一種在后打孔葉片模具上制作預埋葉片的方法及裝置制造方法
【專利摘要】本發明公開一種在后打孔葉片模具上制作預埋葉片的方法及裝置，該裝置包括后打孔葉片模具和預埋工裝；后打孔葉片模具分設為模具根部區及葉片成型區；預埋工裝通過連接裝置固定在模具根部區內且與其模具根部的邊緣平齊，與后打孔葉片模具組裝為一體；模具根部區的寬度300-500mm。其方法步驟為：在模具根部區內用連接裝置將預埋工裝固定其中；其次在預埋工裝朝向葉片成型區內鋪玻璃纖維布若干層，然后放置與預埋工裝定位孔對應的預埋螺栓套，再鋪玻璃纖維布若干層；用常規法抽真空灌注樹脂后固化成型；脫模，拆卸預埋工裝，成型預埋葉片。其裝置省地，組裝方便，成本降低，省資源；方法易于操作，使預埋葉片和后打孔葉片的模具可自由切換，有益于推廣應用。
【專利說明】一種在后打孔葉片模具上制作預埋葉片的方法及裝置
【技術領域】
[0001]本發明涉及一種風力發電機葉片的方法及裝置，具體涉及一種在后打孔葉片模具上制作預埋葉片的方法及裝置。
【背景技術】
[0002]目前在風電行業內，風力發電機葉片的結構設計，尤其是葉片根端結構設計主流技術分兩種，它們分別需要在兩種不同的模具上制作完成。
[0003]一種為后打孔葉片，即在葉片制作過程中，將纖維布在模具葉根向葉片產品區外延伸出50-150mm的余量進行鋪設，待葉片成型脫模后再使用打孔機將葉根余量切割后進行軸向孔和徑向孔定位鉆孔，然后將徑向螺栓安裝在徑向孔內，同時將帶有雙頭螺紋的軸向螺栓一端擰進到徑向螺栓，另一端與風力機輪轂連接，將葉片固定。這就要求葉片的模具在葉根產品區外也必須保留一定的余量，方可保證葉片的生產，通常保留余量為300-500mm ；
另一種為預埋葉片，它是將帶有內螺紋的預埋螺栓套通過預埋工裝定位預先放置到葉片玻纖布中間，所有的玻纖布鋪設均與預埋工裝對齊鋪設，再按照葉片制作工藝成型。葉片脫模后，不再有葉根余量切割和軸向孔、徑向孔的鉆孔處理，即可得到預埋螺栓套的葉片。將帶有雙頭螺紋的軸向螺栓一端擰進到預埋螺栓套內，另一端與風力機輪轂連接，將葉片固定。因無需余量切割和鉆孔操作，這樣的葉片模具葉根無余量，模具起點為葉片葉根起始位置。
[0004]由于后打孔和預埋技術對各自配套使用的模具要求不同，后打孔葉片模具本身是生產制造后打孔葉片產品，不能用作生產預埋葉片產品，且預埋葉片鋪層起點為葉片起點導致后打孔葉片模具葉根長度富余的問題無法解決，故此，不具備生產預埋葉片生產使用的條件。
[0005]現有的預埋葉片都是要通過專門的預埋模具才能生產制造出來的；至目前為止，還沒有看到有在后打孔葉片模具上制作預埋葉片的成功報道。
【發明內容】
[0006]為了解決上述現有技術中存在的缺陷，本發明的目的是提供一種可將后打孔葉片模具和預埋工裝組裝為一體，在后打孔葉片模具上制作預埋葉片的方法，以及實現該方法的裝置。
[0007]為了實現上述目的，本發明采用如下技術方案，一種在后打孔葉片模具上制作預埋葉片的裝置，它包括后打孔葉片模具和預埋工裝；其特點為:后打孔葉片模具分設為模具根部區域和葉片成型區域；預埋工裝通過預制的連接裝置固定在所述模具根部區域內且與其模具根部的邊緣平齊，與后打孔葉片模具組裝為一體；所述模具根部區域的寬度為300-500mmo
