專利名稱：無內胎輪胎氣密層(內襯層)壓延制造工藝的制作方法
技術領域：
本發明涉及一種輪胎氣密層制造工藝。
公知的輪胎氣密層制造工藝為西德Berstorff公司采用的擠出工藝，該工藝每次只能擠出一層氣密層膠片，而無內胎輪胎所需要的是2～4層復合氣密層膠片，這就必須通過反復多次地擠出貼合。因此這種工藝存在著生產效率低的缺點，同時所擠出的單層膠片厚度偏差保證在±0.05mm的范圍內極其困難。另外由于該工藝中沒有定中心工序和定邊工序，造成貼合中心偏差過大及氣密層卷取偏差過大等后遺隱患，給下道成型工藝帶來諸多不便。
本發明的目的是提供一種無內胎輪胎氣密層(內襯層)壓延制造工藝。
本發明的目的是這樣實現的首先將兩種不同配方的塑煉膠料進行過濾。然后用四輥壓延機同時壓出兩層不同配方、不同寬度、不同厚度的高氣密性膠片，并對兩單層膠片分別定寬割邊和單層膠片同位素無接觸測厚。四輥壓延機的輥筒表面溫度控制在70℃～95℃。再通過同步熱貼裝置將兩層膠片貼合為一體，同步熱貼裝置的熱貼輥內通入65℃±2℃的介質。貼合后的兩層復合膠片經同位素無接觸測厚后，進入迷宮式冷卻輥進行冷卻，同時進行滾壓、劃氣泡滾壓處理和遠紅外無接觸溫度檢測。冷卻時，調節冷卻介質流量使冷卻后的膠片溫度控制在30℃±3℃范圍內。冷卻后的膠片經液壓伺服定中心、CCD無接觸膠片寬度檢測、光電測速及光電定長后，加入墊布進行恒壓力卷取，卷取時對導開的墊布由定邊裝置進行定邊處理。
本發明的優點是可生產具有2～4層膠片的氣密層，生產效率提高一倍多；產品質量好，膠片厚度偏差小于0.01mm，貼合中心偏差小于1.5mm；氣密層卷的打卷質量高，偏差小于5mm，有利于下道成型工序；工藝簡單、可靠。
下面結合附圖及實施例作詳細描述。
圖1為無內胎輪胎氣密層(內襯層)壓延制造工藝流程圖。
圖2為無內胎輪胎氣密層(內襯層)壓延制造工藝第一個實施例流程圖。
圖3為無胎輪胎氣密層(內襯層)壓延制造工藝第二個實施例流程圖。
圖中(1)塑煉膠料過濾、(2)四輥壓延機同時壓出兩片單層膠片、(3)單層膠片同位素無接觸測厚、(4)兩層膠片分別定寬割邊、(5)兩層膠片貼合、(6)兩層復合膠片同位素無接觸測厚、(7)迷宮式冷卻輥冷卻、(8)兩層復合膠片滾壓、(9)劃氣泡滾壓、(10)遠紅外無接觸溫度檢測、(11)膠片光電液壓伺服定中心、(12)CCD無接觸膠片寬度監測、(13)光電測速、(14)光電定長、(15)恒壓力卷取、(16)墊布光電定邊導開，(17)兩層膠片與胎體簾布貼合、(18)光電液壓伺服定中心、(19)胎體簾布導開及墊布卷取、(20)四層膠片貼合、(21)兩層膠片導開及墊布卷取。
在圖2所示的第一個實施例中，兩種不同配方的塑煉膠料分別經濾膠機進行過濾(1)后，用四輥壓延機同時壓出兩層不同配方、不同厚度的氣密單層膠片(2)，四輥壓延機的輥筒表面溫度控制在80℃。單層膠片厚度進行同位素無接觸測厚(3)，測量精度小于0.01mm。再通過定寬割邊機構對兩層膠片分別定寬割邊(4)，兩層膠片的貼合中心亦由該機構進行同步調整。壓出的兩層膠片通過同步熱貼裝置進行貼合(5)，同步熱貼裝置的熱貼輥內通入65℃的介質，確保恒溫熱貼。貼合后的兩層復合膠片通過透射式同位素無接觸測厚系統進行總厚度測量(6)，而后進入迷宮式冷卻輥組成的冷卻裝置進行冷卻(7)，冷卻溫度由遠紅外測溫系統進行無接觸連續檢測(10)。同時調節冷卻介質流量使冷卻后的膠片溫度控制在30℃。在冷卻過程中，由滾壓裝置和劃氣泡裝置對兩層復合膠片進行滾壓和劃氣泡滾壓(8、9)。冷卻后的兩層復合膠片經光電液壓伺服定中心裝置進行定中心(11)處理、CCD無接觸膠片寬度監測(12)后與胎體簾布貼合(17)，貼合中心偏差小于1.5mm。胎體簾布從帶有墊布卷取的導開裝置上導開(19)，并經光電液壓伺服定中心(18)。然后經光電測速(13)和光電定長(14)后，由卷取裝置加入墊布進行恒壓力卷取(15)。卷取時對導開的墊布由定邊裝置進行定邊(16)處理，墊布與氣密層的相對位置控制在5mm以內。打卷后的氣密層供下道工序使用。
