹脂制薄膜成型鑄塑設備中彈性密封件的構造和裝配情況；圖18為側視立面圖，具體表示本發明第八實施例樹脂制薄膜成型鑄塑設備；圖19為透視圖，表示第八實施例防護板與彈性密封件的構造和裝配情況；圖20具體說明外部空氣沿圖18 P-P線橫斷面流入狀態；圖21為側視立面圖，具體表示本發明第九實施例樹脂制薄膜成型鑄塑設備；圖22為透視圖，表示第九實施例吸嘴與彈性密封件的構造和裝配情況；圖23具體說明外部空氣沿圖21Q-Q線橫斷面流入狀態；圖24為側視立面圖，具體表示本發明第十實施例樹脂制薄膜成型鑄塑設備；圖25為透視圖，表示第十實施例吸嘴，防護板與彈性密封件的構造和裝配情況；圖26具體說明外部空氣沿圖24R-R線橫斷面流入狀態；圖27為側視立面圖，具體表示本發明第十一實施例樹脂制薄膜成型鑄塑設備；圖28為正視立面圖，具體表示本發明第十一實施例樹脂制薄膜成型鑄塑設備；圖29為側視立面圖，具體表示本發明第十二實施例樹脂制薄膜成型鑄塑設備；圖30為正視立面圖，具體表示本發明第十二實施例樹脂制薄膜成型鑄塑設備；圖31為側視立面圖，具體表示以前工藝的樹脂制薄膜成型鑄塑設備；圖32為正視立面圖，具體表示以前工藝的樹脂制薄膜成型鑄塑設備；
圖33具體說明外部空氣沿圖31S-S線橫斷面流入狀態。
下面參照附圖對本發明最好實施例進行描述。
在第一實施例中，圖1為側視立面圖，具體表示本發明第一實施例樹脂制薄膜成型鑄塑設備，如圖1所示，第一實施例鑄塑設備包括有T壓模(模具)1，用于將擠出機(無圖示)熔融樹脂擠成膜狀或片狀薄膜(薄膜片)2，另有鑄塑輥(冷卻輥)3，用于在外圓周面上接受T壓模1擠出的薄膜2，將其冷卻和輸送，還有吸腔4，用于抽吸薄膜2與鑄塑輥3之間空氣，使薄膜2穩定地與鑄塑輥3表面緊密接觸。
在該實施例中，吸腔4離T壓模1單獨設置。而且，沿鑄塑輥3外圓周面設立吸腔4，在吸腔4與鑄塑輥3外圓周面之間形成所需密封間隙4d。調定該密封間隙4d尺寸(間距)，保證薄膜2與鑄塑輥3緊密接觸部分的吸力(減壓級)，同時使鑄塑輥3轉動。
此外，象以前的工藝一樣，有一真空泵5，與吸腔4相通，該真空泵5操作時，薄膜2與鑄塑輥3之間空氣通過吸腔4口部4a抽吸。此外，構成的口部4a(吸入口)貫穿薄膜2整個寬度，靠近薄膜2開始與鑄塑輥3外圓周面緊密接觸的部分。
此外，在該實施例中，驅動件7用作圓周移動機構，使吸腔4沿鑄塑輥3圓周方向移動，同時保持所需密封間隙4d。該驅動件7這樣構成，即其近側與鑄塑輥3支輥軸(回轉軸)3a同軸支承，可繞支輥軸3a(按圖1箭頭A方向)轉動，而其末端面則相對于吸腔4固定。
此外，彈性密封體(彈性密封件)6置于T壓模1與吸腔4中間，利用彈性密封件6密封T壓模1與吸腔4間隙。
由于本發明第一實施例樹脂制薄膜成型鑄塑設備按上述要求構成，故無圖示，擠出機熔融樹脂靠T壓模1擠成膜狀或片狀薄膜2，再收到鑄塑輥3外圓周面上，冷卻成型。
這時，如果真空泵5抽吸吸腔4中空氣，則薄膜2與鑄塑輥3之間緊密接觸部分的空氣，通過吸腔4口部4a被抽吸。因此，靠近該緊密接觸部分的空間減壓，排出薄膜2與鑄塑輥3之間吸收的空氣，致使用熔融樹脂制成的薄膜2可穩定地與鑄塑輥3緊密接觸。
于是，為了達到所需膜片特性(薄膜特性)，根據樹脂種類，要考慮到T壓模1與鑄塑輥3間距變化情況。例如，后退(下降)鑄塑輥3，有可能增大T壓模1與鑄塑輥3間隙(間距)。反之，在以前設備情況下，如果只后退鑄塑輥3，除了會增大薄膜2與吸腔4口部4a間距外，還造成吸腔4與鑄塑輥3密封間隙4d增加，使靠近薄膜2與鑄塑輥3之間緊密接觸部分的空間(減壓空間)難于達到所需減壓級。
在該實施例中，吸腔4與T壓模1分開，離T壓模1單獨設置，并通過使用驅動件7，在吸腔4與鑄塑輥3之間保持所需密封間隙4d情況下，使吸腔4沿鑄塑輥3圓周方向移動。
因此，如果T壓模1與鑄塑輥3間距太大，則驅動件7逆時針方向，圍繞支輥軸3a移動吸腔4，推進到規定位置，以使吸腔4吸入口(口部4a)接近薄膜2與鑄塑輥3之間緊密接觸開始部分，因此，薄膜2與吸腔4口部4a間距得以縮小。反之，如果T壓模1與鑄塑輥3間距太小，則驅動件7順時針方向，圍繞支輥軸3a移動吸腔4，后退到規定位置。
而且，這時由于吸腔4沿鑄塑輥3外圓周面設置，即使驅動件7轉動吸腔4，吸腔4與鑄塑輥3之間也總能保持所需密封間隙4d。
如上所述，由于調定了吸腔4的位置，保持住密封間隙4d，不管T壓模1與鑄塑輥3間距尺寸，減壓空間可達到所需減壓級，從而使薄膜2與鑄塑輥3之間空間減壓可用吸腔4穩定地完成。
此外，如上所述，按照改變T壓模1與鑄塑輥3間距尺寸或吸腔4位置的方式，由于在本實施例中，彈性密封體6放在T壓模1與吸腔4中間，即使T壓模1與吸腔4間距(間隙)有變化，彈性密封件也會封閉T壓模1與吸腔4之間變化的間隙。因此，T壓模1，薄膜2與吸腔4圍繞的減壓空間氣密性得以保持，從而使該減壓區一定達到所需減壓級。
順便而言，繞支輥軸3a，回轉驅動驅動件7，使吸腔4轉動運行，可依靠手動操作，也可通過無圖示驅動機構(驅動電動機)。
