專利名稱：全水聚氨酯板材的連續生產方法
技術領域：
本發明涉及一種全水聚氨酯板材的連續生產方法。
背景技術：
傳統的全水聚氨酯板材生產工藝為模具發泡工藝，其采用的方法是將原料注入模具等待15-30分鐘發泡后起模，然后對發泡品進行修整；采用這種生產方法效率低，發泡成品容重不穩定，廢品率聞，人工成本過聞，因此，對現有技術應當進一步改進。
發明內容
本發明的目的是提供一種全水聚氨酯板材的連續生產方法，以克服 目前現有技術存在的上述不足。本發明的目的是通過以下技術方案來實現
一種全水聚氨酯板材的連續生產方法，包括以下步驟
1)全水組合聚醚和二苯甲烷二異氰酸酯進行反應將全水組合聚醚33%-35%(質量)和二苯甲烷二異氰酸酯65%-67% (質量)，在20-25° C的條件下，在高壓聚氨脂發泡機內混合反應132-180秒，生成聚異氰脲酸酯和二氧化碳；
2)將步驟I)得到的聚異氰脲酸酯通過自動往復澆注機上的燕尾布控器均勻的布撒在底覆面層上，所述底覆面層為壓花鋁箔、鋁箔紙、水泥砂漿玻纖紙或彩鋼板。3)將步驟2)中得到的帶有聚異氰脲酸酯的底覆面層通過傳送鏈板進入層壓機中進行固化
(a)聚異氰脲酸酯在層壓機中固化時間在6-12分鐘，層壓機中的模具溫度控制在45。C-52。C ；
(b)層壓機厚度調整，根據產品的標準厚度尺寸對層壓機的厚度通過液壓裝置進行調
整；
4)清理封邊紙修邊與定尺裁切通過修邊機對步驟3)得到的產品進行修邊處理，處理好的產品邊緣光滑、觸摸時感覺不到毛刺，將修好邊的產品傳送的裁剪機上，對產品進行定尺裁切，裁切長度在2000mm-6000mm內可任意按50mm進行增減；
5)對步驟4)得到的裁剪完的產品按質量標準分級堆放保存，合格標準為產品外觀雙面平整、產品外形尺寸誤差和產品的容重滿足設計要求，產品的泡孔大小一致、分布均勻，泡孔的閉孔率在96%-100%之間；
6)將步驟5)得到的產品放置在室溫中靜放48-72小時進行熟化處理，使產品中的二氧化碳氣體完全釋放；
7)將經過步驟6)熟化處理后的產品再次進行質量檢驗，確保產品不變形；
8)對步驟7)得到的產品進行包裝，包裝采用密封并對產品外形具有保護性質的透氣材料包裝，產品的四角應用紙制硬護角進行保護。本發明的有益效果為具有效率高、產品質量穩定、綜合成本低的特點。
下面根據附圖對本發明作進一步詳細說明。圖I是本發明實施例所述的一種全水聚氨酯板材的連續生產方法的流程圖。
具體實施例方式本發明實施例所述的一種全水聚氨酯板材的連續生產方法，包括以下步驟
I、全水組合聚醚(PET+H20)和二苯(基)甲烷二異氰酸酯(粗MDI)的反應(全水組合聚醚簡稱A料，異氰酸酯簡稱B料。)
a、控制A、B料的溫度。夏季(室外溫度25° C---35° C)，A\B 料控制在 23-25° C ；春秋(室外溫度10° C---20° C)，A\B料控制在22-24° C ；
冬季(室外溫度10° C以下)，A\B料控制在20-22° C ；
b、控制A、B料的混合質量比例。夏季AB=100 200 (誤差 2% 以內)
春秋A B =100 190 (誤差2%以內)
冬季A B =100 185 (誤差2%以內)
C、檢測A、B料混合的反應時間
