充氣輪胎的制造方法

專利名稱：充氣輪胎的制造方法
技術領域：
本發明涉及充氣輪胎的制造方法，更詳細地說，涉及能夠制造重量輕且防透氣性能及一致性優異的充氣輪胎的充氣輪胎制造方法。
背景技術：
現已提出了各種通過在金屬制剛性內模的外周面上成型生胎，然后將成型了的生胎和剛性內模一起配置在硫化模具的內部進行硫化，從而制造充氣輪胎的方法(例如，參照專利文獻I)。根據這樣的使用剛性內模的制造方法，可將生胎成型為接近要制造的輪胎的形狀，因此可減輕在硫化時作用于生胎上的負荷。然而，使內襯等輪胎構成部件穩定地追蹤剛性內模的外周面層疊來成型生胎是困 難的。這成為妨礙輪胎的一致性提高的ー個原因。此外，生胎的內襯(最內周面)主要使用丁基橡膠,為了使該內襯與剛性內模的外周面容易剝離，需要涂敷剝離劑等的追加操作。另外，在僅由丁基橡膠形成的內村，為了確保充分的防透氣性能而需要具有一定的厚度，所以不利于輪胎輕量化。因此需要防透氣性能優異且重量輕的規格。現有技術文獻專利文獻I :日本國特開2010 — 30242號公報。

發明內容
發明所要解決的問題本發明的目的是提供能夠制造重量輕且防透氣性能及一致性優異的充氣輪胎的充氣輪胎制造方法。用于解決問題的技術方案為實現上述目的，本發明的充氣輪胎的制造方法，在圓筒狀剛性內模的外周上成型生胎后，硫化該生胎，所述圓筒狀剛性內模由多個分割體構成而具有與要制造的輪胎的內周面的輪廓相似形狀的外周面，該制造方法的特征在干，在圓筒狀體的寬度方向兩端部外嵌胎圈環而成型一次成型體，該圓筒狀體至少具有包含丁基橡膠的最內周的內襯；在該內襯的外周側層疊的膜，其包含熱塑性樹脂或在熱塑性樹脂中混合了弾性體而成的熱塑性弾性體組合物；和在該膜的外周側配置的胎體件，使該一次成型體的寬度方向中央部向外周側鼓出而將其吸引保持于具有與所述剛性內模的外周面大致相同形狀的移送保持模的內周面，在該狀態下將所述內襯預備硫化，在將所述剛性內模內插于該一次成型體中后，停止由移送保持模進行的吸引而將一次成型體移載到剛性內模的外周面，接著，在該剛性內模的外周上露出所述胎體件的寬度方向兩端部，并且在該一次成型體的外周面層疊其他輪胎構成部件而成型生胎，將該生胎與剛性內模一同配置于在硫化裝置設置的硫化模具的內部而合模，將所述硫化模具加熱到預定溫度，并且從內周側用加熱流體使所述內襯膨脹而硫化生胎。本發明的另ー種充氣輪胎的制造方法，在圓筒狀剛性內模的外周上成型生胎后，硫化該生胎，所述圓筒狀剛性內模由多個分割體構成而具有與要制造的輪胎的內周面的輪廓大致相同形狀的外周面，該制造方法的特征在干，在圓筒狀體的寬度方向兩端部外嵌胎圈而成型一次成型體，該圓筒狀體至少具有包含丁基橡膠的最內周的內襯；在該內襯的外周側層疊的膜，其包含熱塑性樹脂或在熱塑性樹脂中混合了弾性體而成的熱塑性弾性體組合物；和在該膜的外周側配置的胎體件，使該一次成型體的寬度方向中央部向外周側鼓出而將其吸引保持于具有與所述剛性內模的外周面大致相同形狀的移送保持模的內周面，在該狀態下將所述內襯預備硫化，在將所述剛性內模內插于該一次成型體中后，停止由移送保持模進行的吸引而將一次成型體移載到剛性內模的外周面，接著，在該剛性內模的外周上露出所述胎體件的寬度方向兩端部，并且在該一次成型體的外周面層疊其他輪胎構成部件而成型生胎， 在從該生胎取下剛性內模后，將生胎配置于在硫化裝置設置的硫化模具的內部而合摸，將所述硫化模具加熱到預定溫度，并且從內周側用加熱流體使所述內襯膨脹而硫化生胎。發明效果根據本發明的充氣輪胎的制造方法，由于在一次成型體中層疊有所述包含熱塑性樹脂或熱塑性弾性體組合物的膜，因此在使一次成型體的寬度方向中央部向外周側鼓出而將一次成型體吸引保持于具有與剛性內模的外周面大致相同形狀的移送保持模的內周面時，可使其高精度地追蹤并穩定地吸引保持于移送保持模的內周面。