[0008]上述的預埋工裝為雙T形結構，包括一大T型梁和一小T型梁，大T型梁和小T型梁對應的橫梁之間以及對應的垂直梁之間均通過支撐梁焊接固定；與小T型梁外側的梁面貼設有一弧度在下的半圓形法蘭盤，在半圓形法蘭盤的周邊均布有若干定位孔；在大T形梁橫梁的兩端，各固裝有一下開口方形鋼板；大T形梁垂直梁的自由端固裝有一下開孔矩形鋼板；所述小T型梁橫梁的兩端及中端和垂直梁自由端相對于所述半圓形法蘭盤0°、90°、180°以及半圓形法蘭盤的圓心處的位置均由方形鋼墊焊接固定。
[0009]上述的支撐梁包括水平梁和斜梁，其中水平梁為4根，3根分別連接在所述大T型梁和小T型梁對應的橫梁兩端及中端之間，I根連接于大T型梁和小T型梁對應的垂直梁下方且與所述橫梁中端的水平梁平行；斜梁為3根，2根分別以45°、135°水平焊接在橫梁中端的水平梁與兩端水平梁之間的對角處；1根的一端焊接在所述大T型梁的垂直梁下端與其垂直梁下方的水平梁的相接處，另一端焊接在所述小T型梁橫梁中端與水平梁相接處。
[0010]若干定位孔的孔徑大小相同，相鄰2個定位孔之間的角度為3-5° ;在每個定位孔均配裝有定位螺栓。
[0011]上述的連接裝置包括鋼制截面板、隨形板和若干筋板；其中，鋼制截面板為一邊呈半圓形內弧、三邊為直角邊的長方形板；半圓形內弧的弧度與所述后打孔葉片模具的弧度吻合，2個垂直的直角邊距半圓形內弧兩端的距離各為340mm，水平邊至半圓形內弧周邊中心的距離為390mm ;該鋼制截面板的厚度為10_20mm ;隨形板為長方形板,其寬度為150-200mm，長度短于該模具根部區域的周長；該隨形板貼設于模具根部安裝區域的外表面，其長度方向中心與模具根部安裝區域周邊的中心重合；隨形板的外邊緣和與模具根部區域相接的鋼制截面板半圓形內弧平齊且焊接固定；在鋼制截面板的半圓形內弧兩端的板面上各開設有固定孔，并在固定孔上安裝帶有一定長度的螺桿的螺母，在鋼制截面板另一側再安裝螺母固定此帶螺桿的螺母，從而固定的在鋼制截面板上；在鋼制截面板半圓形內弧底端直接焊接固定一螺母；筋板為若干個，其形狀為等腰直角三角形；若干所述三角形筋板均布于所述鋼制截面板外壁和所述隨形板外壁的夾角處，將所述截面板和所述隨形板連接端焊接固定，相鄰2個三角形筋板之間的角度為30°。
[0012]上述半圓形法蘭盤的周邊定位在模具根部區域和葉片成型區域的相接處；大T形梁橫梁兩端的下開口方形鋼板卡在鋼制截面板半圓形內弧兩端固定的螺母上；大T形梁的垂直梁自由端的下開孔矩形鋼板的孔心與鋼制截面板半圓形內弧底端的焊接固定的螺母孔心對應；在其螺母上設有將預埋工裝與鋼制截面板鎖緊用的鎖緊螺釘。
[0013]上述的鎖緊螺釘為圓筒體，直徑為30_36mm ;其中部為一與圓筒體同圓心的圓盤，該圓盤直徑為16-20mm ;在圓盤一側的圓筒體上開有十字通孔；圓盤另一側的圓筒體緊靠圓盤處為一凸臺；凸臺的直徑為30-40mm,高為15_60mm ;在凸臺外側的圓柱體表面設有螺紋。
[0014]為了實現上述目的，本發明還提供了利用上述裝置制作預埋葉片的方法，它包括后打孔葉片模具和預埋工裝；其操作步驟如下:
1)在所述后打孔葉片模具的根部區域至該后打孔葉片模具的根部邊緣300-500mm處安裝所述預埋工裝；
2)組裝預埋工裝；該預埋工裝包括由一大T型梁和一小T型梁并排設置，其間由支撐梁焊接固定為一體；在小T型梁的外側通過其橫梁兩端和垂直梁下端設置的方形鋼墊與一弧度在下的半圓形法蘭盤焊接固定；該半圓形法蘭盤的中心至周邊的垂直距離比所述模具根部區域的中心至其周邊的垂直距離小3_，在半圓形法蘭盤的周邊均布有若干定位孔；定位孔的孔徑大小相同，相鄰2個定位孔之間的角度相同，均為3-5°。在大T型梁的橫梁兩端各裝有一個下開口方鋼板，大T型梁的垂直梁底端裝有一個下開孔矩形鋼板；