如上所述，在本發明第一實施例樹脂制薄膜成型鑄塑設備中，不管T壓模1與鑄塑輥3間隙尺寸，薄膜2與鑄塑輥3之間空間減壓可用吸腔4穩定地完成，所以，對于任何種類樹脂都有可能合理調定T壓模1與鑄塑輥3間距，從而保證所需膜片特性(薄膜特性)，迅速提高樹脂制薄膜(膜或片)2質量。
在第二實施例中，圖2具體表示本發明第二實施例樹脂制薄膜成型鑄塑設備。雖然第二實施例鑄塑設備的構造基本與圖2所示第一實施例的設備構造一樣，但在第二實施例中，采用一導向件8，作為圓周移動機構，使吸腔4在保持所需密封間隙4d情況下，能沿鑄塑輥3圓周方向移動。
該導向件8裝在側架8b上，使能回轉支承鑄塑輥3側端部分。導向件8上有一細長孔狀導軌8a，使與兩個軸銷(滾柱)4c嚙合，4c則裝到吸腔4側面，沿鑄塑輥3圓周方向(按圖2B箭頭方向)引導吸腔4。
在第二實施例鑄塑設備中，除了上述圓周移動機構外，其結構均與第一實施例的一樣，因而說明予以省略。
由于本發明第二實施例樹脂制薄膜成型鑄塑設備的構造如前所述，故在T壓模1與鑄塑輥3間距太大時，吸腔4逆時針方向(按圖向左方向)，沿導向件8細長孔狀導軌8a移動，推進到規定位置，致使吸腔4吸入口(口部4a)接近薄膜2與鑄塑輥3之間緊密接觸開始部分，從而縮短薄膜2吸腔4口部4a的間距。反之，當T壓模1與鑄塑輥3間距太小時，則沿導向件8細長孔狀導軌8a，順時針方向(按圖2向右方向)移動吸腔4，后退到規定位置。
此外，如同第一實施例的情況，由于沿鑄塑輥3外圓周面設置吸腔4，盡管吸腔4沿導向件8細長孔狀導軌8a移動，在吸腔4與鑄塑輥3外圓周面之間也總能保持所需密封間隙4d。
順便而言，吸腔4沿導軌8a的移動可以手動，也可以通過使用驅動機構(無圖示)進行。
所以，本發明第二實施例樹脂制薄膜成型鑄塑設備同樣具有與第一實施例的同樣效果。
在第三實施例中，圖3具體表示本發明第三實施例樹脂制薄膜成型鑄塑設備。雖然鑄塑設備的構造基本與圖3所示第一實施例的一樣，但在第三實施例中，驅動件9和導向件10用作圓周移動機構，使吸腔4沿鑄塑輥3圓周方向移動，同時保持所需密封間隙4d。
在這種情況下，這樣設置驅動件9，使其近側與鑄塑輥3支輥軸(回轉軸)3a同軸支承，可繞支輥軸3a(按圖3D箭頭方向)轉動，而導向件10則連接末端面，該導向件10有一細長孔狀導軌10a，使與兩個軸銷(或滾柱)4c嚙合，4c則裝到吸腔4側面，沿鑄塑輥3圓周方向(按圖3箭頭C方向)引導吸腔4。
由于本發明第三實施例樹脂制薄膜成型鑄塑設備的構造如前所述，故在T壓模1與鑄塑輥3間距尺寸太大時，首先用驅動件9使吸腔4逆進針方向，繞支輥軸3a移動，到達合適位置，進行粗調，然后再使吸腔4沿導向件10細長孔狀導軌10a移動，置于規定位置，進行微調，從而將吸腔4吸入口(口部4a)置于靠近薄膜2與鑄塑輥3之間緊密接觸開始部分。
反之，當T壓模1與鑄塑輥3間距尺寸太小時，首先這樣進行粗調，即用驅動件9，順時針方向，繞支輥軸3a移動吸腔4，后退到合適位置，隨后再進行微調，使吸腔4沿導向件10細長孔狀導軌10a移動，置于規定位置。
此外，這時，如同第一實施例的情況，由于沿鑄塑輥3外圓周面設置吸腔4，盡管吸腔4被驅動件9轉動，并沿導向件10細長孔狀導軌10a移動，但在吸腔4與鑄塑輥3外圓周面之間仍能保持所需密封間隙4d。
順便而言，繞支輥軸3a，回轉驅動驅動件9，轉動吸腔4可依靠手動操作，也可通過無圖示驅動機構(驅動電動機)。同樣，吸腔4繞導軌10a的移動可依靠手動操作，也可通過無圖示驅動機構。
因此，本發明第三實施例樹脂制薄膜成型鑄塑設備同樣可獲得與第一實施例的同樣效果，而且由于在第三實施例中，吸腔4定位采取兩步驟，即驅動件9粗調和導向件10微調，因而，定位達到很高精確度。
雖然在上述第一到第三實施例中，彈性密封件6可封閉T壓模1與吸腔4間隙，其他結構也適用，只要能封閉T壓模1與吸腔4間隙，盡管間隙尺寸隨后有所變化，而且除橡膠彈性體外，波紋管件等也可接受。
此外，在上述實施例中，盡管作為沿鑄塑輥3圓周方向移動吸腔4，又能保持所需密封間隙4d的圓周移動機構已描述有三種模式驅動件7；導向件8；和驅動件9與導向件10組合，但本發明不限于此，其他機構也可接受，只要在保持所需密封間隙4d情況下，能使吸腔4沿鑄塑輥3圓周方向移動。
在第四實施例中，圖4到圖7分別表示本發明第四實施例樹脂制薄膜成型鑄塑設備主要部分。在這些圖中，圖4和圖5為透視圖和側視垂直剖面圖，全都表示彈性密封件的構造和裝配情況，圖6為側視垂直剖面圖，表示彈性件的安裝情況，圖7為側視垂直剖面圖，表示尺寸與圖6密封件不同的彈性密封件安裝情況。
在所述第四實施例中，對上述第一到第三實施例置于T壓模1與吸腔4中間的彈性密封體6結構給予更加詳細的描述。在例圖中，與上面所用編號相同的編號表示同一零件，故說明予以省略。此外，第四到第十二實施例中，在第一到第三實施例用編號4表示的吸腔(真空盒)將以編號40表示，彈性密封件6將以彈性密封件50描述。