而且，在將剛性內模內插于該一次成型體中后，停止由移送保持模進行的吸引而將一次成型體移載到剛性內模的外周面，因此可使其高精度地追蹤氣囊的外周面而層疊起一次成型體。由此，可穩定地成型聞精度地追蹤剛性內ネ旲的外周面的生胎，有利于提聞制造的輪胎的一致性。將在硫化模具的內部配置的生胎與硫化模具一同加熱到預定溫度，并且從內周側通過加熱流體使內襯膨脹而硫化內襯，因此輪胎構成部件的未加硫橡膠由于向硫化模具的內周面被按壓而沿周向流動，即使輪胎構成部件的體積存在偏差也可修正該偏差。由此，可進ー步提高制造的輪胎的一致性。內襯在一次成型體由移送保持模吸引保持的狀態下被預備硫化，因此在硫化輪胎時，可將蒸汽用作加熱流體。此外，被預備硫化了的內襯容易從剛性內模的外周面剝離，因此也不需要剝離劑的涂敷等追加作業，可穩定地使其膨脹。在如上述那樣制造出的輪胎的內周側，層疊有包含熱塑性樹脂或熱塑性弾性體組合物的膜，因此與僅由丁基橡膠構成的現有的內襯相比重量輕且可得到優良的防透氣性倉^:。在將生胎與剛性內模一同配置于在硫化裝置設置的硫化模具的內部而進行硫化的情況下，已成型的生胎由剛性內模支撐直到被硫化，因此能夠使其難以產生不必要的變形。在從生胎取下剛性內模后，將生胎配置于在硫化裝置設置的硫化模具的內部而進行硫化的情況下，可在硫化中自由使用剛性內摸。因此，由一個剛性內模在預定時間內能夠成型的生胎的數量増大，可有效利用剛性內模來提高生產率。
這里，在將所述一次成型體吸引保持于移送保持模的內周面時，也可以在一次成型體的外周側配置移送保持模，從一次成型體的內周側加壓。該情況下，易于使一次成型體高精度地追蹤移送保持模的內周面。在硫化所述生胎時,例如從內周側以0. OlMPa 3. OMPa的壓カ使所述內襯膨脹。通過該壓力，可不向生胎施加過度負荷地進行良好的硫化。
也可以，ー邊從所述硫化模具的內部向外部吸引空氣，ー邊硫化配置于硫化模具內部的生胎。該情況下，由于可除去層疊的輪胎構成部件間的空氣和/或輪胎構成部件(橡膠部件)中的空氣，因此可防止制造出的輪胎因進入空氣而引起的不良情況，可提高品質。


圖I是例示成型一次成型體的エ序的縱剖視圖。圖2是圖I的A-A剖面圖。圖3是例示間隔調整板與圖I的胎體固定環連結了的狀態的縱剖視圖。圖4是例示將膨脹模具內插到一次成型體中的狀態的上半部分縱剖視圖。圖5是例示使一次成型體向外周側鼓出的狀態的上半部分縱剖視圖。圖6是例示圖4的膨脹模具的內部結構的縱剖視圖。圖7是例示由移送保持模吸引保持一次成型體的エ序的上半部分縱剖視圖。圖8是例示將內襯預備硫化的エ序的上半部分縱剖視圖。圖9是例示在一次成型體中內插剛性內模的エ序的上半部分縱剖視圖。圖10是剛性內模的主視圖。圖11是圖10的B-B剖面圖。圖12是例示在剛性內模的外周面成型了生胎的狀態的上半部分縱剖視圖。圖13是例示從生胎取下剛性內模的エ序的上半部分縱剖視圖。圖14是例示將取下了剛性內模后的生胎硫化的狀態的縱剖視圖。圖15是圖14的C-C剖視圖。圖16是例示將安裝有剛性內模的生胎硫化的狀態的縱剖視圖。圖17是圖16的D-D剖視圖。圖18是例示根據本發明制造出的充氣輪胎的子午線半剖視圖。