3)預制及安裝連接裝置；該連接裝置分設為隨形板、鋼制截面板和筋板；其中，隨形板為長方形板，其寬度窄于所述模具根部區域的寬度，長度短于所述模具根部區域的周長；將隨形板貼設于所述步驟I)模具根部區域外端的弧形面上，隨形板在其長度方向上的中點與所述弧形面周邊的中心重合；所述鋼制截面板為一邊呈半圓形內弧、三邊為直角邊的矩形板，其厚度為10-20mm ;半圓形內弧的弧度與所述后打孔葉片模具的弧度吻合；將所述鋼制截面板的半圓形內弧與所述隨形板根部區域端部的弧形邊焊接固定，然后沿該半圓形內弧的周邊板面0°、180°分別開有固定通孔，一長螺桿螺母的螺桿端穿過固定通孔，在鋼制截面板另一側再通過另一螺母將該長螺桿穿過固定通孔的一端固定，從而固定在鋼制截面板上；在該半圓形內弧的底邊板面90°直接焊接固定一螺母；所述筋板為若干個，其形狀為等腰直角三角形；若干所述三角形筋板均布于所述鋼制截面板半圓弧外壁和所述隨形板外壁的相接處；相鄰2個三角形筋板之間的角度為30° ;
4)將步驟2)的預埋工裝固裝在步驟I)所述的模具根部區域內；具體步驟為:先將預埋工裝的半圓形法蘭盤的弧形面垂直頂裝于所述葉片成型區域的起點處；再分別將所述大T形梁橫梁兩端下開口方鋼板的半圓形開口分別卡在步驟4)所述鋼制截面板周邊的0°、180°的固定螺母上和垂直梁自由端焊接的下開孔矩形鋼板的圓孔中心對齊步驟4)所述的鋼制截面板90°的螺母孔心，分別在其內安裝鎖緊螺釘，擰緊固定；5)由步驟3)所述半圓形法蘭盤朝向所述葉片成型區域的一端面向該葉片成型區域內鋪放玻璃纖維布若干層，厚度為15-20mm ;在其鋪層之上放置與所述預埋工裝若干定位螺栓數量相同的預埋螺栓套，預埋螺栓套根部對齊所述定位孔處；在所述定位孔內擰入定位螺栓于預埋螺栓套中，通過螺紋緊密固定配合；然后，再鋪放玻璃纖維布若干層，厚度為15-20_ ；
6)在步驟5)鋪設的玻璃纖維布層之上布置導流輔材和導流管路，對整個鋪設產品區域進行包真空和抽真空后，采用真空輔助樹脂灌注成型工藝進行產品灌注后，按照預埋葉片固化工藝和粘接合模工藝進行預埋葉片成型；
7)脫模；具體操作為:先擰下所述定位螺栓，拆卸所述預埋工裝，所述預埋螺栓套被均勻地預埋在預埋葉片產品的葉根處，成型為所述預埋葉片。
[0015]由于采用了上述技術方案，本發明的有益效果如下:1)將預埋工裝固定在后打孔葉片模具根端，可安裝和拆卸；如果要生產預埋葉片，就可以把它安裝到后打孔葉片模具上進行生產預埋葉片，無須再制作專門的預埋葉片模具；如果要生產后打孔葉片，就把其拆卸下來，直接生產后打孔葉片；同一套葉片模具既能生產預埋葉根的葉片，也能生產后打孔葉根的葉片；對于相同氣動外形葉片，不同的葉片葉根類型也同樣適用。它不僅能全方位滿足不同客戶的不同要求，還能重新利用大量閑置的葉片模具資源，從而大量節約了葉片模具制作和預埋葉片生產成本，縮短了生產周期。改變了行業內無法將現存的后打孔葉片模具轉換為預埋葉片模具使用的現狀。2)在隨形板和鋼制截面板的連接處，從0°到180°區域，每30°焊接一個三角形筋板，有效保證了連接裝置的整體剛性。3)使用鋼制截面板能減小預埋葉片產品的葉根圓度的變化，提高了質量的穩定性。【專利附圖】