如圖4，5和6所示，第四實施例鑄塑設備吸腔40執行與第一到第三實施例吸腔4相同的功能，由外殼41和迷宮式密封件42，43組成，前者包括上壁41a，41b，后壁41c和左、右側壁41d，后者則分別牢牢固定在左、右側壁41d外表面下部和后壁41c上。迷宮式密封件43固定在左、右側壁42d上。
而且，吸腔40正面(圖5和6左邊)敞開，構成的吸入口(口部40a)在吸腔40上壁41a與鑄塑輥3外圓周面中間。此外，外殼4’，除吸入口40a外，從下面被鑄塑輥3外圓周面封閉，在外殼41與鑄塑輥3之間形成吸室40b。
迷宮式密封件42，43在處于彼此稍微隔開狀態下，靠在鑄塑輥3外圓周面上，使有可能抑制從后壁41c和左、右側壁41d下面來的空氣流入。順便而言，還有可能采用橡膠密封件，氈密封件等代替迷宮式密封件42，43。
吸室40b通過牢牢與上壁41b固定的吸管60與真空泵5(參見圖1到圖8)相連。
整個吸腔40通過任何一個參照圖1到圖3所述的圓周移動機構與鑄塑輥3同軸回轉支承，可沿鑄塑輥3外圓周面轉動，同時保持所需密封間隙。
在該實施例中，設置的彈性密封件50貫穿超過薄膜2全寬的寬度，如圖4到圖7所示，由彈性密封體51和固定物(配合件)52，53組成。
彈性密封體51用起泡劑，例如聚酰亞胺泡沫塑料制成，因為它耐熱性強，沖擊彈性高，壓縮永久變形小，制成橫斷面半圓棒狀構型，其正面覆蓋包有鋁箔的玻璃布(鋁箔通過粘合劑整個粘到玻璃布上)。
該彈性密封體51固定在吸腔40上，其方式是下部夾持在前后方向固定物52，53的突出部52b，53b中間，而固定物52，53則用安裝螺栓55相對于吸腔40上壁41a固定擰緊。
此外，如圖6和圖7所示，彈性密封件50封閉T壓模1與吸腔40間隙，其方式是彈力加壓彈性密封體51，使與T壓模1接觸。
布置的固定物53在固定物52之上，其狀態是固定物52所開細長孔52a與固定物53側所開細長孔53a對準，安裝螺栓55通過墊圈54插入這些細長孔52a，53a，并相對于吸腔40上壁41a擰緊，致使固定物52，53整體固定，如圖5所示，將與安裝螺栓55嚙合的上壁41a側內螺紋在后板41e上制成為盲螺紋。
如圖7所示，制成細長孔52a的目的是改變固定物53位置，以便使尺寸不同的彈性密封體51能裝到吸腔40上，另外，細長孔53a則在固定物52側細長孔52a配合下，用于調整彈性密封件50與吸腔40的安裝位置。這樣，在裝配時，彈性密封件50可從圖6和圖7實線所示位置移到圖6和圖7虛線A3所示位置。
在圖6中，按照第四實施例的設備，例如，由于薄膜(膜，片)2的厚度較薄，微弱吸力就足以滿足吸腔40抽吸薄膜2，故所示T壓模1與鑄塑輥3為短間距，在圖7中，按照第四實施例的設備，例如，由于薄膜(膜，片)2很厚，吸腔40對薄膜2吸力要求相當強，故所示T壓模1與鑄塑輥3為長間距。
另外，雖然圖1到圖3所示設備的T壓模1下表面構型有一坡度，從靠近擠出薄膜2的孔口水平面向外部展開(各例圖右邊)，但在圖6和圖7所示這一實施例中，T壓模1下表面構型卻有兩個不同坡度。不過，這些T壓模1下表面構型之差沒有特殊意義。另外，將彈性密封件50裝到T壓模1下表面，再靠彈力加壓，使與吸腔40上表面側接觸也是合適的。
其次，對第四實施例這種構造的樹脂制薄膜成型鑄塑設備操作情況描述如下。
熔融樹脂由T壓模1擠成薄膜2，再卷到鑄塑輥3上，冷卻成型。如果不使用吸腔40，則鑄塑輥3抽拉的熔融狀態薄膜2，沿圖6或圖7雙點劃線A1示向運動，這時，空氣被吸入薄膜2與鑄塑輥3之間，因而降低了薄膜2質量。
由于這個原因，吸腔40抽吸操作在薄膜2(圖6和圖7右邊)后面產生負壓力，與正面壓力形成的壓差反向抽拉薄膜2，致使薄膜2處于圖6和圖7實線所示固定位置，增大了薄膜2引到鑄塑輥3的角度。
因為薄膜2后面產生負壓力，故在薄膜2后面設一隔板，用吸腔40抽吸隔板與薄膜2之間空氣，如果這一隔間尺寸不合適，則產生抽吸空氣振動薄膜2的不穩定現象，特別是如圖6箭頭A2所示，空氣通過T壓模1與吸腔40之間流入吸室40b內時時，必定發生不穩定性。
為此，調整吸腔40末端部，達到難以發生不穩定現象的最佳位置，為了這種調整，需要封閉T壓模1與吸腔40間隙，即使吸腔40位置改變，也能防止產生外部進氣通道。
在該實施例中，即使吸腔40上表面與T壓模1下表面間距有變化，彈性密封件50也會彈性變形，自動繼續封閉兩者間隙，在圖6和圖7中用雙點劃線表示吸腔40移動前的彈性密封件50輪廓外形(T壓模1加壓變形前的輪廓外形)。
順便而言，如果T壓模1與鑄塑輥3之間位置關系變化太大，彈性密封件50本身則用不同尺寸的彈性密封件代替，進行調整。
所以，在本發明第四實施例樹脂制薄膜成型鑄塑設備中，由于彈性密封件50定能自動封閉吸腔40上表面與T壓模1下表面間隙，即使吸腔40位置有變化，T壓模1，薄膜2和吸腔40圍繞的減壓空間氣密性也得以保證，因而該減壓空間定能達到所需減壓級。
