樹脂成型用模具部件及其制造方法

專利名稱：樹脂成型用模具部件及其制造方法
技術領域：
本發明涉及樹脂成型用模具部件及其制造方法，特別是涉及如下的樹脂成型用模具部件及其制造方法適用于為了改善成為產品的成型品的外觀設計而安裝在制作樹脂成型品的成型模具中來使用的樹脂成型用模具部件及其制造方法，所述樹脂成型品在其表面側具有紋路圖案(皮紋圖案、紋理圖案或木紋圖案、梨紋圖案、葉脈圖案、鱗圖案、大理石圖案、涂裝圖案、幾何學圖案等)以及鏡面圖案等裝飾部(外觀設計面)。
背景技術：
以往，作為用于制作在表面上具有凹凸圖案的樹脂成型品的樹脂成型用模具的一個例子，有如下的樹脂成型用模具(例如，專利文獻I):在貼于基體的樹脂層上形成用于形成凹凸圖案的凹凸狀模具面，在所述樹脂層中混入長度為10 300i!m的須晶。在這種樹 脂成型用模具中，能夠在樹脂成型品的表面形成不因熱量或外力而導致樹脂層的變形或變質的、微細的凹凸圖案，此外，也有望減少因樹脂層的隔熱效果而導致的成型時的接合線。但是，在這種樹脂成型用模具中，當要用于有必要確保排氣孔的真空成型模具時，由于通過在模具上設置帶紋路的樹脂層而隱藏排氣孔，所以這種狀態下無法用作真空成型模具。雖然可以想到，為了確保開于模具的排氣孔，在模具面上設置帶紋路的樹脂層之后，在此情況下，利用從模具的內表面貫通排氣孔的線材在樹脂層上開孔，由此，實施在與排氣孔相同的位置上穿孔的加工(下面，稱為開孔作業)，但是，由于真空成型的模具中排氣孔的數量多，所以在這種開孔作業需要耗費大量的勞力。此外，在進行真空成型時，有時會產生排氣孔堵塞的問題，在此情況下，必須對孔進行清掃，但這樣也會需要大量的勞力。因此，已提出有不需要大量勞力而具有通氣性的樹脂成型用模具。即，這種樹脂成型用模具包括成型模具、形成于成型模具內側的外觀設計層、以及為了在成型模具的內側面設置外觀設計層而設置的通氣性間介層，成型模具形成有通氣用貫通孔，外觀設計層由在表面形成有凹凸形狀的樹脂形成并貫穿設置有通氣用貫通孔以便連通通氣用貫通孔，通氣性間介層連接設置于成型模具的內側面，以便連通外觀設計層的內側面與外觀設計層的 通氣用貫通孔以及成型模具的通氣用貫通孔(例如，參照專利文獻2 )。在這種樹脂成型用模具中，即使不在樹脂制紋路層上穿孔有與預先設于真空模具的排氣孔連通的排氣孔，也能夠簡便地將排氣孔設于期望的位置。在這種樹脂成型用模具中，并不是將樹脂制紋路層直接粘貼于/固定于金屬模具上，而是設置“通氣性間介層”而粘貼于/固定于模具，由此，就能簡便地打穿排氣孔。S卩，在這種樹脂成型用模具中，由于設有通氣性間介層，所以不需要在與預先設于模具的通氣用貫通孔、即排氣孔相同的位置上開孔，能夠比較容易地實施通氣用貫通孔即排氣用的孔的加工。因此，在設置外觀設計層之后進行的通氣用貫通孔的開孔作業中，只要是到達通氣性間介層的深度，就能夠在任意位置處開孔，所以當在成型中通氣用貫通孔堵塞時，即使不對孔進行清掃，也能夠容易地在其他位置開孔。[現有技術文獻]
專利文獻I :日本特公平2-14173號公報專利文獻2 日本再表2008/065946號公報

發明內容