【附圖說明】
[0016]圖1為本發明的整體組裝結構示意圖。
[0017]圖2為圖1中預埋工裝2的結構示意圖。
[0018]圖3為圖1中后打孔葉片模具I的結構示意圖。
[0019]圖4為圖1中連接裝置4的連接位置示意圖。
[0020]圖5為鎖緊螺釘立體結構示意圖。
【具體實施方式】
[0021]本發明是一種在后打孔葉片模具上制作預埋葉片的方法和裝置。
[0022]如圖1、圖2、圖3、圖4所示，在后打孔葉片模具上制作預埋葉片的裝置，設有后打孔葉片模具1、預埋工裝2、連接裝置3、定位螺栓4、筋板5、鎖緊螺釘6、螺母7、葉根安裝區
8、葉片產品區9、隨形板10、鋼制截面板11、定位孔12、預埋葉片產品13、預埋工裝支架14、半圓形法蘭盤15、方形連接板16、半圓形下開口鋼板17和下開孔矩形鋼板18。
[0023]其中，后打孔葉片模具I為從開始到終點由截面為半圓到近似半橢圓漸變的異型型腔區域，根據其各個區域段功能劃分為葉根安裝區8和葉片產品區9，葉根安裝區8和葉片產品區9是以葉片產品的起始位置即O點起始線為界限劃分。
[0024]葉根安裝區8的整體長度為300-500mm，為后打孔葉片模具上葉根端預留的生產葉片產品的準備操作區域，截面為半圓的型腔區域；葉片產品區9是制作預埋葉片產品13的成型區域。
[0025]預埋工裝2通過預制的連接裝置3固定在模具根部區域，與后打孔葉片模具I組裝為一體。
[0026]其中，預埋工裝2分設有三部分，分別為預埋工裝支架14、半圓形法蘭盤15和定位螺栓4。
[0027]預埋工裝支架14為雙T型梁結構，選用16號錳鋼優異的剛性制成的方管焊接而成，主要起連接作用。
[0028]雙T型梁結構，包括一大T型梁和一小T型梁，大T型梁和小T型梁對應的橫梁之間以及對應的垂直梁之間均通過支撐梁焊接固定；支撐梁分設為水平梁和斜梁，其中水平梁為4根，3根分別連接在大T型梁和小T型梁對應的橫梁兩端及中端之間，I根連接于大T型梁和小T型梁對應的垂直梁下方且與所述橫梁中端的水平梁平行；斜梁為3根，2根分別以45°、135°水平焊接在橫梁中端的水平梁與兩端水平梁之間的對角處；I根的一端焊接在大T型梁的垂直梁下端與其垂直梁下方的水平梁的相接處，另一端焊接在小T型梁橫梁中端與水平梁相接處。
[0029]小T型梁橫梁的中心與大T型梁橫梁的中心重合，小T型梁橫梁的兩端長度短于大T型梁的橫梁兩端的長度，各短400-450mm ;小T型梁的橫梁兩端、中端以及垂直梁的自由端分別通過方形連接板16與半圓形法蘭盤15相對的位置，即半圓形法蘭盤15的0°、90°、180°以及的圓心處的位置均由方形鋼墊焊接固定。
[0030]半圓形法蘭盤15的弧度在下，在半圓形法蘭盤15的周邊均布有若干定位孔；若干定位孔的孔徑大小相同，相鄰2個定位孔12之間的角度為3-5°。
[0031]半圓形法蘭盤15采用厚50mm的半圓形45號鋼板調質處理來增加其硬度，既能保證法蘭盤在使用過程中不易彎曲變形又能減少在定位孔12周邊區域因長期使用帶來的磨損。
[0032]半圓形法蘭盤15的周邊0°、90°、180°和圓心處分別通過鎖緊螺釘與四塊方形連接板16固接，小T型梁再與四塊方形連接板16焊接，使預埋工裝支架14與半圓形法蘭盤15組裝成為一個整體。鎖緊螺釘與方形連接板16之間留有一定量的可控間隙，主要用來調節預埋工裝2在定位到連接裝置上后其半圓形法蘭盤15在后打孔葉片模具I上的定位起點和角度滿足預埋葉片產品13的制作要求；其中，所用的鎖緊螺釘的直徑為36_ ;其中部與圓筒體同圓心的圓盤直徑為80mm ;緊靠圓盤處的凸臺直徑為40mm,高為58mm。