此外，如上所述，在每一薄膜(膜、片)生產操作開始前吸腔40進行最佳條件位置調整時，彈性密封件50也一定能自動封閉吸腔40上表面與T壓模1下表面間隙，所以，即使吸腔40位置有變化，也一定有可能防止薄膜2由于空氣自該間隙流入吸腔40而發生振動，因而調整工作變得非常方便，使生產操作在調整后就可立即開始。
在第五實施例中，圖8A到圖8C為側視垂直剖面圖，全都表示本發明第五實施例樹脂制薄膜成型鑄塑設備中彈性密封件的構造和裝配情況。
在所述第五實施例中，作為封閉T壓模1與吸腔40間隙用的彈性密封件，采用圖8A到圖8C任一所示板簧56a到56c，代替以前參照圖4到圖7所述第四實施例鑄塑設備中的彈性密封件50。其他零件均與第四實施例中的零件一樣。
這樣板簧56a到56c全都用耐蝕薄金屬(板厚小于1mm)，如不銹鋼制成，布置的貫穿超過薄膜2全寬的寬度，再通過安裝螺栓55裝在吸腔40上壁41a上。另外，每一金屬板簧56a到56c用彈力加壓，使與下壓模1下表面接觸，從而封閉T壓模1下表面與吸腔40上表面間隙。
圖8A所示板簧56a的構型是其末端部膨脹成反向弧形，圖8B所示板簧56b構型為角形，上部有一弧形部，而圖8C所示板簧56c構型為鉤狀，末端面朝上。在各例圖中，用雙點劃線表示與T壓模1接觸變形情況。
這些板簧56a到56c可通過彈力使與T壓模1下表面和吸腔40上表面接觸，封閉間隙，因此，構型不限于圖8A到圖8C所示的那些。而且，每一板簧56a到56c都可裝在T壓模1下表面，同時用彈力加壓，使與吸腔40上表面側接觸也是合適的。
此外，如果T壓模1與鑄塑輥3之間位置關系變化太大，則每一板簧56a到56c本身都用不同尺寸的板簧代替，進行調整。
所以，采用圖8A到8C所示板簧56a到56c，本發明第五實施例樹脂制薄膜成型鑄塑設備同樣具有與第四實施例同樣的效果。
在第六實施例中，圖9到圖16為本發明第六實施例樹脂制薄膜成型鑄塑設備的例圖。在這些例圖中，圖9和圖10分別為直觀側視立面圖和直觀正視立面圖，圖11和圖12是透視圖和側視垂直剖面圖，分別表示該實施例彈性密封件的構造和裝配情況，圖13為側視垂直剖面圖，表示彈性密封件的安裝情況，圖14是側視垂直剖面圖，表示尺寸與圖13密封件不同的彈性密封件安裝情況，圖15和圖16為直觀側視立面圖，全都說明該實施例的操作示例。在這些例圖中，與上面說明相同的編號表示該部分相同或一致，所以說明往往省略。
如圖1和圖2所示，第六實施例鑄塑設備同樣包括有T壓模(模具)1，用于將擠出機(無圖示)熔融樹脂擠成膜狀或片狀薄膜2，另有鑄塑輥(冷卻輥)3，用于在外圓周面上接受T壓模1擠出的薄膜2，將其冷卻和輸送，還有吸腔40，用于抽吸薄膜2與鑄塑輥3之間空氣，使薄膜2穩定地與鑄塑輥3表面緊密接觸，另外，鑄塑輥3支承在支輥軸16上，可相對于側架17轉動，水平方向移動該設備用的滾輪18裝在側架17下部。
在該實施例中，同樣離T壓模1單獨設置吸腔40，而且，吸腔40沿鑄塑輥3外圓周面構成。在吸腔40與鑄塑輥3外圓周面之間形成所需密封間隙，調定該間隙尺寸(間距)，保證薄膜2與鑄塑輥3緊密接觸部分所需吸力(減壓級)，同時使鑄塑輥3轉動。
如圖11，13和14所示，吸腔40的構造與以前參照圖4到圖7所述第四實施例的吸腔40一樣。
真空泵5通過吸管60與吸腔40相連，真空泵5在操作時，薄膜2與鑄塑輥3之間空氣通過吸腔40吸入口(口部)40a抽吸。另外，制成的吸入口40a貫穿薄膜2全寬，靠近薄膜2開始與鑄塑輥3外圓周面緊密接觸的部分。
此外，在第六實施例中，如同第一實施例的情況，驅動件110用作圓周移動機構，沿鑄塑輥3圓周方向移動吸腔40，同時保持所需密封間隙。該驅動件110這樣構造，即其近側與鑄塑輥3支輥軸(回轉軸)16同軸支承，可繞輥軸16轉動(圖9箭頭A方向)，同時其末端面固定在吸腔40上。
此外，驅動件110上有兩個細長孔110a，沿鑄塑輥3徑向設置，調整穿過這些細長孔110a上的支承螺栓11擰緊位置，相對于驅動件110安裝吸腔40，使能沿鑄塑輥3徑向移動，也就是說，這樣可調整鑄塑輥3外圓周面與吸腔40所需密封間隙。構成的徑向移動機構帶有上述細長孔110a和支承螺栓11。在圖10中，只表示本實施例設備一個寬度方向端部側，而其他端部側的構造都一樣。
此外，彈性密封件50置于T壓模1與吸腔40中間，T壓模1與吸腔40間距用彈性密封件50加以密封。
該彈性密封件50的布置象參照圖4到圖7所述第四實施例彈性密封件50一樣，也貫穿超過薄膜2全寬的寬度，由彈性密封件51和固定物(配合件)52，53構成，如圖11到圖14所示。
彈性密封體51用起泡劑，例如聚酰亞胺泡沫塑料制成，因為它耐熱性強，沖擊彈性高，壓縮永久變形小，制成橫斷面半圓棒狀構型，其正面覆蓋包有鋁箔的玻璃布(鋁箔通過粘合劑整個粘到玻璃布上)。
該彈性密封體51固定在吸腔40上，其方式是下部夾持在前后方向固定物52，53的突出部52b，53b中間，而固定物52，53則用安裝螺栓55相對于吸腔40上壁41a固定擰緊。
此外，如圖6和圖7所示，彈性密封件50封閉T壓模1與吸腔40間隙，其方式是彈力加壓彈性密封體51，使與T壓模1接觸。