具體實施例方式下面，基于圖中所示的實施方式來說明本發明的充氣輪胎的制造方法。此外，對同一部件在硫化前和硫化后使用同一附圖標記。圖18中例示根據本發明制造出的充氣輪胎21。該充氣輪胎21在ー對胎圈環25之間架設了胎體件24，胎體件24在胎圈芯25a的周圍從內側夾著胎圈填膠25b折回到外偵U。在胎體件24的內周側，依次層疊有接合橡膠23a、膜23及內襯22。最內周的內襯22是已硫化了的丁基橡膠，與膜23 —同防止空氣透過。內襯22的厚度例如為0. 2mnT2. 5mm,膜23的厚度例如為0. 005mnT0. 2_。膜23和胎體件24通過夾入的接合橡膠23a而良好地接合。在胎體件24的外周側設有構成胎側部26的橡膠部件、構成胎面部28的橡膠部件。
在胎面部28的胎體件24的外周側，在整個輪胎周向范圍內設有帶束層27。構成帶束層27的增強簾線相對于輪胎周向傾斜配置，且層疊的上下帶束層27中增強簾線配置成彼此交叉。根據本發明制造的充氣輪胎I并不限于圖18的結構，也能夠在制造其他結構的充氣輪胎時使用。本發明所使用的膜22是包含熱塑性樹脂或在熱塑性樹脂中混合了弾性體的熱塑性弾性體組合物。作為熱塑性樹脂，可以列舉例如，聚酰胺系樹脂[例如，尼龍6(N6)、尼龍66(N66)、尼龍 46 (N46)、尼龍 11 (Nil)、尼龍 12 (N12)、尼龍 610 (N610)、尼龍 612 (N612)、尼龍6/66共聚物(N6/66)、尼龍6/66/610共聚物(N6/66/610)、尼龍MXD6、尼龍6T、尼龍6/6T共聚物、尼龍66/PP共聚物、尼龍66/PPS共聚物]、聚酯系樹脂[例如，聚對苯ニ甲酸丁ニ醇酯(PBT)、聚對苯ニ甲酸こニ醇酯(PET)、聚間苯ニ甲酸こニ醇酯(PEI)、聚對苯ニ甲酸丁ニ醇酷/1，4_丁ニ醇共聚物、PET/PEI共聚物、聚芳酯(PAR)、聚萘ニ甲酸丁ニ醇 酯(PBN)、液晶聚酷、聚氧亞烷基ニ酰亞胺ニ酸/聚對苯ニ甲酸丁ニ醇酯共聚物等芳香族聚酯]、聚腈系樹脂[例如，聚丙烯腈(PAN)、聚甲基丙烯腈、丙烯腈/苯こ烯共聚物(AS)、甲基丙烯腈/苯こ烯共聚物、甲基丙烯腈/苯こ烯/ 丁ニ烯共聚物]、聚(甲基)丙烯酸酯系樹脂[例如，聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)、聚甲基丙烯酸こ酷、こ烯/丙烯酸こ酯共聚物(EEA)、こ烯/丙烯酸共聚物(EAA)、こ烯/丙烯酸甲酯樹脂(EMA)]、聚こ烯基系樹脂[例如，こ酸こ烯酯(EVA)、聚こ烯醇(PVA)、こ烯醇/こ烯共聚物(EV0H)、聚1，I-ニ氯こ烯(PDVC)、聚氯こ烯(PVC)、氯こ烯/1，I- ニ氯こ烯共聚物、1，I- ニ氯こ烯/丙烯酸甲酯共聚物]、纖維素系樹脂[例如，乙酸纖維素、こ酸丁酸纖維素]、氟系樹脂[例如，聚1，I-ニ氟こ烯(PVDF)、聚氟こ烯(PVF)、聚三氟氯こ烯(PCTFE)、四氯こ烯/こ烯共聚物(ETFE)]，酰亞胺系樹脂[例如芳香族聚酰亞胺(PI)]等。作為弾性體，可以列舉例如，ニ烯系橡膠及其氫化物[例如，NR、IR、環氧化天然橡膠、SBR、BR (高順式BR和低順式BR)、NBR、氫化NBR、氫化SBR]、烯烴系橡膠[例如，こ丙橡膠(EPDM，EPM)、馬來酸改性こ丙橡膠(M-EPM) ]、丁基橡膠(IIR)、異丁烯與芳香族こ烯基化合物或ニ烯系單體的共聚物、丙烯酸橡膠(ACM)、離聚物、含鹵素橡膠[例如，Br-IIR,C1-IIR、異丁烯-對甲基苯こ烯共聚物的溴化物(Br-IPMS)、氯丁ニ烯橡膠(CR)、氯醚橡膠(CHC、CHR)、氯磺化聚こ烯(CSM)、氯化聚こ烯(CM)、馬來酸改性氯化聚こ烯(M-CM)]、有機娃橡股[例如，甲基こ稀基娃氧燒橡股、_■甲基娃氧燒橡股、甲基苯基こ稀基娃氧燒橡股]、含硫橡膠[例如聚硫醚橡膠]、氟橡膠[例如，1，I-ニ氟こ烯系橡膠、含氟こ烯基醚系橡膠、四氟こ烯-丙烯系橡膠、含氟硅系橡膠、含氟磷腈系橡膠]、熱塑性弾性體[例如，苯こ烯系弾性體、烯烴系弾性體、聚酯系弾性體、聚氨酯系弾性體、聚酰胺系弾性體]等。