一種制模機及其全自動加工方法
【專利摘要】本發明涉及發泡泡沫制件的制造領域，具體是涉及一種制模機及其全自動加工方法。制模機包括支架，支架上設置有下模板，下模板通過置于其底部的液壓缸使其沿置于支架上的滑桿上、下移動，滑桿的頂端設置有與下模板平行布置并安裝在支架頂部的上模板，上模板和下模板的側端均設置有壓縮空氣入口和蒸汽入口，蒸汽入口與設置在上模板、下模板內部的加熱管道連通，上模板和下模板中均設置有冷卻水入口，冷卻水入口與設置在上模板、下模板內部的冷卻盤管連接，上模板的頂部和下模板的底部分別設置有第一入料口、第二入料口。本發明的制模機及其全自動加工方法，制模機結構簡單，發泡泡沫制件成型快、產品質量高，熱量得到回收再利用節約能源。
【專利說明】一種制模機及其全自動加工方法
【技術領域】
[0001] 本發明涉及發泡泡沫制件的制造領域，具體是涉及一種制模機及其全自動加工方 法。
【背景技術】
[0002] 發泡泡沫制件，是將發泡性樹脂直接填入模具內，使其受熱熔融，形成氣液飽和溶 液，通過成核作用，形成大量微小泡核，泡核增長制成泡沫。
[0003] 現有發泡泡沫制件的加工設備主要存在人工操作模具加熱及冷卻性能差制作出 產品松散，使產品的成型效果較差，厚薄不均勻，薄壁及復雜產品無法制作，成型時間長等 缺陷。
【發明內容】
[0004] 針對現有發泡泡沫制件加工存在的技術問題，本發明的目的之一在于提供一種制 模機，本發明的目的之二是提供一種制模機的全自動加工方法。
[0005] 為了實現上述目的，本發明所采用的技術方案為：一種制模機，包括支架，所述支 架上設置有下模板，所述下模板通過置于其底部的液壓缸使其沿置于支架上的滑桿上、下 移動，所述滑桿的頂端設置有與下模板平行布置并安裝在支架頂部的上模板，所述上模板 和下模板的側端均設置有壓縮空氣入口和蒸汽入口，所述蒸汽入口與設置在上模板、下模 板內部的加熱管道連通，所述上模板和下模板中均設置有冷卻水入口，所述冷卻水入口與 設置在上模板、下模板內部的冷卻盤管連接，所述上模板的頂部和下模板的底部分別設置 有第一入料口、第二入料口。
[0006] 進一步的，所述上模板的底部設置有自動取料器，所述自動取料器通過設置在支 架無桿氣缸控制。
[0007] 進一步的，所述蒸汽入口與蒸汽調節器相連通，所述蒸汽調節器上分別設置有蒸 汽進管和冷凝水出管，所述冷卻水入口與冷卻水進管連接。
[0008] 進一步的，所述上模板和下模板內部的加熱管道、冷卻盤管的出口端均與蒸汽和 冷卻水混合出口管相連通，所述蒸汽和冷卻水混合出口管有兩個支路，分別連通冷卻水出 管、蒸汽出管，所述蒸汽出管與熱量回收系統連接。
[0009] 進一步的，所述熱量回收系統包括與蒸汽出管連通的能量罐、設置在蒸汽出管上 的進水閥以及均與能量罐出口端連接的真空罐和真空泵，所述真空泵與熱水出管連接，以 將蒸汽經回收熱量后形成的冷卻水的排出。
[0010] 優選的，所述能量罐中設置有霧化狀噴灑器，通過蒸汽和自進水閥進入的水之間 熱量交換實現蒸汽冷凝形成的冷卻水。
[0011] 進一步的，所述支架上設置有與上模板、下模板內部的加熱管道和冷卻盤管相連 通的總排出口。
[0012] 制模機的全自動加工方法，步驟如下：
[0013] ①、啟動下模板底端的液壓缸，使其沿滑桿向上模板一側移動直至其與上模板緊 S貼合，且始終保持一定的擠壓力；
[0014] ②、通過真空泵抽出制模機整體管道中的空氣，以產生便于進料的負壓；
[0015] ③、通過第一入料口、第二入料口分別向上模板和下模板中填入發泡泡沫制件成 型用顆粒狀原料；
