專利名稱：一種塑料燃油箱成型裝置及成型方法
技術領域：
本發明涉及一種塑料燃油箱成型裝置，還涉及一種塑料燃油箱成型方法，屬于塑料燃油箱技術領域。
背景技術：
塑料燃油箱內部需要安裝功能零件，如防浪板、液體/蒸汽分離器、液位傳感器、油泵等。為了實現油箱內的零件與箱體外的部件之間的連接，傳統的方法是在燃油箱本體成型后，在箱壁上打孔、焊接和裝配。減少在箱體壁上的開孔數量，減小開孔的尺寸有利于降低箱體內的燃油蒸汽對環境的排放量，但是這樣做也為部件與箱體的連接增加了難度。為了實現低排放的目標，將燃油箱上焊接和裝配的組件放置到燃油箱的內部，是減少碳氫化合物向外泄漏的一個可行方法。對于傳統的吹塑筒狀型坯，要想實現組件內置， 只能通過型坯端口將組件放到型坯內部，而型坯端口的尺寸較小，大尺寸的組件無法放入其中。為使內置零件具有增大的自由度，漸漸產生了兩片型坯吹塑成型方法，兩片型坯流至左、右半模之間，左、右半模合模后向型坯內吹氣使左右型坯分別貼合在左半模、右半模的模腔壁上并成型。該工藝存在如下不足之處1.吹塑成型的油箱有較大的飛邊，需要人工去除，浪費原材料的同時，增加了人工成本；2.吹塑是通過模頭下料，由于重力的作用導致型坯很難控制，容易造成油箱部分壁厚不合格，使油箱報廢；3.由于模具閉合后是通過高壓吹的方式進行吹塑成型，壓力的大小極易造成油箱壁厚的不均，使油箱報廢；4.吹塑過程中耗氣量大而且噪音較大；5.吹塑設備的價格遠高于注塑設備，增大了燃油箱的制造成本。
發明內容
本發明的首要目的在于，克服現有技術中存在的問題，提供一種塑料燃油箱成型裝置，制造而成的箱體壁厚均勻，質量可靠。為解決以上技術問題，本發明所提供的一種塑料燃油箱成型裝置，包括底座，所述底座的上平面沿長度方向安裝有橫向導軌，所述橫向導軌上安裝有可分別沿橫向導軌移動的左鎖模機構和右鎖模機構，所述左鎖模機構上安裝有左注塑半模，所述右鎖模機構上安裝有右注塑半模，所述左、右注塑半模上分別設有左、右注塑型腔，所述左、右注塑型腔相向布置且分別與燃油箱的左、右兩半形狀大小相同；所述橫向導軌上還安裝有分別隨所述左、右注塑半模同步移動的左、右注塑擠出機，所述左、右注塑擠出機的出口分別與所述左、右注塑半模的左、右注塑型腔相通，所述左、右注塑擠出機的入口分別安裝有料斗；所述左、右注塑半模之間設有與所述橫向導軌相垂直的縱向導軌，所述縱向導軌兩端分別安裝有可沿縱向導軌移動的預成型模板和內置機構，所述預成型模板的左、右端面分別與所述左、右注塑半模的相向端面相吻合，所述內置機構上夾持有油箱內置零件。相對于現有技術，本發明取得了以下有益效果將燃油箱分為兩部分，將兩部分分別通過本裝置注塑成型，注塑可以任意控制箱體的形狀和大小；由于注塑模具的壁厚是固定不變的，不受重力和坯料流動速度的影響，也不受壓縮空氣吹力的影響，燃油箱成型的壁厚可以根據需要制定出相應的注塑模具，實現壁厚完全受控，壁厚均勻且節約了型坯原料；注塑相對于吹塑，成本較低；由于注塑速度快，型坯在冷卻前即可完成內置零件的粘接和左右兩邊的對接，省去了后續升溫加熱焊接的工序，生產效率高，生產周期短；通過添加組件內置裝置，在油箱成型的過程中，將后續加工的組件內置在油箱內；注塑成型的油箱不需要高壓氣體吹塑，降低了生產成本，同時降低了環境噪音；無需在油箱上打孔焊接，增加了油箱的強度，提高了其密封性能。