[0033]所用的連接裝置包括鋼制截面板11、隨形板10和若干筋板5 ;其中，鋼制截面板11為一邊呈半圓形內弧、三邊為直角邊的長方形板；半圓形內弧的弧度與后打孔葉片模具I的弧度吻合，2個垂直的直角邊距半圓形內弧兩端的距離各為340mm，水平邊至半圓形內弧周邊中心的距離為390mm。
[0034]其中，鋼制截面板11的厚度為10-20mm;隨形板10為長方形板，其寬度為150-200mm，長度短于模具根部區域的周長；該隨形板10貼設于該模具根部安裝區域的外表面，其長度方向上中心與模具根部安裝區域周邊的中心重合；隨形板10的外邊緣和與模具根部區域相接的鋼制截面板11半圓形內弧平齊且焊接固定；在鋼制截面板11的半圓形內弧兩端的板面上各開設有固定孔，并在固定孔上安裝帶有一長螺桿螺母，在鋼制截面板另一側再安裝螺母固定此帶螺桿的螺母，從而固定的在鋼制截面板上；在鋼制截面板半圓形內弧底端直接焊接固定一螺母；筋板5為若干個，其形狀為等腰直角三角形；若干三角形筋板5均布于鋼制截面板11外壁和隨形板10外壁的相接處；相鄰2個三角形筋板5之間的角度為30°。
[0035]預埋工裝2的與小T形梁固接的半圓形法蘭盤15與模具根部區連接處位于該模具根部區域和葉片成型區域相接處；大T形梁橫梁兩端的下開口方形鋼板17卡在鋼制截面板11的半圓形內弧兩端的固定螺母7上；大T形梁垂直梁自由端的下開孔矩形鋼板的孔心與鋼制截面板11半圓形內弧底端的焊接固定的螺母7孔心對應；在其螺母7上設有將預埋工裝2與鋼制截面板11鎖緊用的鎖緊螺釘6。
[0036]該鎖緊螺釘6為圓筒體，直徑為30mm，除此之外，直徑還可為30_36mm ;其中部為一與圓筒體同圓心的圓盤，該圓盤直徑為80mm ;在圓盤一側的圓筒體上開有十字通孔；圓盤另一側的圓筒體緊靠圓盤處為一凸臺；凸臺的直徑為34_，除此之外，凸臺的直徑還可為30-40mm,高為17mm,除此之外,鎖緊螺釘的高度還可為15_60mm ;在該凸臺外側的圓柱體表面設有螺紋。
[0037]預埋工裝2在使用時，在法蘭盤上的每個定位孔12內裝上定位螺栓4。通過各個定位螺栓4，將預埋葉片產品13的預埋螺栓套均勻、預埋、固定到與定位螺栓4相對應的位置后與其上下鋪設的玻璃纖維布一體成型。預埋葉片產品的預埋螺栓套的位置和角度依靠預埋工裝2保證，更加準確。
[0038]將預埋工裝2通過連接裝置3定位到后打孔葉片模具I上，成為一個整體結構，可以保證預埋工裝2隨同后打孔葉片模具I同步發生形變，避免了現有的預埋工裝定位到現有后打孔模具鋼架上時，因其模具鋼架剛性不足、模具玻璃鋼熱脹冷縮等因素，而直接影響預埋工裝使用的穩定性的弊端，從而大大提高了在后打孔葉片模具上生產預埋葉片產品的質量。
[0039]本發明第二個技術方案，是利用上述成型裝置制作預埋葉片的方法，包括步驟如下:
1)將后打孔葉片模具分設為模具根部區域和葉片成型區域；其中，模具根部區域位于葉片成型區域的根部至該后打孔葉片模具根部邊緣300-500mm處；在此處安裝預埋工裝；
