專利名稱：模具可移動式輪胎硫化機組的制作方法
技術領域：
本實用新型涉及一種用于制造橡膠輪胎的硫化機組，即采用可移動式硫化模具在數個硫化工位之間循環地實施生胎裝載與硫化，屬于橡膠機械與生產自動化領域。
背景技術：
在輪胎制備工藝過程中，硫化是較為重要一個工序，通過硫化使橡膠的分子結構變化而使其綜合性能得以顯著改善。作為一種熱壓模制品，輪胎的產品外觀質量、輪胎最終的均勻性以及企業的生產效率幾乎全由輪胎硫化設備來決定。而且輪胎硫化設備種類多、數量大，占地面積大，其設備投資大約占到輪胎企業設備投資的25%以上，同時輪胎硫化是輪胎生產過程中消耗蒸汽能源的主要工序，輪胎硫化設備常被視為輪胎生產現代化水平的象征和標志。現有的輪胎硫化機按照傳動方式可以分為機械式、液壓式和電動螺旋式輪胎定型硫化機。輪胎定型硫化機主要采用直接加熱或帶有蒸汽夾套的硫化機技術。定型硫化機主要的技術缺點是，一般設置兩個硫化工位同時對輪胎進行定型和硫化，另外配備有一套比較復雜的進行輪胎開模、卸胎、裝胎、合模與定型的公用機構。但在整個硫化工序中，輪胎的硫化周期較長，而傳動裝置、裝卸機構和中心機構等的工作時間與之相比非常短，在較長時間內處于空置狀態，沒有得到充分利用；而且對于單機來講硫化時很大的合模力，由機器的整個框架承擔，框架較為笨重，每臺硫化機均需配置這些附件。因此采用硫化機具有設備費用高、占地面積大以及整機重量大等缺點。目前國內外較為先進的硫化技術是多機群控化管理，即輪胎硫化自動生產線甚至全自動化硫化車間來組織網絡化生產組織。基于定型硫化機技術，采取一個硫化機組包括數個硫化工位，一套或者兩套的公用開合模和裝卸機構，每個硫化工位各帶有一套中心機構、胎模和鎖合模機構。從而達到在相同的生產能力情況下，充分利用公用機構以減少機組的鋼材用量、機電配套產品、機械加工及裝配工作量。如公開以下內容的在先中國專利，公開號CN2668368，名稱輪胎硫化機組，其將輪胎硫化設備分為固定在一定的位置的多個硫化工位和一套可以在特定軌道上移動的專用于開合模以及裝卸胎的公用機構，公用機構預先停靠在特定位置，當某工位硫化結束后將向公用機構發出信號。接收到信號后，在一定的時間內公用機構移動到該硫化工位，完成開模、卸胎、裝胎、鎖模等相關工作后，主機的控制系統向該硫化工位反饋一個信號，自動硫化過程開始進行。然后公用機構再到下一個工位開始新一輪的工作。上述在先專利的缺點與局限在于，(I)較適用于單一規格輪胎批量生產，并不適用于在一套硫化機組上進行二種規格以上輪胎的硫化，且更換輪胎規格時的靈活性不如定型硫化機；(2)維修量較大，公用機構依次對硫化工位進行相關的操作，一旦公用機構出現問題，所有的硫化工位均需停工檢修，影響連續性生產；(3)由于公用機構應該具備開合模，裝卸胎等功能，體積龐大，因此存在著公用機構移動時定位不準確、操作不安全等不利因素；(4)對所有硫化工位模具的水平度要求很高，不但會提高模具的制造成本，而且公用機構移動時也會對硫化模具的水平度產生影響。因此，此類公用機構可移動式硫化機組，并不能完善地解決現有硫化機組的不足。又如另一篇中國專利，公開號CN100443279C，名稱輪胎箱式硫化機組，其采用了一套固定公用機構配置多個硫化工位的設計方案，其中硫化模具為可移動式，即在硫化工位上進行硫化，然后采用特殊的吊車組將硫化好的硫化模具調運到用于開模、卸胎、裝胎、合模及預定型的“U”型輥道流水線，然后將裝有生胎的硫化模具吊運到硫化工位進行硫化。上述專利方案主要是采用吊車組來完成硫化模具的輸送，模具輸送時間比較長，針對大型載重輪胎設計(其硫化時間通常為40-90分鐘)還有可行性，但對于一般轎車輪胎(通常硫化時間在十幾分鐘)則不具備可行性。有鑒于此，特提出本專利申請。