作為本發明的優選方案，所述右注塑半模與所述右鎖模機構的相向端面之間通過油缸相互連接，所述右注塑半模的底部通過右注塑半模滑座獨立支撐在所述橫向導軌上；所述左鎖模機構與所述右鎖模機構之間通過連桿固定連接。左鎖模機構與左注塑半模及右鎖模機構為整體結構，當右注塑半模在油缸的驅動下向左移動時，左、右鎖模機構及左注塑半模在油缸反作用力驅動下同步向右移動，一只油缸即實現了左、右注塑半模在預成型模板兩側實現雙向夾緊。
作為本發明的優選方案，所述橫向導軌設有相互平行的兩根，所述左鎖模機構、右鎖模機構及右注塑半模滑座分別支撐在兩根所述縱向導軌上。作為本發明的優選方案，所述左鎖模機構與所述右鎖模機構之間通過三根所述連桿相互連接，三根所述連桿相互平行且呈三角形分布。三根連桿呈三角形將左鎖模機構與右鎖模機構固定連接，結構穩定且整體重量較輕。本發明的另一個目的在于，克服現有技術中存在的問題，提供一種塑料燃油箱成型方法，該方法制造而成的箱體壁厚均勻，質量可靠。為解決以上技術問題，本發明所提供的塑料燃油箱的成型方法，依次包括以下步驟(I)所述右注塑半模在所述油缸的驅動下向左移動，所述左、右鎖模機構及所述左注塑半模在所述油缸的驅動下向右移動，直至所述左、右注塑半模分別夾緊在所述預成型模板的兩側；(2)注塑原料從所述料斗分別進入所述左、右注塑擠出機，再分別由所述左、右注塑擠出機的出口進入并注滿所述左、右注塑半模的左、右注塑型腔；(3)所述左、右注塑半模分別在所述油缸的驅動下分離，然后所述預成型模板沿所述縱向導軌移出左、右注塑半模之間；(4)所述內置機構沿所述縱向導軌移至所述左、右注塑半模之間，然后將油箱內置零件粘接在左注塑型坯或右注塑型坯的內壁；(5)所述內置機構沿所述縱向導軌移出所述左、右注塑半模之間；(6)所述左、右注塑半模在所述油缸的驅動下再次相互靠近直至合攏，所述左、右注塑型坯的相向端面相互粘接為一體。相對于現有技術，本發明取得了以下有益效果左鎖模機構與左注塑半模及右鎖模機構為整體結構，當右注塑半模在油缸的驅動下向左移動時，左、右鎖模機構及左注塑半模在油缸反作用力驅動下同步向右移動，一只油缸即實現了左、右注塑半模在預成型模板兩側實現雙向夾緊。該方法制造而成的燃油箱分為兩部分，將兩部分分別通過注塑成型，注塑可以任意控制箱體的形狀和大小；由于注塑模具的壁厚是固定不變的，不受重力和坯料流動速度的影響，也不受壓縮空氣吹力的影響，燃油箱成型的壁厚可以根據需要制定出相應的注塑模具，實現壁厚完全受控，壁厚均勻且節約了型坯原料；注塑相對于吹塑，成本較低；由于注塑速度快，型坯在冷卻前即可完成內置零件的粘接和左右兩邊的對接，省去了后續升溫加熱焊接的工序，生產效率高，生產周期短；通過添加組件內置裝置，在油箱成型的過程中，將后續加工的組件內置在油箱內；注塑成型的油箱不需要高壓氣體吹塑，降低了生產成本，同時降低了環境噪音；無需在油箱上打孔焊接，增加了油箱的強度，提高了其密封性能。
下面結合附圖和具體實施方式