[0016] ④、通過蒸汽調節器和壓縮空氣進口將調節好的蒸汽通過蒸汽入口進入上模板和 下模板中，從而使上模板和下模板中的物料成型為發泡泡沫制件；
[0017] ⑤、成型完成后，停止向上模板和下模板中輸送蒸汽，通過冷卻水進管分別向上模 板和下模板中輸送冷卻水，使上模板和下模板冷卻降溫，降溫過程中，模板和下模板中的 水、蒸汽通過與其加熱管道、冷卻盤管的出口端連通的蒸汽和冷卻水混合出口管排出，水由 冷卻水出管離開制模機，而蒸汽則繼續進入蒸汽出管，等待熱量回收；同時，自動取料器在 無桿氣缸的動作下將產品自動取出并移至所需位置；
[0018] ⑥、蒸汽和自進水閥進入的水之間的熱量交換在能量罐中進行，通過能量罐使蒸 汽中熱量轉換成熱水，在真空泵的作用下熱水通過熱水出管排出至所需工段，整體系統通 過與真空泵連接的真空罐實現各管道中氣體、液體的快速輸送。
[0019] 本發明的制模機及其全自動加工方法，其有益效果表現在：
[0020] 1)、制模機結構簡單，發泡泡沫制件成型快、產品質量高，熱量得到回收再利用節 約能源。加工方法簡單，易于工業化生產。
[0021] 2)、具備自動化監測、傳感、控制技術，能夠精確調節和控制模型成型參數；將合 模、預熱、珠粒填充、加熱、冷卻、抽真空、抽芯、開模、自動取模等工藝過程分解成為20多 步；根據成型模型各部分的大小、厚薄、復雜程度，優化設置和控制溫度、時間、壓力等各項 參數。具備液壓、氣壓等多種手段抽芯控制。
[0022] 3)、全自動加料，可配備30多只料槍，獨有的多層次間歇式加料系統，珠粒充填更 為完美；不必抬模，密度均勻；可以生產薄壁復雜件。
[0023] 4)、具備獨特的蒸汽壓力穩定系統以及獨特的消除戊烷能力，可以大大減少模樣 的發氣量。
【專利附圖】
【附圖說明】
[0024] 圖1為本發明的結構示意圖。
[0025] 圖中附圖標記含義如下：
[0026] 10-支架 11-滑桿
[0027] 12-上模板 13-下模板
[0028] 14-液壓缸 15-蒸汽入口
[0029] 16-壓縮空氣入口
[0030] 20-蒸汽調節器
[0031] 30-冷卻水進管
[0032] 40-蒸汽和冷卻水混合出口管 41-進水閥
[0033] 42-冷卻水出管 43-蒸汽出管
[0034] 44-能量罐 45-熱水出管
[0035] 46-真空泵 47-真空罐
[0036] 48-第一入料口 49-自動取料器
[0037] 50-總排出口 51-無桿氣缸
[0038] 52-第二入料口
【具體實施方式】
[0039] 為進一步描述本發明，下面結合附圖和實施例對本發明作進一步詳細說明。
[0040] 圖1所示的一種制模機，包括支架10,支架10上設置有下模板13,下模板13通過 置于其底部的液壓缸14使其沿置于支架10上的滑桿11上、下移動，滑桿11的頂端設置有 與下模板13平行布置并安裝在支架10頂部的上模板12。
[0041] 上模板12和下模板13的側端均設置有壓縮空氣入口 16和蒸汽入口 15,蒸汽入口 15與設置在上模板12、下模板13內部的加熱管道連通，上模板12和下模板13中均設置有 冷卻水入口，冷卻水入口與設置在上模板12、下模板13內部的冷卻盤管連接。
[0042] 上模板12的頂部和下模板13的底部分別設置有第一入料口 48(加料槍，下同）、 第二入料口 52 (加料槍，下同）。
[0043] 上模板12的底部設置有自動取料器49,自動取料器49通過設置在支架10無桿氣 缸51控制。