實用新型內容本實用新型所述模具可移動式輪胎硫化機組，其目的在于解決上述現有技術存在的問題而采取模具可移動式的硫化機組，并提供不同硫化階段的模具分軌道輸送裝置與控制方式，以實現一至兩臺公用機構服務于數組硫化工位，從而循環地監控與實施硫化后卸胎、生胎裝入、定型與硫化的網絡管控生產方法，達到簡化硫化機組結構、節省占地量與提高整體生產效率、自動化程度。為實現上述設計目的，所述的模具可移動式輪胎硫化機組主要包括有:至少一排硫化工位，對應地設置于每一硫化工位的硫化模具，與現有技術的區別之處在于，硫化機組還包括有，公用機構，用于將硫化好的輪胎從硫化模具中移出、或將待硫化生胎裝入硫化模具中、以及完成輪胎在硫化1旲具中的定型；輸送軌道，連接于公用機構與每一硫化工位之間，硫化模具沿輸送軌道移動；模具輸送裝置，用于承載硫化模具并沿輸送軌道在硫化工位、公用機構之間移動；模具搬運裝置，用于將硫化模具在公用機構與模具輸送裝置之間進行移動。如上述基本方案，采用一個或數個公用機構針對數個硫化工位專職地實施硫化工藝的管理與操作，同時采用可移動的硫化模具，硫化模具經由輸送軌道在公用機構與硫化工位之間移動以循環完成硫化生產。采取固定式公用機構、移動式硫化模具，可在硫化機組中同時生產不同規格的輪胎，且可簡化硫化工位的裝置結構與降低裝配精度。另外，可在每一硫化工位著重改進硫化過程中的工藝控制，而在公用機構上按統一標準準確地實施開模、卸胎、裝胎與鎖模等機械操作，每一硫化工位的整體生產流程不會受到其他工位的限制與沖突，減少了等待時間，整體生產效率較高。為節省硫化模具的移動時間，有機地提高多個硫化工位之間模具移動的調配與聯動管理，可采取的進一步改進措施是:設置有數排相對設置的硫化工位，相鄰2排硫化工位之間設置有橫向排列的第二輸送軌道，在第二輸送軌道端部設置有至少一個公用機構；每一硫化工位與第二輸送軌道之間設置有縱向排列的第一輸送軌道；[0024]硫化模具沿第一輸送軌道、第二輸送軌道在公用機構與硫化工位之間移動。為更完善地避免硫化后模具、與裝入生胎模具在輸送過程中發生沖突與時間等待，可采取如下分方向輸送方式，即在相鄰2排硫化工位、第一輸送軌道的外周，設置有環形排列的第三輸送軌道；裝有待硫化輪胎的硫化模具，從公用機構經過第三輸送軌道移動至硫化工位；而硫化完成的模具，經第一輸送軌道、第二輸送軌道移動至公用機構。較為優選的輸送方案是，模具輸送裝置包括由小車驅動、裝載硫化模具以在輸送軌道移動的模具承載平臺。綜上所述，本實用新型模具可移動式輪胎硫化機組具有以下優點:1、硫化模具為可移動式，公用機構為固定式，以有序地循環監控與實施卸胎、生胎裝入、定型與硫化的網絡管控，因此硫化機組結構得以簡化、整體生產效率與自動化程度較聞。2、從根本上解決了現有移動式公用機構體積、重量均較大、影響硫化工作平行度等問題，又可節省機組占地面積。3、提高了硫化機組操作穩定性與自動化水平，數個硫化工位之間的狀態切換等待時間較短，能為將硫化系統與上道工序的輪胎成型機和與下道工序的輪胎試驗機進行有機連接。4、可有效地避免主機出現故障時，需要整個硫化機組都停止工作進行維修的問題，從而能夠保證生產的連續性和穩定性。
現結合以下附圖對本實用新型做進一步地說明；圖1是所述模具可移動式輪胎硫化機組的示意圖；如圖1所示，公用機構I，模具搬運裝置2，小車3，模具承載平臺4，硫化模具5，生胎存儲器6,第一輸送軌道7,第二輸送軌道8,第三輸送軌道9,硫化工位10。
具體實施方式
實施例1，如圖1所示，所述的模具可移動式輪胎硫化機組包括有:2排20個硫化工位10、以及對應地設置于每一硫化工位10的硫化模具5 ；2個公用機構1，用于將硫化好的輪胎從硫化模具5中移出、或將待硫化生胎裝入硫化|旲具5中、以及完成輪胎在硫化|旲具5中的定型；對應于每一個公用機構I設置有模具搬運裝置2，以將硫化模具5在公用機構I與模具輸送裝置之間進行移動；輸送軌道，連接于公用機構I與每一硫化工位10之間，硫化模具5沿輸送軌道移動；包括有每一硫化工位10與第二輸送軌道8之間設置有縱向排列的第一輸送軌道7 ；在相鄰2排硫化工位10、第一輸送軌道7的外周，設置有環形排列的第三輸送軌道
9；裝有待硫化輪胎的硫化模具5，從公用機構I經過第三輸送軌道9移動至硫化工位