布置的固定物53在固定物52之上，其狀態是固定物52所開細長孔52a與固定物53側所開細長孔53a對準，安裝螺栓55通過墊圈54插入這些細長孔52a，53a，并相對于吸腔40上壁41a擰緊，致使固定物52，53整體固定。如圖12所示，將與安裝螺栓55嚙合的上壁41a側內螺紋在后板41e上制成為盲螺紋。
如圖14所示，制成細長孔52a的目的是改變固定物53位置，以便使尺寸不同的彈性密封體能裝到吸腔40上。
在圖9，13和15中，按照第六實施例的設備，例如由于薄膜2的厚度薄，微弱吸力就足以滿足吸腔40抽吸薄膜2，故所示T壓模1與鑄塑輥3為短間距。在圖14和圖16中，按照第六實施例的設備，例如由于薄膜2很厚，吸腔40對薄膜2吸力要求相當強，故所示T壓模與鑄塑輥3為長間距。
其次，對第六實施例這種構造的樹脂制薄膜成型鑄塑設備操作情況描述如下。
第六實施例設備的操作情況基本上與圖1所示第一實施例的相同。在該實施例中，如圖15和圖16所示，后退鑄塑輥3，增大T壓模1與鑄塑輥3間距。但是，如果只后退鑄塑輥3，則增大薄膜2，鑄塑輥3外圓周面與吸腔40末端部形成的側面口部，這樣達到所需減壓級遇到困難。
為此，如圖15所示，把裝在驅動件110上的吸腔40推進到規定位置，使側面口部變小，再用真空泵5將吸腔40內的空氣抽吸到所需減壓級，致使熔融狀態的薄膜2在T壓模1擠出后立即能穩定地與鑄塑輥3緊密接觸。
此外，如上所述，在該實施例中，即使改變T壓模1與鑄塑輥3間距尺寸或吸腔40位置，而使T壓模1與吸腔40間隙(間距)有變化，也要把彈性密封件50置于T壓模1與吸腔40中間，因此，彈性密封件50可封閉T壓模1與吸腔40那種變化后的間隙。
在該實施例中，即使吸腔40上表面與T壓模1下表面間距有變化，彈性密封件50也會彈性變形，自動繼續封閉兩者間隙。因此，T壓模1，薄膜2與吸腔40圍繞的減壓空間氣密性得以保證，這樣，減壓空間一定能達到所需減壓級。在圖13和圖14中，用虛線50a表示吸腔40移動前彈性密封件50的輪廓外形(T壓模1加壓變形前的輪廓外形)。
順便而言，如圖14或圖16所示，如果T壓模1與鑄塑輥3之間位置關系變化太大，彈性密封件50本身則用不同尺寸的彈性密封件代替，進行調整。
彈性密封件50裝在T壓模1下表面，再用彈力加壓，使與吸腔40上表面側接觸，同樣是合適的。
所以，在本發明第六實施例樹脂制薄膜成型鑄塑設備中，由于吸腔40可沿鑄塑輥3圓周方向移動，同時保持相對于鑄塑輥3所需密封間隙，另外也可沿鑄塑輥3徑向移動，因此，不管間隙尺寸，除彈性密封件50能密封T壓模1下表面與吸腔40上表面間隙外，還可調整吸腔40與鑄塑輥3的密封間隙。
因此，由于薄膜2與鑄塑輥3空間減壓可用吸腔40穩定達到，不管T壓模1與鑄塑輥3間距尺寸，故T壓模1與鑄塑輥3間距對任何種類的樹脂都能合理調定，從而可保證所需膜片特性(薄膜特性)，迅速提高樹脂制薄膜(膜或片)2質量，在第七實施例中，圖17A到圖17C為側視垂直剖面圖，全都表示本發明第七實施例樹脂制薄膜成形鑄塑設備中彈性密封件的構造和裝配情況。
在該第七實施例中，代替上述第六實施例彈性密封件50，采用如圖17A到圖17C所示以前第五實施例所述相同的任一板簧56a到56c。其他部分均與第六實施例中的一樣。
這些板簧56a到56c全都用耐蝕薄金屬(板厚1mm或小于1mm)，如不銹鋼制成，如同第五實施例中的情況，而且布置的貫穿超過薄膜2全寬的寬度，再通過安裝螺栓55裝在吸腔40上壁41a上。另外，每一金屬板簧56a到56c用彈力加壓，使與T壓模1下表面接觸，從而封閉T壓模1下表面與吸腔40上表面間隙，圖17A所示板簧56a的構型是其末端部膨脹成反向弧形，圖17B所示板簧56b構型為角形，上部有一弧形部，而圖17C所示板簧56c構型為鉤狀，末端面朝上，在各例圖中，用雙點劃線表示與T壓模1接觸變形情況。
這些板簧56a到56c可通過彈力使與T壓模1下表面和吸腔40上表面接觸，封閉間隙，因此，構型不限于圖17A到圖17C所示的那些。而且，每一板簧56a到56c都可裝在T壓模1下表面，同時用彈力加壓，使與吸腔40上表面側接觸，也是合適的。
此外，如果T壓模1與鑄塑輥3之間位置關系變化太大，則每一板簧56a到56c本身都用不同尺寸的板簧代替，進行調整。
所以，采用圖17A到17C所示板簧56a和56c，本發明第七實施例樹脂制薄膜成型鑄塑設備同樣具有與第六實施例同樣的效果。
在第八實施例中，圖18到圖20為本發明第八實施例樹脂制薄膜成型鑄塑設備例圖。圖18為側視立面圖，具體表示鑄塑設備，圖19為透視圖，表示設備中防護板和彈性密封件的構造和裝配情況，圖20則具體說明外部空氣沿圖18P-P線橫斷面流入狀態。在這些例圖中，與上面說明相同的編號表示零件相同或一致，故其說明省略。
如圖18和圖19所示，在該第八實施例中，盡管構造基本上與圖18所示上述第六實施例的構造相同，但在吸腔40吸入口(吸口部)40a端部，裝一防護板160，通過對端部孔口的遮護，抑制經過端部產生的吸力，該防護板160可沿薄膜2寬度方向移動。