[0044] 蒸汽入口 15與蒸汽調節器20相連通，蒸汽調節器20上分別設置有蒸汽進管和冷 凝水出管，冷卻水入口與冷卻水進管30連接。
[0045] 上模板12和下模板13內部的加熱管道、冷卻盤管的出口端均與蒸汽和冷卻水混 合出口管40相連通，蒸汽和冷卻水混合出口管40有兩個支路，分別連通冷卻水出管42、蒸 汽出管43,蒸汽出管43與熱量回收系統連接。
[0046] 熱量回收系統包括與蒸汽出管43連通的能量罐44、設置在蒸汽出管43上的進水 閥41以及均與能量罐44出口端連接的真空罐47和真空泵46,真空泵46與熱水出管45連 接，以將蒸汽經回收熱量后形成的冷卻水的排出。
[0047] 能量罐44中設置有霧化狀噴灑器，通過蒸汽和自進水閥進入的水之間熱量交換 實現蒸汽冷凝形成的冷卻水。
[0048] 支架10上設置有與上模板12、下模板13內部的加熱管道和冷卻盤管相連通的總 排出口。
[0049] 本發明的制模機的全自動加工方法，步驟如下：
[0050] ①、啟動下模板13底端的液壓缸14,使其沿滑桿11向上模板12 -側移動直至其 與上模板12緊密貼合，且始終保持一定的擠壓力。
[0051] ②、通過真空泵46抽出制模機整體管道中的空氣，以產生便于進料的負壓。
[0052] ③、通過第一入料口 48、第二入料口 52分別向上模板12和下模板13中填入發泡 泡沫制件成型用顆粒狀原料。
[0053] ④、通過蒸汽調節器20和壓縮空氣進口 16將調節好的蒸汽通過蒸汽入口 15進入 上模板12和下模板13中，從而使上模板12和下模板13中的物料成型為發泡泡沫制件。
[0054] ⑤、成型完成后，停止向上模板12和下模板13中輸送蒸汽，通過冷卻水進管30分 別向上模板12和下模板13中輸送冷卻水，使上模板12和下模板13冷卻降溫，降溫過程中， 模板12和下模板13中的水、蒸汽通過與其加熱管道、冷卻盤管的出口端連通的蒸汽和冷卻 水混合出口管40排出，水由冷卻水出管42離開制模機，而蒸汽則繼續進入蒸汽出管43,等 待熱量回收。同時，自動取料器49在無桿氣缸51的動作下將產品自動取出并移至所需位 置。
[0055] ⑥、蒸汽和自進水閥41進入的水之間的熱量交換在能量罐44中進行，通過能量罐 44使蒸汽中熱量轉換成熱水，在真空泵46的作用下熱水通過熱水出管45排出至所需工段， 整體系統通過與真空泵46連接的真空罐47實現各管道中氣體、液體的快速輸送。
[0056] 以上內容僅僅是對本發明的構思所作的舉例和說明，所屬本【技術領域】的技術人員 對所描述的具體實施例做各種各樣的修改或補充或采用類似的方式替代，只要不偏離發明 的構思或者超越本權利要求書所定義的范圍，均應屬于本發明的保護范圍。
【權利要求】
1. 一種制模機，包括支架（10)，其特征在于：所述支架（10)上設置有下模板（13)，所 述下模板（13)通過置于其底部的液壓缸（14)使其沿置于支架（10)上的滑桿（11)上、下 移動，所述滑桿（11)的頂端設置有與下模板（13)平行布置并安裝在支架（10)頂部的上模 板（12)，所述上模板（12)和下模板（13)的側端均設置有壓縮空氣入口（16)和蒸汽入口 (15)，所述蒸汽入口（15)與設置在上模板（12)、下模板（13)內部的加熱管道連通，所述上 模板（12)和下模板（13)中均設置有冷卻水入口，所述冷卻水入口與設置在上模板（12)、下 模板（13)內部的冷卻盤管連接，所述上模板（12)的頂部和下模板（13)的底部分別設置有 第一入料口（48)、第二入料口（52)。