(發明所要解決的問題)但是，上述以往的任一種樹脂成型用模具都是將用于形成紋路圖案的凹凸狀模具面形成于粘貼在基體上的樹脂層的樹脂成型用模具。在這些樹脂成型用模具中，為了改變成型于產品的外觀設計，需要從該樹脂成型用模具剝離樹脂層或對其進行研磨而除去、或者重新制作該樹脂成型用模具，為了改變產品外觀設計就需要耗費大量勞力和成本。此外，在上述前者(專利文獻I)中所示的樹脂成型用模具中，由于對使用了熱硬化型的樹脂的帶紋路樹脂層進行固定并粘貼，所以就無法適用于由耐熱溫度比帶紋路樹脂層的硬化溫度低的材料制成的成型模具或難以粘接帶紋路樹脂層的材質的成型模具。進而，在將該帶紋路樹脂層加工成金屬制的成型模具時，因加溫產生模具變形而有不良狀況發 生。另一方面，在上述后者(專利文獻2)所示的樹脂成型用模具中，由于將樹脂制紋路層和通氣性間介層粘貼于/固定于模具，所以根據對排氣孔進行穿孔的位置而以勉強的姿勢進行穿孔作業也是不得已的事情。此時，在真空成型時不會在成型產品表面產生排氣孔痕，并且，為了使高品質的紋路反轉，穿孔于外觀設計面的排氣孔的直徑優選為150 220 u m。例如，如果是汽車的門這樣的成型模具則數量高達1500個以上，因此，以勉強的姿勢來對排氣孔進行穿孔其生產率就非常差。當用鉆孔機對該排氣孔進行穿孔時，如果以勉強的姿勢進行穿孔，則很有可能使鉆孔機的刀刃彎折。因此，本發明的主要目的在于，提供一種樹脂成型用模具部件及其制造方法，其能夠在不需要大量的勞力和成本的情況下簡便地改變產品表面側的外觀設計，使得對該外觀設計表面的后續加工的選擇也變得多樣化。(解決問題的手段)權利要求I的本發明是一種樹脂成型用模具部件，其安裝于成型模具并對在產品表面側形成有外觀設計的樹脂成型品進行成型，其中，上述樹脂成型用模具部件包含基材層；在上述基材層的一個主面側且成為產品表面側的面上形成的外觀設計部；以及在上述基材層的另一個主面側且與成型模具的內表面抵接的面上形成的、在與成型模具的內表面之間形成通氣部的凹凸部，外觀設計部包括利用具有凹凸狀面的反轉用靠模而轉印的外觀設計面，基材層和外觀設計部中至少外觀設計部由具有耐熱性的材料形成，上述樹脂成型用模具部件以可自由更換的方式安裝在上述成型模具上，使得成型壓力起作用于樹脂成型品的成型時在凹凸部按壓成型模具的內表面的方向。權利要求2的本發明是根據權利要求I所述的樹脂成型用模具部件，其中，外觀設計部包括利用具有凹凸狀面的反轉用靠模而轉印的外觀設計面。權利要求3的本發明是根據權利要求I或2所述的樹脂成型用模具部件，其中，還包括對外觀設計部進行支承并強化的強化層，強化層由具有耐熱性的樹脂材料、纖維材料、陶瓷材料、金屬材料中的任意一種材料或多種材料形成。權利要求4的本發明是根據權利要求I所述的樹脂成型用模具部件，其中，樹脂成型用模具部件包括可自由更換地安裝在具備真空抽吸孔的真空成型模具上的樹脂成型用模具部件，樹脂成型用模具部件進一步包含貫通樹脂成型用模具部件的用于真空抽吸的貫通孔，凹凸部包含相互連通的凹部，在凹凸部與成型模具的內表面之間配置有通氣部，通氣部能夠與真空成型模具的真空抽吸孔連通并且能夠與貫通孔連通。權利要求5的本發明是根據權利要求I或3所述的樹脂成型用模具部件，其中，進一步包含沿著成型模具的模具面并內置于基材層或強化層中的加熱單元和/或冷卻單
J Li o在權利要求I 5的樹脂成型用模具部件中，由于所述樹脂成型用模具部件相對于成型模具裝卸自如，所以不需要每次重新改變成型模具就能夠容易地改變產品外觀設計。即，不需要根據產品外觀設計的改變而制作多種成型模具等的大量的勞力和成本，就能夠簡便地改變形成于產品表面側的外觀設計部。這種樹脂成型用模具部件可由具有耐熱性的材料形成，并能夠處理為部件單體， 此外，在安裝于成型模具時，由于設置對象的成型模具具有能夠耐受規定的成型方法的物質特性(特別是，機械性質以及熱性質等)，所以這種樹脂成型用模具部件即使不具有作為部件單體的這種物質特性，在設置對象的成型模具中嵌入這種樹脂成型用模具部件的狀態下，也能夠耐受成型時的成型壓力。