本發明所使用的熱塑性弾性體組合物中，熱塑性樹脂成分(A)與弾性體成分(B)的重量比要根據膜的厚度和/或柔軟性的平衡來適當確定。例如，熱塑性樹脂成分(A)的重量相對于熱塑性樹脂成分(A)和弾性體成分(B)的總重量的比例優選為1(T90%，更優選為20 85%。本發明使用的熱塑性弾性體組合物中，除上述必需成分(A)和(B)之外作為第三成分，可以混合增容劑等其它聚合物和配合劑。混合其它聚合物的目的是為了改良熱塑性樹脂成分與弾性體成分的相容性、為了改進材料的膜成型加工性、為了提高耐熱性、為了降低成本等，作為其中所使用的材料，可列舉例如，聚こ烯、聚丙烯、聚苯こ烯、ABS、SBS、聚碳
酸酷等。包含上述熱塑性樹脂或熱塑性弾性體組合物的膜22，由于高分子鏈的面取向性優異而具有良好的氣體阻擋性。這樣，在根據本發明制造的充氣輪胎21中，由于使用氣體阻擋性比丁基橡膠優異的膜23作為內層，所以可以得到比具備僅由丁基橡膠構成的內襯的現有充氣輪胎優異的防透氣性能。并且，膜23比橡膠重量輕，并且可通過將膜22作為內層而使內襯22的厚度與現有的僅由丁基橡膠構成的內襯相比較薄。因此，大大促進了充氣輪胎21的輕量化。
下面說明制造該充氣輪胎21的步驟。首先，使用圖I、圖2例示的一次成型鼓I來成型一次成型體Gl。一次成型體I包括在周向上分割開的多個分割鼓(segment) la、Ib,兩種分割鼓la、Ib的姆個均可在徑向上移動。這樣，一次成型體I成為成為擴大、縮小的圓筒體。在一次成型鼓I的寬度方向兩端部外嵌固定環2,使各分割鼓Ia擴徑移動而使一次成型鼓為圓筒狀。在該成為圓筒狀的一次成型鼓I的外周面，將含有未硫化的丁基橡膠的內襯22、膜23、接合橡膠23a及胎體件24配置成依次層疊，以形成圓筒狀體。胎體件24與內襯22、膜23及接合橡膠23a相比突出到寬度方向兩側。在使用預先形成為筒狀的膜23的情況下，將該筒狀的膜23外插到一次成型鼓I上而成為圓筒狀。在使用帯狀的膜23的情況下，將該帶狀的膜23卷繞到一次成型鼓I的外周面上而成為圓筒狀。在后者的情況下，也能夠預先層疊帶狀的膜23、內襯22、接合橡膠23a、隔著接合橡膠23a的胎體件24或者將這些部件組合而成的組合體而形成層疊體，將該層疊體卷繞到一次成型鼓I的外周面上而成為圓筒狀。接著，在胎體件24的寬度方向兩端部的外周側配置胎圈環25后，在胎體件24的寬度方向兩端部的外周側配置胎體固定環3，將胎體件24的寬度方向兩端部用固定環2和胎體固定環3夾著固定。各胎圈部25固定于胎體固定環3的內側。這樣，成型在圓筒狀體的寬度方向兩端部外嵌了胎圈環25的一次成型體G1。接著，如圖3所例示，將各胎體固定環3用間隔調整板4連結。間隔調整板4使用螺栓等固定部件安裝于胎體固定環3。接著，使分割鼓la、Ib縮徑移動,從圓筒狀的一次成型體Gl拔下一次成型鼓I。這樣，成為由固定環2、胎體固定環3及間隔調整板4來保持一次成型體Gl的狀態。接著，如圖4所例示，在該一次成型體Gl中內插圓筒狀的膨脹模具5。如圖4、圖6所例示，膨脹模具5在芯部5a的寬度方向兩側具有圓盤狀的側板6，并且在芯部5a設有在周向上分割開的多個按壓板8。各側板6通過在芯部5a設置的缸體6a而在寬度方向上移動。此外，在側板6的外周緣部，設有膨脹、收縮的密封部件7。各按壓板8構成為通過在芯部5a設置的缸體8a而在徑向上移動。按壓板8的外周面成為與制造的輪胎(胎面內面)的輪廓大體相同形狀。在一次成型體Gl中內插膨脹模具5后，使密封部件7膨脹，由側板6將胎圈環25的周邊部分(固定環2及胎體固定環3)牢固地固定。然后，將間隔調整板4從胎體固定環3取下。