更準確地說，如圖19所示，防護板160上開一細長孔160a，用安裝螺栓162裝到吸腔40上，所裝螺栓穿過細長孔160a，通過墊圈161，相對于吸腔40上壁41a擰緊。由于是細長孔160a，防護板160能沿薄膜2寬度方向移動，從而可調整吸腔40吸入口40a的端部遮護量。順便而言，盡管圖19表示的只是本實施例設備沿寬度方向一個端部側，而其他端部側構造均與此相同。
由于這樣設置的本發明第八實施例樹脂制薄膜成型鑄塑設備操作基本上與第六實施例的設備操作一樣，故本實施例參照圖20只對防護板160的作用予以描述。
如前所述，就圖33所示以前示例來說，正面來的氣流為吸腔104正面口部主氣流，所以，由于在B2部分有動壓力，并在B1部分因抽吸產生渦流，因而出現毛病，不是薄膜102振動(搖擺)，就是被帶入吸腔104內。
另一方面，在該實施例中，如圖20虛線箭頭所示，由于防護板160的轉換作用，側面來的氣流成為正面口部主氣流，所以動壓力或渦流生成得到抑制，以致薄膜2振動(搖擺)或帶入吸腔40的情況受到控制，不管樹脂種類，可使薄膜穩定成型。
特別是薄膜成型采用相當低的拉伸粘度樹脂情況下，在薄膜2穩定地與鑄塑輥3緊密接觸時，本實施例可起到很大的作用。
此外，如果防護板160按照薄膜2截面收縮量移動，則氣流可以合理控制。
在第九實施例中，圖21到圖23表示本發明第九實施例樹脂制薄膜成型鑄塑設備，圖21為側視立面圖，具體表示鑄塑設備，圖22為透視圖，表示設備中吸嘴與彈性密封件的構造和裝配情況，圖23則具體說明外部空氣沿圖21Q-Q線橫斷面流入狀態。與上面說明相同的編號表示零件相同或一致，故其說明省略。
所述第九實施例的構造基本上與上述圖21所示第六實施例的一樣，但例外的是如圖21和圖22所示，在吸腔40吸入口(吸口部)40a端部裝一側吸嘴70，抽吸端部側來的空氣，該側吸嘴70連接真空泵71，用真空泵71通過側吸嘴70抽吸吸腔40吸入口40a端部空氣。順便而言，盡管圖22表示的只是本實施例設備沿寬度方向一個端部，而其他端部側構造均與此相同。
這樣設置的第九實施例樹脂制薄膜成型鑄塑設備操作基本上與第六實施例的設備操作一樣，所以，參照圖23所作的描述只限于側吸嘴70的作用。
在該實施例中，如圖23虛線箭頭所示，由于側吸嘴70的抽吸操作，因側吸嘴70抽吸產生的氣流為主氣流，以致動壓力和渦流生成得以抑制，所以，薄膜2振動(搖擺)或被帶入吸腔40受到抑制，其結果是不管樹脂種類，薄膜穩定成型成為可能。
特別是薄膜成型采用相當低的拉伸粘度樹脂情況下，在薄膜2穩定地與鑄塑輥3緊密接觸時，本實施例可起到很大作用。
此外，如果分別控制真空泵5和71吸入吸腔40和側吸嘴70的空氣量，則氣流能合理控制。
在第十實施例中，圖24到圖26為本發明第十實施例樹脂制薄膜成型鑄塑設備例圖。圖24是側視立面圓，具體表示鑄塑設備，圖25為透視圖，表示吸嘴，防護板與彈性密封件在設備中的構造和裝配情況，圖26則具體說明外部空氣沿圖24R-R線橫剖面流入狀態。在這些例圖中，與上面說明相同的編號表示零件相同或一致，故其說明省略。
所述第十實施例的構造基本上與上述圖24所示第六實施例的一樣，但例外的是如圖24和圖25所示裝有第八實施例所示防護板160與第九實施例所述側吸嘴70。
更詳細地說，在吸腔40吸入口(吸口部)40a端部裝一防護板160，遮護端部孔口，抑制通過端部產生的吸力，該防護板160可沿薄膜2寬度方向移動。而且，該防護板160(也就是吸腔40吸入口40a端部)安裝側吸嘴70，抽吸端部側來的空氣。該側吸嘴70連接真空泵71，以便用真空泵71通過側吸嘴70抽吸吸腔40吸入口40a端部的空氣。
此外，象第八實施例一樣，如圖25所示，防護板160上開一細長孔160a，再將防護板160裝到吸腔40上，其方式是用安裝螺栓162穿過細長孔160a，再通過墊圈161，相對于吸腔40上壁41a擰緊。由于是細長孔160，防護板160可沿薄膜2寬度方向移動，從而調整吸腔40吸入口40a端部的遮護量。
順便而言，盡管圖25表示的只是本實施例設備沿寬度方向一個端部側，而其他端部側構造均與此相同。
這樣構造的第十實施例樹脂制薄膜成型鑄塑設備操作基本上與第六實施例的設備操作一樣，所以，只參照圖26描述防護板160和側吸嘴70的作用。
在該實施例中，如圖26虛線箭頭所示，由于側吸嘴70的抽吸操作，故因側吸嘴70抽吸產生的氣流為主氣流，另外，防護板160還轉換吸腔40的吸入，致使動壓力和渦流生成得以抑制，所以，薄膜2振動(搖擺)或被帶入吸腔40受到抑制，其結果是不管樹脂種類，薄膜穩定成型成為可能。
特別是薄膜成型采用相當低的拉伸粘度樹脂情況下，在薄膜2穩定地與鑄塑輥3緊密接觸時，本實施例可起到很大作用。
此外，如果分別控制真空泵5和71吸入吸腔40和側吸嘴70的空氣量，則氣流能合理控制。
在第十一實施例中，圖27和圖28分別為側視立面圖和正視立面圖，全都具體表示本發明第十一實施例樹脂制薄膜成型鑄塑設備。