對本發明作進一步詳細的說明，附圖僅提供參考與說明用，非用以限制本發明。圖I為本發明塑料燃油箱成型裝置的主視圖。圖2為圖I的俯視圖。圖3為本發明塑料燃油箱成型裝置的立體圖。圖中1.底座；2.橫向導軌；3.左鎖模機構；4.右鎖模機構；5.左注塑半模；6.右 注塑半模；6a.右注塑半模滑座；7.連桿；8.油缸；9.左注塑擠出機；10.右注塑擠出機；11.料斗；12.擠出機驅動電機；13.齒輪減速箱；14.縱向導軌；15.預成型模板；16.內置機構。
具體實施例方式如圖I至圖3所示，本發明塑料燃油箱成型裝置，包括底座1，底座I的上平面沿長度方向安裝有兩根相互平行的橫向導軌2,橫向導軌2上安裝有可分別沿橫向導軌移動的左鎖模機構3和右鎖模機構4，左注塑半模5與右注塑半模6相向而立，左注塑半模5固定在左鎖模機構3上，右注塑半模6與右鎖模機構4的相向端面之間通過油缸8相互連接，右注塑半模6的底部通過右注塑半模滑座6a獨立支撐在橫向導軌上；左鎖模機構3與右鎖模機構4之間通過三根連桿7固定連接，三根連桿相互平行，兩根連桿在下分別靠近橫向導軌，一根連桿在上部，三根連桿呈三角形分布。左注塑半模5上設有左注塑型腔，右注塑半模6上設有右注塑型腔，左注塑型腔和右注塑型腔相向布置且分別與燃油箱的左、右兩半形狀大小相同；橫向導軌上還安裝有隨左注塑半模5同步移動的左注塑擠出機9，和隨右注塑半模6同步移動的右注塑擠出機10。左注塑擠出機9、右注塑擠出機10分別由擠出機驅動電機12和齒輪減速箱13驅動，左注塑擠出機9的出口與左注塑半模5的左注塑型腔相通，右注塑擠出機10的出口與右注塑半模6的右注塑型腔相通，左注塑擠出機9、右注塑擠出機10的入口分別安裝有料斗11。左注塑半模5、右注塑半模6之間設有與橫向導軌相垂直的縱向導軌14,縱向導軌14兩端分別安裝有可沿縱向導軌移動的預成型模板15和內置機構16，預成型模板15的左、右端面分別與左注塑半模5、右注塑半模6的相向端面相吻合，內置機構16上夾持有油箱內置零件。燃油箱成型時依次包括以下步驟(I)右注塑半模6在油缸8的驅動下沿橫向導軌向左移動，左鎖模機構3、右鎖模機構4及左注塑半模5在油缸8的驅動下沿橫向導軌向右移動，直至左注塑半模5、右注塑半模6分別夾緊在預成型模板15的兩側；(2)注塑原料從料斗11分別進入左注塑擠出機9、右注塑擠出機10，再分別由左注塑擠出機9、右注塑擠出機10的出口進入并注滿左注塑半模5、右注塑半模6的左注塑型腔、右注塑型腔；(3)左注塑半模5、右注塑半模6分別在油缸8的驅動下分離，然后預成型模板15沿縱向導軌14移出左注塑半模5、右注塑半模6之間；(4)內置機構16沿縱向導軌14移至左注塑半模5、右注塑半模6之間，然后將油箱內置零件粘接在左注塑型坯或右注塑型坯的內壁；(5)內置機構16沿縱向導軌14移出左注塑半模5、右注塑半模6之間；(6)左注塑半模5、右注塑半模6在油缸8的驅動下再次相互靠近直至合攏，左、右注塑型坯的相向端面相互粘接使油箱成為封閉的整體。
以上所述僅為本發明之較佳可行實施例而已，非因此局限本發明的專利保護范圍。除上述實施例外，本發明還可以有其他實施方式。例如也可以右注塑半模與右鎖模機構固定連接，油缸與左注塑半模連接等等，凡采用等同替換或等效變換形成的技術方案，均落在本發明要求的保護范圍內。
權利要求