A、B料充分混合后的反應時間應在如下范圍之內，乳白時間17 — 25秒(表明A、B料已充分混合)，拉絲時間45-65秒(表明A、B料反應進入最劇烈的階段)，結殼時間(不粘手)大于70秒(表明A、B料反應完成)。d、A、B料經過充分混合反應生成固體的聚異氰脲酸酯(PIR)和二氧化碳(CO2)氣體。2)布撒 A、B 料。混合好的A、B料通過自動往復澆注機上的燕尾布控器均勻的布撒在底覆面層上(壓花鋁箔或其他覆面層)見照片中的銀色部分，面層由底覆面層和上覆面層構成。3)層壓機中反應、固化。A、B料反應完成在層壓機中的固化時間控制在6-12分鐘，模具(鏈板)溫度控制在45。C-52° Co層壓機厚度的調整，根據客戶需要產品的標準厚度尺寸(d)對層壓機的厚度通過液壓裝置按以下標準進行調整。由于是層壓機鏈板上的溫度高于室內環境溫度固化成型的板材從層壓機出來后會有一定的收縮，所以調整厚度一定要大于標準厚度。表一
權利要求
1.一種全水聚氨酯板材的連續生產方法，其特征在于，包括以下步驟 1)全水組合聚醚和二苯甲烷二異氰酸酯進行反應全水組合聚醚33%-35%和二苯甲烷二異氰酸酯65%-67%，所述的百分比含量均為質量百分比，在20-25° C，高壓聚氨脂發泡機內混合反應132-180秒，生成聚異氰脲酸酯和二氧化碳； 2)將步驟I)得到的聚異氰脲酸酯通過自動往復澆注機上的燕尾布控器均勻的布撒在底覆面層上； 3)將步驟2)中得到的帶有聚異氰脲酸酯的底覆面層通過傳送鏈板進入層壓機中進行固化 (a)聚異氰脲酸酯在層壓機中固化時間在6-12分鐘，層壓機中的模具溫度控制在45。C-52。C ； (b)層壓機厚度調整，根據產品的標準厚度尺寸對層壓機的厚度通過液壓裝置進行調整； 4)清理封邊紙修邊與定尺裁切通過修邊機對步驟3)得到的產品進行修邊處理，處理好的產品邊緣光滑、觸摸時感覺不到毛刺，將修好邊的產品傳送的裁剪機上，對產品進行定尺裁切，裁切長度在2000-600()mm內可任意按50mm進行增減； 5)對步驟4)得到的裁剪完的產品按質量標準分級堆放保存，合格標準為產品外觀雙面平整、產品外形尺寸誤差和產品的容重滿足設計要求，產品的泡孔大小一致、分布均勻，泡孔的閉孔率在96%-100%之間； 6)將步驟5)得到的產品放置在室溫中靜放48-72小時，進行熟化處理，使產品中的二氧化碳氣體完全釋放； 7)將經過步驟6)熟化處理后的產品再次進行質量檢驗，確保產品不變形；以及 8)對步驟7)得到的產品進行包裝，包裝采用密封并對產品外形具有保護性質的透氣材料包裝，產品的四角應用紙制硬護角進行保護。
2.根據權利要求I所述的一種全水聚氨酯板材的連續生產方法，其特征在于，步驟2)中所述的底覆面層為壓花鋁箔、鋁箔紙、水泥砂漿玻纖紙或彩鋼板。
全文摘要
本發明提供了一種全水聚氨酯板材的連續生產方法，該方法包括使用高壓聚氨脂發泡機、自動往復澆注機覆面收放卷機組、層壓機組、修邊機、裁剪機等組成一套完整的生產線完成產品的生產，將全水組合聚醚33%-35%和二苯甲烷二異氰酸酯65%-67%混合后由高壓聚氨脂發泡機的混合頭噴在底覆面層上，帶有該混合物的覆面層進入層壓機，隨層壓機向前移動移動過程中進行發泡反應，從層壓機出來時就已成為成品，并對生產出的成品進行檢驗、包裝。本發明的有益效果為具有效率高、產品質量穩定、綜合成本低的特點。
文檔編號B29D7/00GK102794914SQ201210305319
公開日2012年11月28日 申請日期2012年8月24日 優先權日2012年8月24日
發明者李堅, 鄧宏斌, 趙昕, 武建中 申請人:李堅