因此，在這種樹脂成型用模具部件中，無論可自由更換地安裝的對手側的成型模具的種類(即，成型方法的種類)以及成型模具的材料如何，其通用性都較高。此時，作為這種樹脂成型用模具部件的設置對象的成型模可以應用真空成型模具、注塑成型模具、壓縮成型模具、擠壓成型模具、吹塑成型模具等各種成型模具。此外，作為成型模具的材質，可以應用金屬、樹脂、復合材料以及木質材料等各種材料的成型模具或者對于用作量產成型的耐久性不足的材料制作的簡易模具。此外，配置成在基材層的另一主面與成型模具的內表面抵接的凹凸部具有在與所述成型模具的內表面之間形成通氣部的功能。當在例如注塑成型用模具中應用這種樹脂成型用模具部件時，通過在成型時對通氣部進行減壓，從而減緩成型樹脂的冷卻速度，更加正確地利用反轉用靠模來轉印外觀設計面，也減少了外觀不良的現象。在成型結束時，通過向通氣部吹入冷卻用的氣體，成型品在瞬間冷卻，提高了生產率。凹凸部的凹部可以連通，也可以不連通。如上所述，這種樹脂成型用模具部件能夠處理為單一的部件，所以在例如附著了樹脂成型品的成型時的燃氣烘烤等的污垢時，也能容易地取出并洗凈。此外，當在產生了在外觀設計面上帶有傷痕等不良狀況時，能夠替換這種樹脂成型用模具部件，因此，不需要如以往那樣中斷生產而取出成型模具來修理。另外，這種樹脂成型用模具部件具有相對于成型模具裝卸自如的結構，并且，由于這種部件由耐熱材料形成，所以以提高成型時的脫模性為目的、對外觀設計部表面實施的后續加工的選擇項就增多了。此時，就容易進行脫模涂層、防污涂層。此外，還能進行難以使用以往的成型模具的、以高溫燒固為前提的涂層等。作為涂層的例子，可以適用氟樹脂類、硅樹脂類、玻璃涂層等。在權利要求2的樹脂成型用模具部件中，特別地，在基材層的一個主面在產品表面側配置的外觀設計部具備外觀設計面，所述外觀設計面利用具有凹凸狀面的反轉用靠模進行轉印。因此，與例如通過蝕刻而形成的凹凸狀面相比，其形狀非常細致。此外，像通過例如光造型法制作出的成型模具一樣，即使是對以往難以通過蝕刻來進行紋路加工的材質的成型模具等，也能通過這種樹脂成型用模具部件來進行紋路加工。在權利要求3的樹脂成型用模具部件中，特別地，由于外觀設計部主要是由強化層來支承/強化，所以特別地，外觀設計部的強度被強化/補充。這種強化層還兼具強化/補充與外觀設計部相反一側的凹凸部的強度的功能。在權利要求4的樹脂成型用模具部件中，特別地，樹脂成型用模具部件以可自由更換的方式安裝于具備真空抽吸孔的真空成型模具。此時，包含相互連通的凹部的凹凸部在與成型模具的內表面之間形成通氣部，通氣部與真空成型模具的真空抽吸孔連通，并且由于與貫通所述樹脂成型用模具部件的用于真空抽吸的貫通孔連通，所以不需要像如以往 那樣瞄準最初設于設置對象的真空成型用模具的真空抽吸孔并在這種樹脂成型用模具部件上穿出上述用于真空抽吸的貫通孔。此外，由于這種樹脂成型用模具部件能夠處理為在成型模具上裝卸自如的部件單體，所以即使是在所述貫通孔的穿孔作業中，也能夠簡便地進行穿孔作業，而無需像專利文獻2所示的現有技術那樣，以勉強的姿勢進行穿孔作業。S卩，當將這種樹脂成型用模具部件作為真空成型模具的部件進行使用時，能夠在所述樹脂成型用模具部件上打穿用于真空抽吸的貫通孔的基礎上嵌入真空成型模具而簡單地使用，因此，就能進行比專利文獻I以及專利文獻2等所示的現有技術中的在粘貼的帶紋路樹脂層上打穿用于真空抽吸的貫通孔更簡便的穿孔作業。另外，在這種樹脂成型用模具部件中，通過在成型時對通氣部進行減壓，從而減緩成型樹脂的冷卻速度，并利用反轉用靠模更加正確地轉印外觀設計面，也減少了外觀不良的現象。