2. 根據權利要求1所述的制模機，其特征在于：所述上模板（12)的底部設置有自動取 料器（49)，所述自動取料器（49)通過設置在支架（10)無桿氣缸（51)控制。
3. 根據權利要求2所述的制模機，其特征在于：所述蒸汽入口（15)與蒸汽調節器（20) 相連通，所述蒸汽調節器（20)上分別設置有蒸汽進管和冷凝水出管，所述冷卻水入口與冷 卻水進管（30)連接。
4. 根據權利要求3所述的制模機，其特征在于：所述上模板（12)和下模板（13)內部 的加熱管道、冷卻盤管的出口端均與蒸汽和冷卻水混合出口管（40)相連通，所述蒸汽和冷 卻水混合出口管（40)有兩個支路，分別連通冷卻水出管（42)、蒸汽出管（43)，所述蒸汽出 管（43)與熱量回收系統連接。
5. 根據權利要求4所述的制模機，其特征在于：所述熱量回收系統包括與蒸汽出管 (43)連通的能量罐（44)、設置在蒸汽出管（43)上的進水閥（41)以及均與能量罐（44)出 口端連接的真空罐（47)和真空泵（46)，所述真空泵（46)與熱水出管（45)連接，以將蒸汽 經回收熱量后形成的冷卻水的排出。
6. 根據權利要求5所述的制模機，其特征在于：所述能量罐（44)中設置有霧化狀噴灑 器，通過蒸汽和自進水閥進入的水之間熱量交換實現蒸汽冷凝形成的冷卻水。
7. 根據權利要求1所述的制模機，其特征在于：所述支架（10)上設置有與上模板 (12)、下模板（13)內部的加熱管道和冷卻盤管相連通的總排出口。
8. -種如權利要求6所述制模機的全自動加工方法，其特征是步驟如下： ① 、啟動下模板（13)底端的液壓缸（14)，使其沿滑桿（11)向上模板（12) -側移動直 至其與上模板（12)緊密貼合，且始終保持一定的擠壓力； ② 、通過真空泵（46)抽出制模機整體管道中的空氣，以產生便于進料的負壓； ③ 、通過第一入料口（48)、第二入料口（52)分別向上模板（12)和下模板（13)中填入 發泡泡沫制件成型用顆粒狀原料； ④ 、通過蒸汽調節器（20)和壓縮空氣進口（16)將調節好的蒸汽通過蒸汽入口（15)進 入上模板（12)和下模板（13)中，從而使上模板（12)和下模板（13)中的物料成型為發泡 泡沫制件； ⑤ 、成型完成后，停止向上模板（12)和下模板（13)中輸送蒸汽，通過冷卻水進管（30) 分別向上模板（12)和下模板（13)中輸送冷卻水，使上模板（12)和下模板（13)冷卻降溫， 降溫過程中，模板（12)和下模板（13)中的水、蒸汽通過與其加熱管道、冷卻盤管的出口端 連通的蒸汽和冷卻水混合出口管（40)排出，水由冷卻水出管（42)離開制模機，而蒸汽則繼 續進入蒸汽出管（43)，等待熱量回收；同時，自動取料器（49)在無桿氣缸（51)的動作下將 產品自動取出并移至所需位置； ⑥、蒸汽和自進水閥（41)進入的水之間的熱量交換在能量罐（44)中進行，通過能量罐 (44)使蒸汽中熱量轉換成熱水，在真空泵（46)的作用下熱水通過熱水出管（45)排出至所 需工段，整體系統通過與真空泵（46)連接的真空罐（47)實現各管道中氣體、液體的快速輸 送。
【文檔編號】B29C44/34GK104044237SQ201410259681
【公開日】2014年9月17日 申請日期:2014年6月10日 優先權日:2014年6月10日
【發明者】陳華, 陳禮勇, 陳靜, 陳婷, 陳禮鎖, 陳禮衛, 陳禮城 申請人:安慶市江城冶金機械有限公司