專利名稱：一種拉桿線軌式輪胎成型筒的制作方法
技術領域：
本實用新型涉及一種成型筒，具體的說，是涉及一種用于輪胎胚胎成型的拉桿線軌式輪胎成型筒。
背景技術：
各種汽車輪胎外胎在生產過程中，用成型筒使膠環帶、簾紗層以及三角膠相貼合，避免產生氣隙，完成胚胎的成型工作。傳統的輪胎成型筒包括:主軸、斜滑塊座、導桿固定座、葉片固定座、滑塊、拉桿以及導桿。工作原理為:成型筒的主軸連接成型機，由成型機上的汽缸推動成型筒的拉桿向右運動，從而帶動斜滑塊座向右運動，間接推動葉片固定座沿導桿膨脹，達到所需膨脹周長，再在圓周上貼橡膠環帶、簾紗層以及三角膠，并消除三者間的間隙，完成胚胎的成型；反之，成型機上的汽缸拉動拉桿，斜滑塊座向左運動，拉動滑塊，使葉片固定座沿導桿收縮，達到所需收縮周長，取出已成型的輪胎胚胎。但在成型過程中，往往有以下缺點:滑塊在斜滑塊固定座上滑動時，兩者為面與面的接觸摩擦，在運動過程中，兩者容易磨損，不便于維修；葉片固定座在沿導桿膨脹或收縮時，其摩擦阻力大，且導桿與葉片固定座相接觸部位容易磨損；當磨損至一定程度時，成型筒將不能正常工作；以上缺點會導致成型筒膨脹或收縮時周長及真圓度不準，所生產的輪胎胚胎存在不良。
實用新型內容為解決上述技術問題，本實用新型的目的在于提供一種能夠減少人工的耽誤，降低成本，提高生產效率的拉桿線軌式輪胎成型筒。為達到上述目的，本實用新型的技術方案如下:一種拉桿線軌式輪胎成型筒，用于成型機中使輪胎外胎的胚胎成型，包括主軸、設置于所述主軸內腔的拉桿機構以及連接所述拉桿機構的葉片固定座，所述成型筒還包括連桿機構和線軌機構，所述連桿機構一端連接所述拉桿機構，另一端連接所述葉片固定座；所述線軌機構套設于所述主軸上，且連接所述葉片固定座。進一步地，所述葉片固定座沿所述主軸軸向周向設置。進一步地，所述拉桿機構包括拉桿和與所述拉桿一端相連接的拉桿固定塊。進一步地，所述連桿機構包括連桿和套設于所述主軸上的連桿固定座，所述連桿固定座連接所述拉桿固定塊；所述連桿一端鉸接所述連桿固定座，另一端鉸接所述葉片固定座。進一步地，所述線軌機構包括設置于所述主軸上的線軌固定座和設置于所述線軌固定座上的直線導軌，所述直線導軌連接所述葉片固定座，所述葉片固定座沿所述直線導軌來回移動。進一步地，所述連桿沿所述主軸軸向成對設置。[0012]進一步地，所述線軌機構沿所述主軸軸向對稱設置于所述葉片固定座的兩側，將所述連桿機構與所述葉片固定座收納于由所述線軌機構組成的腔體內。進一步地，所述線軌固定座為圓盤狀，所述直線導軌沿所述線軌固定座的徑向均布設置。進一步地，所述連桿沿所述連桿固定座的徑向均布設置。進一步地，所述葉片固定座的位置與所述直線導軌位置相對應。采用上述技術方案，本實用新型技術方案的有益效果是:葉片固定座與連桿固定座之間為大小連桿傳動，接觸面為軸與潤滑無油襯套，摩擦阻力小；葉片固定座在沿直線導軌來回移動，實現膨脹收縮，葉片固定座本身沒有與其它部件摩擦，完全由直線導軌的直線導軌與滑塊在摩擦，阻力大大減小，也降低了磨損；摩擦阻力減小后，零件部壽命延長，成型筒工作穩定性好，即使磨損也只需更換襯套或直線導軌，維修方便。