在成型結束時，通過向通氣部吹入冷卻用氣體，成型品在瞬間冷卻，從而提高了生產率。 在權利要求5的樹脂成型用模具部件中，特別地，使加熱單元和/或冷卻單元沿著成型模具的模具面內置于基材層或者強化層中，由此，就能將作為所述加熱單元的一個例子的例如加熱器以及加熱管、和/或作為冷卻單元的一個例子的冷卻管簡單地埋設于所述樹脂成型用模具部件內部。與其相比，在現有的成型模具中，為了沿著成型模具的模具面設置加熱管和/或冷卻管，具有分割所述成型模具進行制作等的、非常耗費工夫的復雜結構。權利要求6的本發明是一種樹脂成型用模具部件的制造方法，所述樹脂成型用模具部件以可自由更換的方式安裝于成型模具并對在產品表面側形成有外觀設計的樹脂成型品進行成型，上述樹脂成型用模具部件的制造方法包含以下工序形成基材層的工序；在基材層的一個主面側在成為產品表面側的表面上形成外觀設計部的工序；以及在基材層的另一個主面側且與成型模具的內表面抵接的表面上形成凹凸部的工序，所述凹凸部在與上述成型模具的內表面之間形成有通氣部，基材層和外觀設計部中至少上述外觀設計部由具有耐熱性的材料形成。權利要求7的本發明是根據權利要求6所述的樹脂成型用模具部件的制造方法，包含以下工序準備用于對樹脂成型品進行成型的模具的工序(模具準備工序)；準備反轉用靠模的工序，所述反轉用靠模由具有撓性的材料形成并具有作為形成產品表面的外觀設計面的轉印面的凹凸狀面(反轉用靠模準備工序)；使用模具，在反轉用靠模的表面上形成復合層的工序，所述復合層包含基材層和外觀設計部，所述外觀設計部配置在基材層的一個主面側且在轉印面側并且成為產品表面側(復合層形成工序)；從層疊體剝離反轉用靠模的工序(反轉用靠模剝離工序)；以及在基材層的另一個主面側形成凹凸部的工序(凹凸部形成工序)。權利要求8的本發明是根據權利要求7所述的樹脂成型用模具部件的制造方法，其中，模具包含樹脂成型品的母模，上述制造方法包括以下工序準備樹脂成型品的母模的工序(母模準備工序)；準備反轉用靠模的工序，所述反轉用靠模由具有撓性的材料形成并具有作為形成產品表面的外觀設計面的轉印面的凹凸狀面(反轉用靠模準備工序)；用于沿著母模的表面粘貼轉印面的相反側的面并臨時固定、并模仿母模的形狀的工序(造型工序)；在臨時固定于母模上的反轉用靠模的轉印面的表面上涂敷具有耐熱性的材料、在反轉用靠模的表面上形成復合層的工序，所述復合層包含基材層和外觀設計部，所述外觀設計部配置于基材層的一個主面上且在轉印面側并且成為產品表面側(復合層形成工序)，從反轉用靠模脫掉母模的工序(脫模工序)，在脫模工序之后，從復合層剝離反轉用靠模的工序(反轉用靠模剝離工序)；以及在基材層的另一個主面上形成凹凸部的工序(凹凸部形成工序)。權利要求9的本發明是根據權利要求7所述的樹脂成型用模具部件的制造方法，其中，模具包含鑄造用的模具，所述鑄造用的模具包含成為樹脂成型品的母模的凸模以及 凹模，上述制造方法包含以下工序準備凸模的工序(凸模準備工序)；準備反轉用靠模的工序，所述反轉用靠模由具有撓性的材料形成并具有凹凸狀面，所述凹凸狀面作為形成產品表面的外觀設計面的的轉印面(反轉用靠模準備工序)；用于沿著凸模的表面粘貼轉印面的相反側的面并臨時固定、并模仿凸模的形狀的工序(造型工序)；與凸模隔有預定間隔并與凸模相對置地配置凹模的工序；在凸模與凹模之間注入具有耐熱性的材料，并在反轉用靠模的表面上形成包含在臨時固定于凸模上的反轉用靠模的轉印面的表面上的基材層和配置于基材層的一個主面且在轉印面側并成為產品表面側的外觀設計部的復合層的工序，(復合層形成工序)，將凹模從復合層脫模的工序(凹模脫模工序);將凸模從復合層脫模的工序(凸模脫模工序);從復合層剝離反轉用靠模的工序(反轉用靠模剝離工序);以及在基材層的另一個主面上形成凹凸部的工序(凹凸部形成工序)。