接著，如圖5所例示，使各缸體6a為自由，使各缸體8a的氣缸桿伸長而將按壓板8按壓在一次成型體Gl的寬度方向中央部的內周面，并且通過從內周側注入空氣a來稍稍加壓，而使一次成型體Gl向外周側鼓出。此時，各胎圈環25 (側板6)互相接近地移動。接著，如圖7所例示，在一次成型體Gl的外周側配置移送保持模9。真空泵等吸引部件可裝拆地連接于移送保持模9。移送保持模9包括在寬度方向上分成ニ個的分割模9a。移送保持模9的內周面形成為環狀，且形成有與吸引部件連通的多個吸引孔10。移動保持模9的內周面成為與后述的剛性內模11的外周面(與胎面內面及胎側部相當的面)相似形狀(稍大的相似形狀)。接著，從一次成型體Gl的內周側進一歩注入空氣a而加壓，同時，通過組裝各分割模9a而成的移送保持模9的吸引孔10吸入空氣A，從而從外周側吸引一次成型體G1。這樣，成為將一次成型體Gl吸引保持于移送保持模9的內周面的狀態。
由于在一次成型體Gl中層疊有膜23，因此在將其吸引保持于移送保持模9的內周面時，可使其高精度地追蹤并穩定地吸引保持于移送保持模9的內周面。在吸引保持一次成型體Gl時，也可停止從一次成型體Gl的內周側注入空氣a不加壓，但是，通過加壓可使一次成型體G容易地高精度地追蹤移送保持模9的內周面。然后，使缸體8a的氣缸桿收縮而使按壓板8后退，使密封部件7收縮，而將膨脹模具5從一次成型體Gl拔下。移送保持模I所進行的對一次成型體Gl的吸引持續到將一次成型體Gl移載到剛性內模11。接著，如圖8所例示，預備硫化被吸引保持于移送保持模9的內周面的一次成型體G的內襯22。例如，在一次成型體G的內部配置發出高熱的預備硫化裝置30來進行預備硫化。這里，所謂預備硫化是雖然內襯22的內周面的縫褶實質上消除了但是其外側(內部和外周面)為未硫化狀態(半硫化的狀態)的硫化。由于內襯22薄，因此可通過短時間的加熱來預備硫化。只要能將內襯22預備硫化，對預備硫化裝置30的方式沒有特別限定。接著，如圖9所例示，將圓筒狀的剛性內模11內插到一次成型體Gl中。剛性內模11如圖10、圖11所例示那樣是圓筒狀，包括在周向上分割為多個的分割體12。分割體12構成為進ー步將圓筒周面在寬度方向上分成ニ個。作為剛性內模11的材質，可例示鋁、鋁合金等金屬。剛性內模11的外周面成為與制造的輪胎的內周面的輪廓相似形狀。這些分割體12經由旋轉機構13固定在對向配置的圓盤狀支撐板15a、15b的邊緣部，形成圓筒狀。即，將圓筒圓周面在寬度方向上分割成2部分所得的ー側分割體12沿著對向配置的支撐板15a、15b中的一側支撐板15a的邊緣部配置成環狀,將圓筒圓周面在寬度方向上分割成2部分所得的另ー側分割體12沿著另ー側的支撐板15b的邊緣部配置成環狀。在對向配置的支撐板15a、15b的圓中心位置以貫穿的方式固定有中心軸14。中心軸14和一對支撐板15a、15b經由固定在中心軸14的外周面上的支撐肋16而固定。包括形成為圓筒狀的多個分割體12的剛性內模11，如后面所述那樣，各分割體12以旋轉機構13為轉動中心，以徑向擴大和徑向縮小的方式移動。于是，如圖9所例示，使在周向上分割開的多個分割體12中的、在寬度方向上分割出的ー側的分割體12首先以旋轉機構113為轉動中心而擴徑地移動，接著使另ー側的分割體12同樣地移動而組裝成環狀。通過此類組裝動作，將剛性內模11內插到一次成型體Gl中。然后，停止移送保持模9所進行的吸引而將一次成型體Gl移載到剛性內模11的外周面。移載了一次成型體Gl后，移載一次成型體Gl后，移送保持膜9分離為各分割模9a而從一次成型體Gl取下。根據如上述那樣說明，從成為將一次成型體Gl吸引保持于移送保持模9的內周面的狀態后將其移載到剛性內模11的外周面，因此可進行流暢的移載作業。