10;而硫化完成的模具，經第一輸送軌道7、第二輸送軌道8移動至公用機構I ;[0043]模具輸送裝置，用于承載硫化模具5并沿輸送軌道在硫化工位10、公用機構I之間移動；模具輸送裝置包括由小車3驅動、裝載硫化模具5以在輸送軌道移動的模具承載平臺4 ；應用上述硫化機組的硫化方法包括:采用公用機構I將硫化好的輪胎從硫化模具5中移出、或將待硫化生胎裝入硫化豐旲具5中、以及完成輪胎在硫化|旲具5中的定型；硫化模具5由模具輸送裝置，在公用機構I與每一硫化工位10之間沿輸送軌道移動，即基于模具輸送裝置，由小車3驅動以將裝載硫化模具5的模具承載平臺4沿輸送軌道移動；在公用機構I所在工位，由模具搬運裝置2將硫化模具5在公用機構I與模具輸送裝置之間進行移動；裝載硫化好的輪胎、或待硫化生胎的硫化模具5，從不同的輸送軌道在每一硫化工位10與公用機構I之間移動；具體的硫化方法實施步驟如下:( I)、裝有生胎的硫化模具5在硫化工位10上進行硫化，當某一個工位硫化結束后，在第一輸送軌道7上的模具搬運結構下降，夾持住硫化模具5，然后上升并沿第一輸送軌道7移動到第二輸送軌道8上方，等待輸送小車3 ；(2)、根據2個公用機構I的工作狀態，小車3沿第二輸送軌道8移動至空閑的公用機構I旁，由模具承載平臺4將硫化模具5輸送至此；模具搬運裝置2將硫化模具5移動至公用機構1，模具承載平臺4等待下一硫化工位10發出的硫化結束信號；(3)、公用機構I進行開模、卸胎、裝入生胎、預定型以及合模操作，然后根據硫化工位10的狀態，給停留在空閑硫化工位一側的小車3發出安裝結束信號；接到指令的小車3移動到公用機構I旁，模具搬運裝置2將硫化模具5移動至第三輸送軌道9上的模具承載平臺4 ；根據硫化工位10的狀態信號，小車3將硫化模具5送到指定的硫化工位附近，硫化模具5由特殊設計的模具移送裝置沿第一輸送軌道7移動到硫化工位10上，通過硫化模具5底部的入口通入硫化介質和加壓介質，開始進行硫化；(4)、從生胎存儲器6將生胎移動至公用機構I以完成向硫化模具5裝入生胎；循環實施上述步驟。
權利要求1.一種模具可移動式輪胎硫化機組，包括有至少一排硫化工位(10)、以及對應地設置于每一硫化工位(10)的硫化模具(5)，其特征在于:還包括有以下裝置， 公用機構(I )，用于將硫化好的輪胎從硫化模具(5)中移出、或將待硫化生胎裝入硫化豐旲具(5)中、以及完成輪胎在硫化|旲具(5)中的定型； 輸送軌道，連接于公用機構(I)與每一硫化工位(10 )之間，硫化模具(5 )沿輸送軌道移動； 模具輸送裝置，用于承載硫化模具(5 )并沿輸送軌道在硫化工位(IO )、公用機構(I)之間移動； 模具搬運裝置(2)，用于將硫化模具(5)在公用機構(I)與模具輸送裝置之間進行移動。
2.根據權利要求1所述的模具可移動式輪胎硫化機組，其特征在于:設置有數排相對設置的硫化工位(10)，相鄰2排硫化工位(10)之間設置有橫向排列的第二輸送軌道(8)，在第二輸送軌道(8)端部設置有至少一個公用機構(I)； 每一硫化工位(10)與第二輸送軌道(8)之間設置有縱向排列的第一輸送軌道(7)； 硫化模具(5 )沿第一輸送軌道(7 )、第二輸送軌道(8 )在公用機構(I)與硫化工位(10 )之間移動。
3.根據權利要求2所述的模具可移動式輪胎硫化機組，其特征在于:在相鄰2排硫化工位(10)、第一輸送軌道(7)的外周，設置有環形排列的第三輸送軌道(9)； 裝有待硫化輪胎的硫化模具(5 )，從公用機構(I)經過第三輸送軌道(9 )移動至硫化工位(10)。
4.根據權利要求1、2或3所述的模具可移動式輪胎硫化機組，其特征在于:所述的模具輸送裝置，包括由小車(3)驅動、裝載硫化模具(5)以在輸送軌道移動的模具承載平臺(4)。
專利摘要本實用新型所述模具可移動式輪胎硫化機組，采取模具可移動式的硫化機組，并提供不同硫化階段的模具分軌道輸送裝置與控制方式，以循環地監控與實施硫化后卸胎、生胎裝入、定型與硫化的網絡管控生產方法，達到簡化硫化機組結構、節省占地量與提高整體生產效率、自動化程度。硫化機組包括有公用機構，用于將硫化好的輪胎從硫化模具中移出、或將待硫化生胎裝入硫化模具中、以及完成輪胎在硫化模具中的定型；輸送軌道，連接于公用機構與每一硫化工位之間，硫化模具沿輸送軌道移動；模具輸送裝置，用于承載硫化模具并沿輸送軌道在硫化工位、公用機構之間移動；模具搬運裝置，用于將硫化模具在公用機構與模具輸送裝置之間進行移動。
文檔編號B29L30/00GK203019586SQ20122072887
公開日2013年6月26日 申請日期2012年12月25日 優先權日2012年12月25日
發明者于明進, 李亞莉, 段振亞, 杭柏林, 劉福文 申請人:軟控股份有限公司