權利要求10的本發明是根據權利要求6 9中的任意一項所述的樹脂成型用模具部件的制造方法，進一步包含形成用于支承強化外觀設計部的強化層的工序(強化層形成工序)。權利要求11的本發明是根據權利要求6 10中的任意一項所述的樹脂成型用模具部件的制造方法，進一步包含針對樹脂成型用模具部件，形成在上述樹脂成型用模具部件的厚度方向上貫通的貫通孔的工序(貫通孔形成工序)。(發明的效果)根據本發明的樹脂成型用模具部件及其制造方法具有如下效果能夠在不需要大量的勞力和成本的情況下簡便地改變產品表面側的外觀設計，對該外觀設計表面的后續加工的選擇也多樣化，適用于安裝到各種成型模具。參照附圖并根據以下的實施發明的方式的說明，可以進一步明確本發明的上述目的、其他目的、特征以及優點。


圖I是表示本發明涉及的樹脂成型用模具部件的實施方式的一個例子的剖面圖解圖。圖2是用于說明將圖I的樹脂成型用模具部件以可自由更換的方式安裝于成型模具的狀態的分解剖面圖解圖。圖3是用于說明將圖I的樹脂成型用模具部件安裝于成型模具的模具面上的狀態的剖面圖解圖。圖4是圖3的主要部分放大圖。圖5是圖4的主要部分放大圖。圖6是表示本發明的樹脂成型用模具部件的實施方式的另一個例子的剖面圖解圖。圖7是用于說明將圖6的樹脂成型用模具部件以可自由更換的方式安裝于成型模 具的狀態的分解剖面圖解圖。圖8是用于說明將圖6的樹脂成型用模具部件安裝于成型模具的模具面上的狀態的剖面圖解圖。圖9是圖8的主要部分放大圖。圖10是圖9的主要部分放大圖。圖11是表示本發明的實施方式的樹脂成型用模具部件的制造方法的一個例子的主要部分工序圖，(A) (D)是表示所述制造方法的主要部分的剖面圖解圖。圖12是表示本發明的實施方式的樹脂成型用模具部件的制造方法的一個例子的其他主要部分工序圖，(A)、(B)是表示所述制造方法的其他主要部分的剖面圖解圖。圖13是表示用于圖11以及圖12所示的制造方法的反轉用靠模的一個例子的剖面圖解圖。圖14是表示本發明的一個實施例(實施例I)的制造方法的一個例子的主要部分工序圖，(A) (E)是表示所述制造方法的主要部分的剖面圖解圖。圖15是表示本發明的一個實施例(實施例I)的制造方法的一個例子的其他主要部分工序圖，(A) (C)是表示所述制造方法的其他主要部分的剖面圖解圖。圖16是表示本發明的一個實施例(實施例2)的制造方法的一個例子的主要部分工序圖，(A) (E)是表示所述制造方法的主要部分的剖面圖解圖。圖17是表示本發明的一個實施例(實施例2)的制造方法的一個例子的其他主要部分工序圖，(A) (C)是表示所述制造方法的其他主要部分的剖面圖解圖。圖18是表示本發明的一個實施例(實施例3)的制造方法的一個例子的主要部分工序圖，(A) (E)是表示所述制造方法的主要部分的剖面圖解圖。圖19是表示本發明的一個實施例(實施例3)的制造方法的一個例子的其他主要部分工序圖，(A) (C)是表示所述制造方法的其他主要部分的剖面圖解圖。圖20是用于說明強化層的一個例子的剖面圖解圖。圖21是用于說明強化層的另一個例子的剖面圖解圖。圖22是用于說明強化層的又一個例子的剖面圖解圖。(附圖標記說明)10樹脂成型用模具部件(模具部件)，12基材層，14外觀設計層，14a 裝飾部，16a、30a、40a、50a 凸部，16b、30b、40b、50b 凹部，