除此之外，使其可高精度地追蹤氣囊30的外周面而層疊一次成型體Gl。接著，如圖12所例示，為了成型生胎G，移載有一次成型體Gl的圓筒狀的剛性內模11，由中心軸14軸支撐地被安裝于成型裝置等。在該剛性內模11上將胎體件24的寬度方向兩端部露出，在該一次成型體Gl的外周面，將胎側部26的橡膠部件、帶束層27、胎面部 28的橡膠部件等其他輪胎構成部件層疊而成型生胎G。雖然該生胎G沒有形成胎面花紋，但是，以與制造的充氣輪胎21大體相同大小成型為相同形狀。一次成型體Gl高精度地追蹤并層疊于剛性內模11的外周面，因此可穩定地成型聞精度地追蹤剛性內ネ旲11的外周面的生胎G,且有利于提聞制造的輪胎的一致性。接著，從成型了的生胎G取下剛性內模11。剛性內模11的取下步驟為，首先，從剛性內模11的寬度方向兩側保持各分割體12的旋轉機構13，而將各旋轉機構13和支撐板15a、15b的卡合解除。在該狀態下，將ー個支撐板15a從中心軸14取下，使該ー個支撐板15a和固定了旋轉軸14的另ー支撐板15b向生胎G外側外側。接著，如圖13所例示，使寬度方向ー側(圖13中右側)的分割體12以旋轉機構13為中心向輪胎內側轉動使得圓筒狀的剛性內模11縮徑。然后，使寬度方向另ー側(圖13中左側)的分割體12以旋轉機構13為中心向輪胎內側轉動使得圓筒狀的剛性內模11縮徑。在如上述那樣使分割體12向輪胎內側轉動后使其移動到生胎G的外側而將其取下。由于內襯22預備硫化，因此易于從分割體12剝離，可流暢地取下剛性內模11。由于該優良的剝離性，而不需要在生胎內周面和剛性內模11 (分割體12)之間涂敷剝離劑等追加作業，因此有利于提聞生廣率。接著，如圖14所例示，將已成型的生胎G配置于在硫化裝置17設置的硫化模具內部的預定位置。該硫化模具包括在輪胎周向上分割開的多個分割模(Sector)ISa和上下的環狀的側板18b、18b。在載置各分割模18a的下部殼體17b固定有下側的側板18b，在分割模18a的背面安裝有具有傾斜面的后扇形(back segment)部19。在上部殼體17a固定有具有傾斜面的導引部件20和上側的側板18b。將生胎G的下側胎圈部載置于下側的側板18b而將生胎G定位于預定位置之后，使上部殼體17a向下方移動。隨著該向下方移動而進行向下方移動的導引部件20的傾斜面與后扇形部19的傾斜面抵接，與導引部件20的下方移動聯動地，扇形體18a逐漸與后扇形部19 一同向中心軸14移動。即，處于擴徑了的狀態的各扇形體18a縮徑地移動而組裝成環狀。而且，在組裝成環狀的分割模18a的上側的內周緣部，配置向下方移動而來的上側的側板18b。生胎G的上側的胎圈部與上側的側板18b抵接。生胎G的上下的胎圈部分別與上下的側板18b密接而成為被密封的狀態。由此，生胎G的內周空腔部由硫化模具及上部殼體17a、下部殼體17b包圍而被密閉。
此外，在剛性內模11的外周上成型了的生胎G，以胎圈環25為基準而高精度地成型為與制造的輪胎形狀大體相同的形狀，因此即使取下剛性內模11也幾乎不會變形。因此，如果將生胎G的下側的胎圈部載置于下側的側板18b，則可抑制芯偏移。接著，將合模了的硫化模具加熱到預定溫度，通過設置于下部殼體17b的連通路29將蒸汽s等加熱流體注入生胎G的 內周空腔部。這樣通過直接注入加熱流體向內側22的內周面(內周空腔部)加壓，使內襯22膨脹并且進行加熱以硫化生胎G。使內襯22膨脹的壓カ例如為0. Of 3. OMpa左右。通過該膨脹壓力，可不向生胎G施加過度負荷地進行良好的硫化。