在圖3所示的第二個實施例中，兩種不同配方的塑煉膠料分別經濾膠機進行過濾(1)后，用四輥壓延機同時壓出兩層不同配方、不同厚度的氣密層單層膠片(2)，四輥壓延機的輥筒表面溫度控制在80℃。單層膠片厚度進行同位素無接觸測厚(3)，測量精度小于0.01mm。再通過定寬割邊機構對兩層膠片分別定寬割邊(4)，兩層膠片的貼合中心亦由該機構進行同步調整。壓出的兩層膠片通過同步熱貼裝置進行貼合(5)，熱貼輥內通入65℃的介質，確保恒溫熱貼。貼合后的兩層復合膠片通過透射式同位素無接觸測厚系統進行總厚度測量(6)，而后進入迷宮式冷卻輥組成的冷卻裝置進行冷卻(7)，冷卻溫度由遠紅外測溫系統進行無接觸連續檢測是(10)。同時調節冷卻介質流量使冷卻后的膠片溫度控制在30℃。在冷卻過程中，由滾壓裝置和劃氣泡裝置對兩層復合膠片進行滾壓和劃氣泡滾壓(8、9)。冷卻后的兩層復合膠片經光電液壓伺服定中心裝置進行定中心(11)處理、CCD無接觸膠片寬度監測(12)、光電測速(13)和光電定長(14)后，由卷取裝置加入墊布進行恒壓力卷取(15)。卷取時對導開的墊布由定邊裝置進行定邊(16)處理，墊布與氣密層的相對位置控制在5mm以內。卷取后的兩層復合膠片置入導開裝置進行膠片導開和墊布卷取(21)，而后經光電液壓伺服定中心(18)，與經光電液壓伺服定中心裝置進行定中心(11)處理、CCD無接觸膠片寬度監測(12)后的兩層復合膠片進行四層膠片貼合(20)，貼合中心偏差小于1.5mm。貼合后的四層復合膠片經光電測速(16)、光電定長(17)后，由卷取裝置加入墊布進行恒壓力卷取(15)。卷取時對導開的墊布由定邊裝置進行定邊(16)處理，墊布與氣密層的相對位置控制在5mm以內。打卷后的氣密層供下道工序使用。
權利要求
1.一種無內胎輪胎氣密層(內襯層)壓延制造工藝，其特征是首先將兩種不同配方的塑煉膠料進行過濾，然后用四輥壓延機同時壓出兩層不同配方、不同寬度、不同厚度的高氣密性膠片，并對兩單層膠片分別定寬割邊和單層膠片同位素無接觸測厚，四輥壓延機的輥筒表面溫度控制在70℃～95℃；再通過同步熱貼裝置將兩層膠片貼合為一體，同步熱貼裝置的熱貼輥內通入65℃±2℃的介質；貼合后的兩層復合膠片經同位素無接觸測厚后，進入迷宮式冷卻輥進行冷卻，同時進行滾壓、劃氣泡滾壓處理和遠紅外無接觸溫度檢測；冷卻時，調節冷卻介質流量使冷卻后的膠片溫度控制在30℃±3℃范圍內，冷卻后的膠片經液壓伺服定中心、CCD無接觸膠片寬度檢測、光電測速及光電定長后，加入墊布進行恒壓力卷取，卷取時對導開的墊布由定邊裝置進行定邊處理。
2.根據權利要求1所述的無內胎輪胎氣密層(內襯層)壓延制造工藝，其特征是冷卻后的兩層復合膠片經光電液壓伺服定中心裝置進行定中心處理、CCD無接觸膠片寬度監測后與胎體簾布貼合，胎體簾布從帶有墊布卷取的導開裝置上導開，并經光電液壓伺服定中心。
3.根據權利要求1所述的無內胎輪胎氣密層(內襯層)壓延制造工藝，其特征是恒壓力卷取后的兩層復合膠片置入導開裝置進行膠片導開和墊布卷取，而后經光電液壓伺服定中心，與經光電液壓伺服定中心裝置進行定中心處理、CCD無接觸膠片寬度監測后的兩層復合膠片進行四層膠片貼合。
全文摘要
本發明公布了一種無內胎輪胎氣密層(內襯層)壓延制造工藝，該工藝同時壓出兩層膠片，并對兩層膠片分別定寬割邊和同位素無接觸測厚。再通過同步熱貼裝置將兩層膠片貼合，熱貼輥內通入65℃±2℃的介質。貼合后的兩層復合膠片進入迷宮式冷卻輥冷卻，冷卻后的膠片溫度控制在30℃±3℃范圍內，最后加入墊布進行恒壓力卷取，卷取時對導開的墊布由定邊裝置進行定邊處理。該工藝可生產具有2～4層膠片的氣密層，適于生產無內胎輪胎氣密層(內襯層)。
文檔編號B29C43/24GK1108171SQ9411145
公開日1995年9月13日 申請日期1994年9月16日 優先權日1994年9月16日
發明者蘇超 申請人:徐州橡膠機械廠