為了更清楚地說明本實用新型實施例技術中的技術方案，下面將對實施例技術描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本實用新型的一些實施例，對于本領域普通技術人員來講，在不付出創造性勞動的前提下，還可以根據這些附圖獲得其他的附圖。圖1為本實用新型一種拉桿線軌式輪胎成型筒的結構示意圖；圖2為本實用新型一種拉桿線軌式輪胎成型筒的膨脹狀態圖；圖2為本實用新型一種拉桿線軌式輪胎成型筒的收縮狀態圖；圖3為本實用新型一種拉桿線軌式輪胎成型筒的爆炸示意圖。其中，1、主軸，2、拉桿機構，21、拉桿，22、拉桿固定塊，3、葉片固定座，4、連桿機構，41、連桿，42、連桿固定座，5、線軌機構，51、線軌固定座，52、直線導軌。
具體實施方式
下面將結合本實用新型實施例中的附圖，對本實用新型實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本實用新型一部分實施例，而不是全部的實施例。基于本實用新型中的實施例，本領域普通技術人員在沒有作出創造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本實用新型保護的范圍。實施例1，如圖1-4所示，一種拉桿線軌式輪胎成型筒，用于成型機中使輪胎外胎的胚胎成型，包括主軸1、設置于主軸內腔的拉桿機構2以及連接拉桿機構2的葉片固定座3，成型筒還包括連桿機構4和線軌機構5，連桿機構4 一端連接拉桿機構2，另一端連接葉片固定座3 ;線軌機構5套設于主軸I上，且連接葉片固定座3 ;葉片固定座3沿主軸I軸向周向設置。拉桿機構2包括拉桿21和與拉桿21 一端相連接的拉桿固定塊22 ；連桿機構4包括連桿41和套設于主軸上的連桿固定座42，連桿固定座42連接拉桿固定塊22 ;連桿41 一端鉸接連桿固定座42，另一端鉸接葉片固定座3 ;連桿41沿主軸軸向成對設置；且連桿41沿連桿固定座42的徑向均布設置；線軌機構5包括設置于主軸I上的線軌固定座51和設置于線軌固定座51上的直線導軌52，直線導軌52連接葉片固定座3，葉片固定座3沿直線導軌52來回移動；線軌機構5沿主軸軸向對稱設置于葉片固定座3的兩側，將連桿機構4與葉片固定座3收納于由線軌機構5組成的腔體內；線軌固定座51為圓盤狀，直線導軌52沿線軌固定座51的徑向均布設置；葉片固定座3的位置與直線導軌位置相對應。其中，直線導軌52包括導軌和滑塊，導軌與葉片固定座3固定連接，滑塊與線軌固定座51連接，完成葉片固定座3沿直線導軌52滑動。下面介紹本實用新型的工作原理:成型筒與成型機配合使用，主軸I固定在成型機主軸上。當成型機的汽缸推動拉桿21時，間接推動拉桿固定塊22向右運動，從而帶動連桿固定座42向右運動，由于此時連桿41 一端與連桿固定座42鉸接，則連桿41與連桿固定座42相鉸接的一端也在向右運動，連桿41的另一端鉸接葉片固定座42，因此連桿41與主軸I角度慢慢變大，從而使葉片固定座3沿著直線導軌52向上運動直至極限位置，由于葉片固定座3為沿主軸I周向設置，則實現了整個葉片固定座3沿主軸I徑向的膨脹，膨脹狀態如圖2所示。同理，當成型機的汽缸拉動拉桿21時，間接拉動拉桿固定塊22向右運動，從而帶動連桿固定座42向左運動，由于此時連桿41 一端與連桿固定座42鉸接，則連桿41與連桿固定座42相鉸接的一端也在向左運動，由于連桿41的另一端鉸接葉片固定座3，因此連桿41與主軸I角度慢慢縮小，從而使葉片固定座3沿著直線導軌52向下運動直至極限位置，由于葉片固定座3為沿主軸I周向設置，則實現了整個葉片固定座3沿主軸徑向的收縮，收縮狀態如圖3所示。