通過使內襯22膨脹，如圖15所例示，輪胎構成部件中的未硫化橡膠向分割模(硫化模具)18a的內周面被按壓，且隨之沿分割模18a的周向流動。因此，即使生胎G的輪胎構成部件的體積存在偏差也可修正該偏差，可提高制造的充氣輪胎21的一致性。膜23隨著生胎G的硫化而與相鄰的橡膠部件(內襯22、接合橡膠23a)密接接合。這樣，可制造重量輕且防透氣性能及一致性優良的充氣輪胎21。在硫化吋，可以從硫化模具的內部向外部強制地吸引空氣而在負壓狀態下將生胎G硫化。例如，用真空泵通過相鄰的分割模(硫化模具)18a的合模面進行抽真空。這樣，能夠除去層疊起來的輪胎構成部件間的空氣和/或輪胎構成部件(橡膠部件)中的空氣，因此能夠防止制造出的充氣輪胎21因空氣進入所引起的不良情況，能夠提高品質。為了使膜23和相鄰的橡膠部件的接合カ更牢固，液可在膜23的表面預先設置粘接層。接合橡膠23a不僅可配置成覆蓋膜23的整個外周，也可配置成覆蓋膜23的外周面的一部分。只要能確保膜23和與之相鄰的橡膠部件的一定的接合強度，也可省略接合橡膠23a。在該實施方式中，將預備硫化了的內襯22 (及膜23)作為以往的氣囊發揮功能，因此不需要氣囊的維護，有利于提高生產率。硫化模具可用各種熱源來加熱，例如可使用在硫化模具中埋設的電熱體。由電熱體進行的加熱中，可進行精密的溫度控制。在該硫化工序中，生胎G的外周面由分割模18a成型為預定形狀，內周面由膨脹了的內襯22按壓。因此，不會如現有的使用橡膠制的氣囊的制造方法和/或將生胎按壓到剛性內模的外周面的制造方法那樣，在硫化了的充氣輪胎的內周面殘留不必要的痕跡，而是成為光滑的表面，因此外觀品質也提高。此外，在將生胎G硫化吋，不將剛性內模11配置在硫化模具的內部，因此可在硫化中自由使用剛性內模11。因此，由ー個剛性內模11在預定時間內可成型的生胎G的數量増大，可有效利用剛性內模11來提高生產率。與之相伴，可減少要準備的剛性內模11的數量。如圖16所例示，也可將使用剛性內模11成型了的生胎G與剛性內模11 一同配置于在硫化裝置17設置的硫化模具的內部來硫化。在該實施方式的情況下，在將保持了生胎G的剛性內模11的中心軸14的下端部插入下部殼體17b的中心孔后，使上部殼體17a向下方移動，各分割模18a縮徑地移動而組裝成環狀。在組裝成環狀的分割模18a的上側的內周緣部，配置向下方移動而來的上側的側板18b。中心軸14的上端部成為插入上部殼體17a的中心孔中的狀態。
由于將成型了的生胎G與剛性內模11 一同設置于硫化模具的內部，因此，不需要如以往那樣從成型鼓取下生胎G的作業，可省略エ序。此外，上部殼體17a、下部殼體17b的中心孔以預定的精度形成，因此僅通過插入剛性內模11的中心軸14就能夠定位，能容易地高精度地將生胎G配置在成型模具內部的預定位置。由此，生產率提高，可高效地制造充氣輪胎21。接著，如圖17所例示，將剛性內模11及合模了的硫化模具加熱到預定溫度，通過從內襯22的內周側供給蒸汽s來加壓，成為使內襯22膨脹了的狀態而硫化生胎G。在該實施方式中，即使生胎G的輪胎構成部件的體積存在偏差也會修正該偏差，可提高制造的充氣輪胎21的一致性。該實施方式的情況下，由剛性內模11支撐已成型的生胎G直到其被硫化，因此能夠使其難以產生不必要的變形。在該實施方式中，在硫化吋，也可從硫化模具的內部強制地向外部吸引空氣A而 在負壓狀態下硫化生胎G。上述實施方式以制造子午線輪胎的情況為例，但本發明也可以在制造斜交輪胎的情況中使用。附圖標記說明I—次成型鼓 5膨脹模具8按壓板9移送保持模11剛性內模 12分割體17硫化裝置18a分割模18b側板21充氣輪胎22 內襯23 膜24胎體件25胎圈環27帶束層29連通路徑30預備硫化裝置Gl—次成型體G 生胎