18、30、42、52凹凸部，20通氣部，21、34、44、54貫通孔，22反轉用靠模，24復合層，26強化層，28反轉用靠模樹脂片體，28a凹凸狀面，32、38、56支承框，36網，48冷卻管，100母模，110凸模，120凹模，M成型模具，m成型模具的內表面，h真空成型模具的真空抽吸孔。
具體實施例方式圖I是表示本發明的樹脂成型用模具部件的實施方式的一個例子的剖面圖解圖。圖2是用于說明將圖I的樹脂成型用模具部件以可自由更換的方式安裝于成型模具的狀態的分解剖面圖解圖。圖3是用于說明將圖I的樹脂成型用模具部件安裝于成型模具的模具面上的狀態的剖面圖解圖。圖4是圖3的主要部分放大圖，圖5是圖4的主要部分放大圖。
樹脂成型用模具部件10是為了改善成為產品的成型品的外觀設計而可自由更換 地安裝于成型模具上的部件，所述樹脂成型用模具部件10在其表面側具有紋路圖案(皮紋圖案、紋理圖案或木紋圖案、梨紋圖案、葉脈圖案、鱗圖案、大理石圖案、涂裝圖案、幾何學圖案等)等的裝飾部，所述成型模具用于制作樹脂成型品。[例如，參照圖2、圖3]樹脂成型用模具部件10 (以下，稱為“模具部件10”)如圖I所示，包含基材層12。在基材層12的一個主面側且成為產品表面側的表面上形成有外觀設計部14。外觀設計部14包含紋路圖案(皮紋圖案、紋理圖案或木紋圖案、梨紋圖案、葉脈圖案、鱗圖案、大理石圖案、涂裝圖案、幾何學圖案等)等的裝飾部14a。在本實施方式的例子中，裝飾部14a包含通過具有微細的凹凸狀面的反轉用靠模(master)進行了轉印的微細的凹凸狀的紋路圖案所形成的外觀設計面。反轉用靠模是由能夠在外觀設計部14的表面側轉印例如厚度約為O. I 1000 μ m的紋路圖案的、具有延展性/延伸性/撓性的材料形成的。成為模具部件10的產品成型面的外觀設計部14的外觀設計面是由在成型時所希望的凹凸狀的紋路圖案脫模的材料形成的。外觀設計部14中可以包含通過玻璃涂層等表面處理而形成在裝飾部14a的表面上的鏡面狀部(未圖示)。在基材層12的另一個主面側形成有凹凸部18，所述凹凸部18具有多個凸部16a和凹部16b。如圖2、圖3、圖4所示，凹凸部18形成于與成型模具M的內表面m抵接的面上。如由圖I的點劃線圍住的箭頭A的位置所示，凹凸部18的多個凸部16a和凹部16b在俯視時配置成棋盤格狀。凹凸部18的多個凹部16b成為相互連通的狀態。因此，當沿著成型模具M的內表面m嵌入并安裝模具部件10時，例如如圖4、圖5所示，成為配置有與成型模具M的內表面m之間連通的通氣部20的結構。在本實施方式的例子中，基材層12、外觀設計部14以及凹凸部18由具有耐熱性的材料形成，包含基材層12、外觀設計部14以及凹凸部18的模具部件10的厚度形成為薄壁型。所述模具部件10的厚度包含基材層12、外觀設計部14以及凹凸部18，形成為例如約3 30mm左右的薄壁。此時,外觀設計部14的裝飾部(外觀設計面)14a的厚度形成為約Imm左右，形成于外觀設計部14的表面的裝飾部(外觀設計面)14a的紋路圖案的“紋路凸部的高度”或“紋路凹部的深度”形成為例如約O. I 1000 μ m。此外，凹凸部18的凹部16b的深度形成為例如約O. 01 1000 μ m,凸部16a與凸部16a之間的距離形成為例如約10 1000 μ m。