所述第十一實施例涉及的樹脂制薄膜成型鑄塑設備，其構造方式是上述第二實施例鑄塑設備增加一徑向移動機構，用于沿鑄塑輥3徑向移動吸腔40，調整兩者密封間隙到所需尺寸。在各例圖中，與上面說明相同的編號表示零件相同或一致，為簡便起見，其說明省略。
在第十一實施例鑄塑設備中，如圖27和圖28所示，采用一導架(導向件)13作為圓周移動機構，用于沿鑄塑輥3圓周方向移動吸腔40，同時保持所需密封間隙。
該導架13通過安裝螺栓12裝在側架17上，回轉支承鑄塑輥3支輥軸16側端部。該導架13上有一細長孔狀導軌13a，使與裝在吸腔40側面上的兩個軸銷(或滾柱)11a嚙合，沿鑄塑輥3圓周方向引導吸腔40。
此外，在該實施例中，采用安裝螺栓12，相對于側架17調整導架13安裝高度位置的方式，來調整鑄塑輥3外圓周面與吸腔40所需密封間隙。也就是說，上述安裝螺栓12起到徑向移動機構的作用。
順便而言，盡管圖28表示的只是本實施例設備沿寬度方向一個端部側，而其他端部側布置的均與此相同。
此外，T壓模1下表面與吸腔40上表面間距用上述裝在吸腔40上的彈性密封件50封閉。
這種構造的本發明第十一實施例樹脂制薄膜成型鑄塑設備只是在圓周移動機構和徑向移動機構的構造上有別于第六實施例，但是具有與第六實施例相同的效果。
正是在所述第十一實施例中，還有可能采用第四到第七實施例所述彈性密封件50或任一金屬板簧56a到56c，和采用第八到第十實施例所述防護板160或側吸嘴70。
在第十二實施例中，圖29和圖30分別為側視立面圖和正視立面圖，具體表示本發明第十二實施例樹脂制薄膜成型鑄塑設備。
在所述第十二實施例中，有一沿鑄塑輥3徑向移動吸腔40，調整兩者密封間隙到所需尺寸的徑向移動機構，設置在上述第三實施例鑄塑設備中。在各例圖中，與上面說明相同的編號表示零件相同或一致，為簡化起見，其說明省略。
在第十二實施例鑄塑設備中，如圖29和圖30所示，驅動件20和導架(導向件)23用作圓周移動機構，用于沿鑄塑輥3圓周方向移動吸腔40，同時保持所需密封間隙。
在這種構造中，驅動件20近側與鑄塑輥3支輥軸16同軸支承，可繞支輥軸16轉動，而其末端面則通過安裝螺栓22裝在導架23上。該導架23上有一細長孔狀導軌23a，使與兩個軸銷(或滾柱)11a嚙合，11a則裝到吸腔40側面，沿鑄塑輥3圓周方向引導吸腔40。
此外，在該實施例中，采用安裝螺栓22，相對于驅動件20調整導架23安裝高度位置的方式，來調整鑄塑輥3外圓周面與吸腔40所需密封間隙。也就是說，上述安裝螺栓22起到徑向移動機構的作用。
順便而言，盡管圖30表示的只是本實施例設備沿寬度方向一個端部側，而其他端部側布置的均與此相同。
此外，T壓模1下表面與吸腔40上表面間距用上述裝在吸腔40上的彈性密封件50封閉。
在本發明第十二實施例這種構造的樹脂制薄膜成型鑄塑設備中，如同第三實施例的情況，當T壓模1與鑄塑輥3間距太大時，則進行粗調，這樣通過驅動件20，逆時針方向，圍繞支輥軸16，移動吸腔40，推進到合理位置，隨后，再進行微調，這樣使吸腔40沿導架23細長孔狀導軌23a移動，置于規定位置，于是，吸腔40吸入口40a被置于靠近薄膜2與鑄塑輥3之間緊密接觸開始部分。
反之，如果T壓模1與鑄塑輥3間距太小，則進行粗調，這樣通過驅動件20，順時針方向，圍繞支輥軸16，移動吸腔40，后退到合理位置，隨后，再進行微調，這樣使吸腔40沿導架23細長孔狀導軌23a移動，置手規定位置。
本發明第十二實施例所述樹脂制薄膜成型鑄塑設備具有與第三實施例相同的效果，而且，由于只是在圓周移動機構和徑向移動機構的構造上有別于第六實施例，故具有與第六實施例相同的效果。
正是在所述第十二實施例中，還有可能采用第四到第七實施例所述彈性密封件50或任一金屬板簧56a到56c，和采用第八到第十實施例所述防護板160或側吸嘴70。
權利要求
1.樹脂制薄膜成型鑄塑設備包括將熔融樹脂擠成薄膜(2)用的壓模(1)；在外圓周面上接受上述壓模(1)擠出的上述薄膜(2)、輸送同時冷卻用的冷卻輥(3)；和抽吸上述薄膜(2)與上述冷卻輥(3)之間空氣用的吸腔(4，40)，從而使上述薄膜(2)與上述冷卻輥(3)表面緊密接觸，其特點在于上述吸腔(4，40)離上述壓模(1)單獨設置，相對于上述冷卻輥(3)布置形成所需密封間隙(4d)，另外裝一圓周移動機構，在保持上述所需密封間隙(4d)情況下，沿上述冷卻輥(3)圓周方向移動上述吸腔(4，40)。
2.如權利要求1所述的樹脂制薄膜成型鑄塑設備，其特點在于上述圓周移動機構裝有驅動件(7)，其近側被支承，可繞上述冷卻輥(3)的轉軸轉動，而其末端面則牢牢固定在上述吸腔(4，40)上。
3.如權利要求1所述的樹脂制薄膜成型鑄塑設備，其特點在于上述圓周移動機構裝有導向件(8)，連接側架(8b)，可回轉支承上述冷卻輥(3)側端部，使能沿上述冷卻輥(3)圓周方向引導上述吸腔(4，40)。