通過上述技術方案，本實用新型技術方案的有益效果是:一種拉桿線軌式輪胎成型筒，葉片固定座與連桿固定座之間為大小連桿傳動，接觸面為軸與潤滑無油襯套，摩擦阻力小；葉片固定座在沿直線導軌來回移動，實現膨脹收縮，葉片固定座本身沒有與其它部件摩擦，完全由直線導軌的直線導軌與滑塊在摩擦，阻力大大減小，也降低了磨損；摩擦阻力減小后，零件部壽命延長，成型筒工作穩定性好，即使磨損也只需更換襯套或直線導軌，維修方便。對所公開的實施例的上述說明，使本領域專業技術人員能夠實現或使用本實用新型。對這些實施例的多種修改對本領域的專業技術人員來說將是顯而易見的，本文中所定義的一般原理可以在不脫離本實用新型的精神或范圍的情況下，在其它實施例中實現。因此，本實用新型將不會被限制于本文所示的這些實施例，而是要符合與本文所公開的原理和新穎特點相一致的最寬的范圍。
權利要求1.一種拉桿線軌式輪胎成型筒，用于成型機中使輪胎外胎的胚胎成型，包括主軸、設置于所述主軸內腔的拉桿機構以及連接所述拉桿機構的葉片固定座，其特征在于，所述成型筒還包括連桿機構和線軌機構，所述連桿機構一端連接所述拉桿機構，另一端連接所述葉片固定座；所述線軌機構套設于所述主軸上，且連接所述葉片固定座。
2.根據權利要求1所述的成型筒，其特征在于，所述葉片固定座沿所述主軸軸向周向設置。
3.根據權利要求2所述的成型筒，其特征在于，所述拉桿機構包括拉桿和與所述拉桿一端相連接的拉桿固定塊。
4.根據權利要求3所述的成型筒，其特征在于，所述連桿機構包括連桿和套設于所述主軸上的連桿固定座，所述連桿固定座連接所述拉桿固定塊；所述連桿一端鉸接所述連桿固定座，另一端鉸接所述葉片固定座。
5.根據權利要求4所述的成型筒，其特征在于，所述線軌機構包括設置于所述主軸上的線軌固定座和設置于所述線軌固定座上的直線導軌，所述直線導軌連接所述葉片固定座，所述葉片固定座沿所述直線導軌來回移動。
6.根據權利要求5所述的成型筒，其特征在于，所述連桿沿所述主軸軸向成對設置。
7.根據權利要求6所述的成型筒，其特征在于，所述線軌機構沿所述主軸軸向對稱設置于所述葉片固定座的兩側，將所述連桿機構與所述葉片固定座收納于由所述線軌機構組成的腔體內。
8.根據權利要求7所述的成型筒，其特征在于，所述線軌固定座為圓盤狀，所述直線導軌沿所述線軌固定座的徑向均布設置。
9.根據權利要求8所述的成型筒，其特征在于，所述連桿沿所述連桿固定座的徑向均布設置。
10.根據權利要求9所述的成型筒，其特征在于，所述葉片固定座的位置與所述直線導軌位置相對應。
專利摘要本實用新型公開了一種拉桿線軌式輪胎成型筒，用于成型機中使輪胎外胎的胚胎成型，包括主軸、設置于所述主軸內腔的拉桿機構以及連接所述拉桿機構的葉片固定座，所述成型筒還包括連桿機構和線軌機構，所述連桿機構一端連接所述拉桿機構，另一端連接所述葉片固定座；所述線軌機構套設于所述主軸上，且連接所述葉片固定座；采用本實用新型所提供的拉桿線軌式輪胎成型筒，零部件之間的摩擦阻力大大減小，工作穩定，延長了成型筒的壽命且維修方便。
文檔編號B29D30/50GK203157163SQ201320026530
公開日2013年8月28日 申請日期2013年1月18日 優先權日2013年1月18日
發明者付登科, 張神發 申請人:昆山市科玲精密模具有限公司