2)組裝預埋工裝；該預埋工裝包括由一大T型梁和一小T型梁并排設置，其間由支撐梁焊接固定為一體；在小T型梁的外側通過其橫梁兩端和垂直梁下端設置的方形鋼墊與一弧度在下的半圓形法蘭盤焊接固定，在方形鋼墊的位置處還加設有緊固螺釘；由該半圓形法蘭盤的中心至周邊的垂直距離與所述模具根部區域的中心至其周邊的垂直距離相同，在半圓形法蘭盤的周邊均布有若干定位孔；定位孔的孔徑大小相同，相鄰2個定位孔之間的角度相同，均為3-5° ；
在大T型梁的橫梁兩端各裝有一個下開口方鋼板，大T型梁的垂直梁底端裝有一個下開孔矩形鋼板；
3)預制及安裝連接裝置；該連接裝置分設為隨形板、鋼制截面板和筋板；其中，隨形板為長方形板，其寬度窄于所述模具根部區域的寬度，長度短于所述模具根部區域的周長；隨形板的安裝方式為:將隨形板貼設于所述步驟I)模具根部區域外端的弧形面上，與模具根部區域端面平齊，隨形板在其長度方向上的中點與弧形面周邊的中心重合；鋼制截面板為一邊呈半圓形內弧、三邊為直角邊的矩形板，半圓形內弧的弧度與所述后打孔葉片模具的弧度吻合；鋼制截面板的厚度為10-20mm;鋼制截面板的安裝方式為:將鋼制截面板的半圓形內弧與所述隨形板根部區域端部的弧形邊焊接固定，然后沿該半圓形內弧的周邊板面0°、180°分別開有固定通孔，并在固定通孔上安裝帶有一定長度螺桿的螺母，在鋼制截面板另一側再安裝螺母固定此帶螺桿的螺母，從而固定在鋼制截面板上；在該半圓形內弧的底邊板面90°直接焊接固定一螺母；筋板設有若干個，均布于鋼制截面板半圓弧外壁和隨形板外壁的相接處，相鄰2個三角形筋板之間相距的角度為30° ;筋板的形狀為等腰直角三角形，直角邊長為180mm，斜邊長為254mm。三角形的兩個直角邊一邊與鋼制截面板邊緣固接，另一邊和模具根部區域外緣固接；4)將步驟2)的預埋工裝固裝在步驟I)的模具根部區域內；具體步驟為:先將預埋工裝的半圓形法蘭盤的弧形面垂直頂裝于葉片成型區域的起點處；再分別將大T形梁橫梁兩端下開口方鋼板的半圓形開口分別卡在步驟4)鋼制截面板周邊的0°、180°的固定螺母上和垂直梁自由端焊接的下開孔矩形鋼板的圓孔中心對齊步驟4)鋼制截面板90°的螺母孔心，分別在其內安裝鎖緊螺釘，擰緊固定；
5)由步驟3)半圓形法蘭盤朝向所述葉片成型區域的一端面向該葉片成型區域內鋪放玻璃纖維布若干層，厚度為15_20mm ;在其鋪層之上放置與所述預埋工裝若干定位螺栓數量相同的預埋螺栓套，預埋螺栓套根部對齊所述定位孔處；在所述定位孔內擰入定位螺栓于預埋螺栓套中，通過螺紋緊密固定配合；然后，再鋪放玻璃纖維布若干層，厚度為15-20mm ；
6)在步驟5)鋪設的玻璃纖維布層之上布置導流輔材和導流管路，對整個鋪設產品區域進行包真空和抽真空后，采用真空輔助樹脂灌注成型工藝進行產品灌注后，按照預埋葉片固化工藝和粘接合模工藝進行預埋葉片成型；
7)脫模；具體操作為:先擰下所述定位螺栓，拆卸預埋工裝，預埋螺栓套被均勻地預埋在預埋葉片產品的葉根處，成型為所述預埋葉片。
【權利要求】
1.一種在后打孔葉片模具上制作預埋葉片的裝置，它包括后打孔葉片模具和預埋工裝；其特征在于:所述后打孔葉片模具分設為模具根部區域和葉片成型區域；所述預埋工裝通過預制的連接裝置固定在所述模具根部區域內且與其模具根部的邊緣平齊，與所述后打孔葉片模具組裝為一體；所述模具根部區域的寬度為300-500mm。