4.如權利要求1所述的樹脂制薄膜成型鑄塑設備，其特點在于上述圓周移動機構裝有驅動件(9)，其近側被支承，可繞上述冷卻輥(3)的轉軸轉動，另外又裝有導向件(10)，連接上述驅動件(9)末端面，沿上述冷卻輥(3)圓周方向引導上述吸腔(4，40)。
5.如權利要求1到4任一項的樹脂制薄膜成型鑄塑設備，其特點在于有一彈性密封件置于上述壓模(1)與上述吸腔(4，40)中間。
6.如權利要求5所述的樹脂制薄膜成型鑄塑設備，其特點在于布置的上述彈性密封件貫穿超過上述薄膜(2)全寬的寬度，由以起泡劑為基礎的棒狀彈性密封體(51)構成，上述起泡劑整個表面覆蓋包有鋁箔的玻璃布和固定物(52，53)，將上述彈性密封體(51)固定在上述吸腔(40)與上述壓模(1)一方，而且使能封閉上述壓模(1)與上述吸腔(40)間隙，其方式是用彈力使彈性密封體(51)緊壓住上述吸腔(40)與上述壓模(1)另一方，使與其接觸。
7.如權利要求5所述的樹脂制薄膜成型鑄塑設備，其特點在于布置的上述彈性密封件貫穿超過上述薄膜(2)全寬的寬度，用耐蝕金屬板簧(56a到56c)構成，裝在上述吸腔(40)與上述壓模(1)一方，而且使能封閉上述壓模(1)與上述吸腔(40)間隙，其方式是用彈力使上述金屬板簧(56a到56c)緊壓住上述吸腔(40)與上述壓模(1)另一方，使與其接觸。
8.如權利要求1所述的樹脂制薄膜成型鑄塑設備，其特點在于另外包括一徑向驅動機構，沿上述冷卻輥(3)徑向移動上述吸腔(40)，調整上述所需密封間隙(4d)。
9.如權利要求8所述的樹脂制薄膜成型鑄塑設備，其特點在于上述圓周移動機構裝有驅動件(110)，其近側被支承，可繞上述冷卻輥(3)的轉軸轉動，其末端面牢牢固定在上述吸腔(40)上，而上述徑向移動機構則設在上述吸腔(40)與上述驅動件(110)裝配部分。
10.如權利要求8所述的樹脂制薄膜成型鑄塑設備，其特點在于上述圓周移動機構裝有導向件(13)，連接側架(17)，可回轉支承上述冷卻輥(3)的側端部，使能沿上述冷卻輥(3)圓周方向引導上述吸腔(40)，而上述徑向移動機構的構造則與沿上述冷卻輥(3)徑向移動上述導向件(13)機構一樣。
11.如權利要求8所述的樹脂制薄膜成型鑄塑設備，其特點在于上述圓周移動機構裝有驅動件(20)，其近側被支承，可繞上述冷卻輥(3)回轉軸轉動，還有一導向件(23)，裝在上述驅動件(20)末端面，沿上述冷卻輥(3)圓周方向引導上述吸腔(40)，而上述徑向移動機構則裝在上述導向件(23)連接上述驅動機構(20)部分。
12.如權利要求8到11任一項的樹脂制薄膜成型鑄塑設備，其特點在于有一彈性密封件置于上述壓模(1)與上述吸腔(40)中間。
13.如權利要求12所述的樹脂制薄膜成型鑄塑設備，其特點在于布置的上述彈性密封件貫穿超過上述薄膜(2)全寬的寬度，由以起泡劑為基礎的棒狀彈性密封體(51)構成，上述起泡劑整個表面覆蓋包有鋁箔的玻璃布和固定物(52，53)，將上述彈性密封體(51)固定在上述吸腔(40)與上述壓模(1)一方，而且使能封閉上述壓模(1)與上述吸腔(40)之間的間隙，其方式是用彈力使彈性密封體(51)緊壓住上述吸腔(40)與上述壓模(1)另一方，使與其接觸。
14.如權利要求12所述的樹脂制薄膜成型鑄塑設備，其特點在于布置的上述彈性密封件貫穿超過上述薄膜(2)全寬的寬度，用耐蝕金屬板簧(56a到56c)構成，裝在上述吸腔(40)與上述壓模(1)一方，而且使能封閉上述壓模(1)與上述吸腔(40)之間的間隙，其方式是用彈力使上述金屬板簧(56a到56c)緊壓住上述吸腔(40)與上述壓模(1)另一方，使與其接觸。
15.如權利要求12所述的樹脂制薄膜成型鑄塑設備，其特點在于另外包括一防護板(160)，遮護上述吸腔(40)吸口部(40a)端部，設置的上述防護板(160)可沿上述薄膜(2)寬度方向移動。
16.如權利要求12所述的樹脂制薄膜成型鑄塑設備，其特點在于另外包括一吸嘴(70)，抽吸上述吸腔(40)吸口部(40a)端部側向來的空氣。
17.如權利要求12所述的樹脂制薄膜成型鑄塑設備，其特點在于另外包括一防護板(160)，遮護上述吸腔(40)吸口部(40a)端部，設置的上述防護板(160)可沿上述薄膜(2)寬度方向移動，而且還包括一吸嘴(70)，抽吸上述吸腔(40)所述吸口部(40a)端部側向來的空氣。
全文摘要
本發明涉及一種樹脂制薄膜成型鑄塑設備,不管壓模與冷卻輥間距尺寸,使能通過吸腔實現穩定減壓。因此,在本發明設備中,吸腔(4,40)離壓模(1)單獨設置,相對于冷卻輥(3),布置形成所需密封間隙(4d)。此外,還裝一圓周移動機構,沿冷卻輥(3)圓周方向移動吸腔(4,40),,同時保持所需密封間隙(4d)。舉例來說,本發明適用于雙軸定向制膜機,無定向制膜機,制片機等。
文檔編號B29C47/88GK1197723SQ9810668
公開日1998年11月4日 申請日期1998年4月20日 優先權日1997年4月21日
發明者米谷秀雄, 北嶋英俊, 后藤拓也, 中尾治紀, 大井大介 申請人:三菱重工業株式會社