權利要求
1.一種充氣輪胎的制造方法，在圓筒狀剛性內模的外周上成型生胎后，硫化該生胎，所述圓筒狀剛性內模由多個分割體構成而具有與要制造的輪胎的內周面的輪廓大致相同形狀的外周面，該制造方法的特征在干， 在圓筒狀體的寬度方向兩端部外嵌胎圈環而成型一次成型體，該圓筒狀體至少具有包含丁基橡膠的最內周的內村；在該內襯的外周側層疊的膜，其包含熱塑性樹脂或在熱塑性樹脂中混合了弾性體而成的熱塑性弾性體組合物；和在該膜的外周側配置的胎體件， 使該一次成型體的寬度方向中央部向外周側鼓出，而將其吸引保持于具有與所述剛性內模的外周面相似形狀的移送保持模的內周面，在該狀態下將所述內襯預備硫化，在將所述剛性內模內插于該一次成型體中后，停止由移送保持模進行的吸引而將一次成型體移載到剛性內模的外周面，接著，在該剛性內模的外周上露出所述胎體件的寬度方向兩端部，并且在該一次成型體的外周面層疊其他輪胎構成部件而成型生胎， 將該生胎與剛性內模一同配置于在硫化裝置設置的硫化模具的內部而合模，將所述硫化模具加熱到預定溫度，并且從內周側用加熱流體使所述內襯膨脹而硫化生胎。
2.一種充氣輪胎的制造方法，在圓筒狀剛性內模的外周上成型生胎后，硫化該生胎，所述圓筒狀剛性內模由多個分割體構成而具有與要制造的輪胎的內周面的輪廓大致相同形狀的外周面，該制造方法的特征在干， 在圓筒狀體的寬度方向兩端部外嵌胎圈而成型一次成型體，該圓筒狀體至少具有包含丁基橡膠的最內周的內村；在該內襯的外周側層疊的膜，其包含熱塑性樹脂或在熱塑性樹脂中混合了弾性體而成的熱塑性弾性體組合物；和在該膜的外周側配置的胎體件， 使該一次成型體的寬度方向中央部向外周側鼓出而將其吸引保持于具有與所述剛性內模的外周面相似形狀的移送保持模的內周面，在該狀態下將所述內襯預備硫化，在將所述剛性內模內插于該一次成型體中后，停止由移送保持模進行的吸引而將一次成型體移載到剛性內模的外周面，接著，在該剛性內模的外周上露出所述胎體件的寬度方向兩端部，并且在該一次成型體的外周面層疊其他輪胎構成部件而成型生胎， 在從該生胎取下剛性內模后，將生胎配置于在硫化裝置設置的硫化模具的內部而合摸，將所述硫化模具加熱到預定溫度，并且從內周側用加熱流體使所述內襯膨脹而硫化生 月臺。
3.根據權利要求I或2所述的充氣輪胎的制造方法，其特征在于， 在將所述一次成型體吸引保持于移送保持模的內周面時，在一次成型體的外周側配置所述移送保持模，從一次成型體的內周側加壓。
4.根據權利要求廣3中的任一項所述的充氣輪胎的制造方法，其特征在干， 在硫化所述生胎時，從內周側以0. OlMPa 3. OMPa的壓カ使所述內襯膨脹。
5.根據權利要求廣4中的任一項所述的充氣輪胎的制造方法，其特征在干， ー邊從所述硫化模具的內部向外部吸引空氣，ー邊硫化配置于硫化模具內部的生胎。
全文摘要
在圓筒狀體的寬度方向兩端部外嵌胎圈環而成型一次成型體G1，該圓筒狀體至少具有包含丁基橡膠的最內周的內襯；在內襯的外周側層疊的膜，其包含熱塑性樹脂或熱塑性彈性體組合物；和在該膜的外周側配置的胎體件，在使該一次成型體G1的寬度方向中央部向外周側鼓出，而將其吸引保持于具有與剛性內模11的外周面相似形狀的移送保持膜9的內周面的狀態下，將內襯預備硫化，在將一次成型體內插于剛性內模11后，停止由移送保持模9進行的吸引而將一次成型體G1移載到剛性內模11的外周面，在剛性內模11的外周面成型生胎，硫化該生胎。
文檔編號B29L30/00GK102869494SQ20118001656
公開日2013年1月9日 申請日期2011年3月2日 優先權日2010年3月30日
發明者佐野拓三, 高田升 申請人:橫濱橡膠株式會社