2.根據權利要求1所述的裝置，其特征在于:所述預埋工裝為雙T形結構，包括一大T型梁和一小T型梁，大T型梁和小T型梁對應的橫梁之間以及對應的垂直梁之間均通過支撐梁焊接固定，小T型梁橫梁的中心與大T型梁橫梁的中心重合，小T型梁橫梁的兩端長度短于大T型梁的橫梁兩端的長度；與小T型梁外側的梁面貼設有一弧度在下的半圓形法蘭盤，在半圓形法蘭盤的周邊均布有若干定位孔；在大T形梁橫梁的兩端，各固裝有一下開口方形鋼板；大T形梁垂直梁的自由端固裝有一下開孔矩形鋼板；所述小T型梁橫梁的兩端及中端和垂直梁自由端相對于所述半圓形法蘭盤0°、90°、180°以及半圓形法蘭盤的圓心處的位置均由方形鋼墊焊接固定。
3.根據權利要求2所述的裝置，其特征在于:所述支撐梁包括水平梁和斜梁，其中水平梁為4根，3根分別連接在所述大T型梁和小T型梁對應的橫梁兩端及中端之間，I根連接于大T型梁和小T型梁對應的垂直梁下方且與所述橫梁中端的水平梁平行；斜梁為3根，2根分別以45°、135°水平焊接在橫梁中端的水平梁與兩端水平梁之間的對角處；I根的一端焊接在所述大T型梁的垂直梁下端與其垂直梁下方的水平梁的相接處，另一端焊接在所述小T型梁橫梁中端與水平梁相接處。
4.根據權利要求3所述的裝置，其特征在于:若干所述定位孔的孔徑大小相同，相鄰2個定位孔之間的角度為3-5° ;在所述定位孔內配裝有定位螺栓。
5.根據權利要求1-4任一項所述的裝置，其特征在于:所述連接裝置包括鋼制截面板、隨形板和若干筋板；其中，鋼制截面板為一邊呈半圓形內弧、三邊為直角邊的長方形板；半圓形內弧的弧度與所述后打孔葉片模具的弧度吻合；該鋼制截面板的厚度為10-20mm;所述隨形板為長方形板，其寬度為150-200mm，長度短于所述模具根部區域的周長；該隨形板貼設于所述模具根部安裝區域的外表面，其長度方向中心與所述模具根部安裝區域周邊的中心重合；所述隨形板的外邊緣和與所述模具根部區域相接的所述鋼制截面板半圓形內弧平齊且焊接固定；在所述鋼制截面板的半圓形內弧兩端的板面上分別設有I個固定孔；一長螺桿螺母的長螺桿端穿過所述固定孔，在另一端用另一螺母將所述長螺桿螺母固定到該鋼制截面板上；在所述鋼制截面板半圓形內弧底端直接焊接固定一螺母；若干筋板均布于所述鋼制截面板外壁和所述隨形板外壁的夾角處，將所述截面板和所述隨形板連接端焊接固定，相鄰2個筋板之間的角度為30° ;所述筋板形狀相同，均為等腰直角三角形。
6.根據權利要求5所述的裝置，其特征在于:所述半圓形法蘭盤的周邊定位在所述模具根部區域和所述葉片成型區域的相接處；所述大T形梁橫梁兩端的下開口方形鋼板卡在所述鋼制截面板半圓形內弧兩端固定的所述螺母上；大T形梁的垂直梁自由端的下開孔矩形鋼板的孔中心與所述鋼制截面板半圓形內弧底端的螺母孔心對應；在所述螺母上設有將預埋工裝與鋼制截面板鎖緊用的鎖緊螺釘。
7.根據權利要求6所述的裝置，其特征在于:所述鎖緊螺釘為圓筒體，直徑為30-36_;其中部為一與圓筒體同圓心的圓盤，該圓盤直徑為16-20mm ;在圓盤一側的圓筒體上開有十字通孔；圓盤另一側的圓筒體緊靠圓盤處為一凸臺；凸臺的直徑為30-40mm，高為15-60mm ;在所述凸臺外側的圓柱體表面設有螺紋。