本實施方式例子涉及的模具部件10可以采用在基材層12進一步包含強化層(圖I 圖6中未圖示)的結構，更優選為具有所述強化層，所述強化層對外觀設計部14進行支承/強化。所述強化層可以采用如下方法得到使玻璃纖維布內置于基材層12的方法；用具有耐熱性的材料來對包含基材層12、外觀設計部14以及凹凸部18的模具部件10的厚度進行加厚的方法；以及使具有耐熱性的樹脂材料、纖維材料、陶瓷材料、金屬材料中的任意一種材料或多種材料內置于基材層12的方法。所述強化層還兼具對與外觀設計部14相反一側的凹凸部18的強度進行強化/補充的功能。本實施方式例子涉及的模具部件10是由具有耐熱性的材料形成為薄壁/輕量型的部件，并且適于將模具部件10自身作為單體進行處理，因此，例如如圖2以及圖3所示，能夠簡便地可更換自由地安裝于成型模具M，以使得在樹脂成型品的成型時成型壓力作用在上述的凹凸部18按壓所述成型模具M的內表面m的方向上。模具部件10具有可裝卸于成型模具M的強度，并且具有在安裝于所述成型模具M的狀態下能夠耐受成型時作用于所述成型部件10的成型壓力的耐壓強度，并且具有能夠量產成型樹脂成型品的強度。本實施方式例子涉及的模具部件10可以由具有耐熱性的樹脂材料、纖維材料、陶 瓷材料、金屬材料中的任意一種材料或多種材料形成。在本實施方式例子中，構成模具部件10的基材層12、外觀設計部14以及凹凸部18的材料可以由常溫固化、加熱固化、光固化等固化型樹脂材料、陶瓷、金屬單體、金屬粉末的燒結體、熱噴涂膜、或者上述各材料和混入了纖維或粉粒體的復合材料形成。作為上述樹脂材料，可以單獨地使用如下樹脂環氧樹脂、丙烯酸樹脂、聚醛樹脂、聚酰胺樹脂、聚酰亞胺樹脂、聚氨酯樹脂、聚酯樹脂、聚乙烯樹脂、聚碳酸酯樹脂、聚丙烯樹月旨、硅樹脂、氟樹脂、三聚氰胺樹脂、尿素樹脂、酚醛樹脂、鄰苯二甲酸類樹脂、苯乙烯類樹月旨、纖維素類樹脂、聚氯乙烯樹脂、醋酸乙烯樹脂等樹脂，也可以混合上述樹脂的兩種或更多種來使用。 作為上述陶瓷材料，可以使用磁器材料、玻璃、水泥、石膏、搪瓷、精陶瓷等。作為上述纖維材料，可以使用聚酰胺纖維(芳族聚酰胺纖維或凱夫拉纖維)等有機纖維材料、或者玻璃纖維、碳素纖維、碳化硅纖維等無機纖維材料，當將這些纖維材料混入樹脂材料中時，優選使用短纖維即纖維長度例如為約10 300μπι的纖維。作為上述粉粒體，優選使用由陶瓷材料或金屬材料形成的粉粒體，并且優選使用粒徑例如形成為約10 300 μ m的粉粒體。在本實施方式例子中，也可以用對上述樹脂材料、陶瓷材料、纖維材料以及粉粒體材料中的任意一種或者多種材料進行了復合的材料來形成強化層。在上述本實施方式例子中的模具部件10中，如圖2以及圖3所示，由于是所述模具部件10相對于成型模具M可以裝卸自如的結構，所以這種情況下無需重新制作成型模具M就能夠簡易地改變形成于產品表面一側的外觀設計部。因此，能夠削減用于制作與產品外觀設計的變更相對應的多品種的成型模具M而耗費的大量的勞力和成本。所述模具部件10由具有耐熱性的材料形成并能夠作為部件單體進行處理，而且在安裝到成型模具M上時，成型模具M具備能耐受規定的成型方法的物理性質，特別是例如機械性質以及熱學性質等，因此，即使所述模具部件10不具有作為部件單體的所述物理性質，在將所述模型部件10嵌入到設置對象的成型模具M的狀態下，也能夠耐受成型時的成型壓力。因此，所述模型部件10不管可自由更換地安裝的對象側的成型模具M的種類、gp成型方法的種類以及成型模具M的材質如何，都能夠裝卸自如地安裝于各種成型模具M中，其通用性高。在這種情況下，作為成為這種模具部件10的設置對象的成型模具M，可以應用如下成型模具真空成型模具、注塑成型模具、壓縮成型模具、擠壓成型模具、吹塑成型模具等各種成型模具。