1.一種塑料燃油箱成型裝置，包括底座，所述底座的上平面沿長度方向安裝有橫向導軌，所述橫向導軌上安裝有可分別沿橫向導軌移動的左鎖模機構和右鎖模機構，其特征在于所述左鎖模機構上安裝有左注塑半模，所述右鎖模機構上安裝有右注塑半模，所述左、右注塑半模上分別設有左、右注塑型腔，所述左、右注塑型腔相向布置且分別與燃油箱的左、右兩半形狀大小相同；所述橫向導軌上還安裝有分別隨所述左、右注塑半模同步移動的左、右注塑擠出機，所述左、右注塑擠出機的出口分別與所述左、右注塑半模的左、右注塑型腔相通，所述左、右注塑擠出機的入口分別安裝有料斗；所述左、右注塑半模之間設有與所述橫向導軌相垂直的縱向導軌，所述縱向導軌兩端分別安裝有可沿縱向導軌移動的預成型模板和內置機構，所述預成型模板的左、右端面分別與所述左、右注塑半模的相向端面相吻合，所述內置機構上夾持有油箱內置零件。
2.根據權利要求I所述的塑料燃油箱成型裝置，其特征在于，所述右注塑半模與所述右鎖模機構的相向端面之間通過油缸相互連接，所述右注塑半模的底部通過右注塑半模滑座獨立支撐在所述橫向導軌上；所述左鎖模機構與所述右鎖模機構之間通過連桿固定連接。
3.根據權利要求2所述的塑料燃油箱成型裝置，其特征在于，所述橫向導軌設有相互平行的兩根，所述左鎖模機構、右鎖模機構及右注塑半模滑座分別支撐在兩根所述縱向導軌上。
4.根據權利要求3所述的塑料燃油箱成型裝置，其特征在于，所述左鎖模機構與所述右鎖模機構之間通過三根所述連桿相互連接，三根所述連桿相互平行且呈三角形分布。
5.一種采用權利要求2至4中任一項所述成型裝置進行塑料燃油箱成型的方法，其特征在于，依次包括以下步驟(I)所述右注塑半模在所述油缸的驅動下向左移動，所述左、右鎖模機構及所述左注塑半模在所述油缸的驅動下向右移動，直至所述左、右注塑半模分別夾緊在所述預成型模板的兩側；(2)注塑原料從所述料斗分別進入所述左、右注塑擠出機，再分別由所述左、右注塑擠出機的出口進入并注滿所述左、右注塑半模的左、右注塑型腔；(3)所述左、右注塑半模分別在所述油缸的驅動下分離，然后所述預成型模板沿所述縱向導軌移出左、右注塑半模之間；(4)所述內置機構沿所述縱向導軌移至所述左、右注塑半模之間，然后將油箱內置零件粘接在左注塑型坯或右注塑型坯的內壁；(5)所述內置機構沿所述縱向導軌移出所述左、右注塑半模之間；(6)所述左、右注塑半模在所述油缸的驅動下再次相互靠近直至合攏，所述左、右注塑型坯的相向端面相互粘接為一體。
全文摘要
本發明涉及一種塑料燃油箱成型裝置和成型方法，底座的橫向導軌上安裝有相互連接的左、右鎖模機構，左鎖模機構上固定有左注塑半模，右注塑半模獨立支撐在橫向導軌上且與右鎖模機構通過油缸相互連接；左右注塑半模的相向端面上分別設有左、右注塑型腔，左右注塑半模之間安裝有可沿縱向導軌移動的預成型模板和內置機構，預成型模板的左右端面分別與左、右注塑半模的相向端面相吻合。先將左、右注塑半模分別夾緊在預成型模板的兩側進行注塑；然后左右注塑半模分離，預成型模板移出，內置機構移至左右注塑半模之間粘接內置零件后移出，左右注塑半模合攏粘接。該成型裝置和成型方法制造而成的油箱壁厚均勻，質量可靠，生產效率高，成本低，耗料少。
文檔編號B29L22/00GK102962942SQ201210498539
公開日2013年3月13日 申請日期2012年11月29日 優先權日2012年11月29日
發明者孫巖, 姜林, 徐松俊, 吳陸順, 徐向陽 申請人:亞普汽車部件股份有限公司