8.—種在后打孔葉片模具上制作預埋葉片的方法，它包括后打孔葉片模具和預埋工裝；其操作步驟如下: 1)在所述后打孔葉片模具的根部區域至該后打孔葉片模具的根部邊緣300-500mm處安裝所述預埋工裝； 2)組裝預埋工裝；該預埋工裝包括由一大T型梁和一小T型梁并排設置，其間由支撐梁焊接固定為一體；在小T型梁的外側通過其橫梁兩端和垂直梁下端設置的鋼制墊片與一弧度在下的半圓形法蘭盤0°、90°、180°以及半圓形法蘭盤的圓心處焊接固定；該半圓形法蘭盤的中心至周邊的垂直距離比所述模具根部區域的中心至其周邊的垂直距離小3mm，在半圓形法蘭盤的周邊均布有若干定位孔；在大T型梁的橫梁兩端各裝有一個下開口方鋼板，大T型梁的垂直梁底端裝有一個下開孔矩形鋼板； 3)預制及安裝連接裝置；該連接裝置分設為隨形板、鋼制截面板和筋板；其中，隨形板為長方形板，該長方形板的寬度窄于所述模具根部區域的寬度，長度短于所述模具根部區域的周長；所述隨形板貼設于所述步驟I)模具根部區域外端的弧形面上，隨形板的長度方向上的中點與所述弧形面周邊的中心重合；所述鋼制截面板為一邊呈半圓形內弧、三邊為直角邊的矩形板，2個垂直的直角邊距半圓形內弧兩端的距離各為340mm，水平邊至半圓形內弧周邊中心的距離為390mm ;該鋼制截面板的半圓形內弧的弧度與所述后打孔葉片模具的弧度吻合；將所述鋼制截面板的半圓形內弧與所述隨形板根部區域端部的弧形邊焊接固定，然后沿該半圓形內弧的周邊板面0°、180°分別開有固定通孔，一長螺桿螺母的螺桿端穿過所述固定通孔，在鋼制截面板的另一側通過另一螺母將所述長螺桿端固定在所述鋼制截面板上；在該半圓形內弧的底邊板面90°直接焊接固定一螺母；所述筋板為若干個，均布于所述鋼制截面板半圓弧外壁和所述隨形板外壁的相接處；相鄰2個筋板之間的間隔角度為30° ;該筋板的形狀為等腰直角三角形； 4)將步驟2)的預埋工裝固裝在步驟1)所述的模具根部區域內；具體步驟為:先將預埋工裝的半圓形法蘭盤的弧形面垂直頂裝于所述葉片成型區域的起點處；再分別將所述大T形梁橫梁兩端下開口方鋼板的半圓形開口卡在步驟4)所述鋼制截面板周邊的0°和180°的固定螺母上和垂直梁自由端焊接的下開孔矩形鋼板的圓孔中心對齊步驟4)所述鋼制截面板90°的螺母孔心，分別在其內安裝鎖緊螺釘，擰緊固定； 5)由步驟3)所述半圓形法蘭盤朝向所述葉片成型區域的一端面向該葉片成型區域內鋪放玻璃纖維布若干層，厚度為15_20mm ;在其鋪層之上放置與所述預埋工裝若干定位螺栓數量相同的預埋螺栓套，預埋螺栓套根部對齊所述定位孔處；在所述定位孔內擰入定位螺栓于預埋螺栓套中，通過螺紋緊密固定配合；然后，再鋪放玻璃纖維布若干層，厚度為15-20mm ； 6)在步驟5)鋪設的玻璃纖維布層之上布置導流輔材和導流管路，對整個鋪設產品區域進行包真空和抽真空后，采用真空輔助樹脂灌注成型工藝進行產品灌注后，按照預埋葉片固化工藝和粘接合模工藝進行預埋葉片成型； 7)脫模；具體操作為:先擰下所述定位螺栓，拆卸所述預埋工裝，所述預埋螺栓套被均勻地預埋在預埋葉片產品的葉根處，成型為所述預埋葉片。
9.根據權利要求8所述的方法，其特征在于:步驟2)所述方形鋼墊與所述半圓形法蘭盤焊接處設有固定用的鎖緊螺釘；所述定位孔的孔徑大小相同，相鄰2個定位孔之間的角度相同，均為3-5°。
10.根據權利要求9所述的方法，其特征在于:鋼制截面板的厚度為10-20mm;所述筋板為等腰直角三角形， 直角邊長為180mm，斜邊長為254mm。
【文檔編號】B29C70/34GK103692660SQ201310686126
【公開日】2014年4月2日 申請日期:2013年12月16日 優先權日:2013年12月16日
【發明者】高陽, 任洪偉, 盧同紅, 張存義, 高國強, 石義鵬 申請人:中材科技風電葉片股份有限公司北京分公司