此外，作為成型模具M的材質，可以使用金屬、樹脂、復合材料以及木質材料等各種材料的成型模具或者在用于量產成型方面耐久性不足的材料制作的簡易模具。另外，在本實施方式例子涉及的模具部件10中，特別地，在基材層12的一個主面上配置于產品表面側的外觀設計部14包含用具有凹凸狀面的反轉用靠模轉印的外觀設計面，所以所述外觀設計面與例如通過蝕刻形成的凹凸狀面進行比較時，其形狀非常精致。此夕卜，像例如通過光造型法制造的成型模具一樣，即使是針對以往基于蝕刻的紋路加工困難的材質的成型模具等，利用所述模具部件10，也能夠容易地進行紋路加工。此外，如圖4、圖5所示，以在基材層12的另一個主面上與成型模具M的內表面m抵接的方式形成的凹凸部18在其與成型模具M的內表面m之間形成通氣部20，因此，例如當在注塑成型用模具中應用所述模具部件10時，通過在成型時對通氣部20進行減壓，就能 夠減緩成型樹脂的冷卻速度，能夠利用反轉用靠模更正確地轉印外觀設計面，并且能夠減少外觀不良的產生率。另外，在成型結束時，通過向通氣部20吹入冷卻用氣體，樹脂成型品瞬間冷卻，提高了生產率。此時，凹凸部18的凹部16b可以構成為連通，也可以不連通。如上所述，由于所述模具部件10能夠作為部件單體進行處理，所以例如當附著有樹脂成型品的成型時的燃氣烘烤等的污垢時，能夠容易地取下所述模具部件10進行清洗。此外，當產生了外觀設計面受損傷等不良狀況時，能夠更換所述模具部件10，所以不需要如以往一樣中斷生產來修理成型模具。另外，由于所述成型模具10具有相對于成型模具M裝卸自如的結構，而且，所述模具部件10由耐熱材料形成，所以以提高成型時的脫模性為目的對外觀設計部表面實施的后續加工的選擇項就增加了。此時，能夠可以容易地實施脫模涂層、防污涂層。此外，還能夠實施難以適用于以往的成型模具M的、以高溫燒固為前提的涂層等后續加工。作為涂層例子，能夠應用氟樹脂類、硅樹脂類、玻璃涂層等。圖6是表示本發明涉及的樹脂成型用模具部件的實施方式的另一個例子的剖面圖解圖，圖7是用于說明將圖6的樹脂成型用模具部件可自由更換地安裝于成型模具的狀態的分解剖面圖解圖。圖8是用于說明將圖6的樹脂成型用模具部件安裝于成型模具的模具面上的狀態的剖面圖解圖。圖9是圖8的主要部分放大圖。圖10是圖9的主要部分放大圖。本實施方式例子涉及的模具部件10與上述實施方式的例子相比，不同點在于具有在所述模具部件10的厚度方向上貫通的貫通孔21。S卩，在圖6 圖10所示的實施方式的例子涉及的模具部件10中配置有貫通基材層12、外觀設計部14以及凹凸部18的多個貫通孔21。貫通孔21形成為相對于所述模具部件10其直徑為例如150 220 μ m的圓筒狀。所述貫通孔21形成為朝向設置對象的成型模具M孔徑逐漸變寬的截面圓錐梯形。貫通孔21可以通過以下方法來配置通過鉆孔機等的切削加工來進行穿孔的方法；通過激光對基材層12、外觀設計部14以及凹凸部18進行加熱熔化來穿孔的方法；或者，在模具部件10的制作過程中，在具有耐熱性的樹脂材料等處于半固化狀態時，為達到所希望的孔徑而埋設鋼琴絲等線材以確保貫通孔部位，以便在形成貫通孔21的部分不會遍布樹脂材料等，在使樹脂材料固化之后或在固化途中，去掉或者消減來形成所述貫通孔21的方法等。例如圖7以及圖8所示，本實施方式例子涉及的模具部件10以可自由更換的方式嵌入并安裝于具備真空抽吸孔h的真空成型模具M。因為在所述模具部件10中，其自身能夠作為單體簡便地進行處理，所以能夠適宜地在任意的位置上打穿貫通孔21。此外，在這種穿孔作業中，也不會有如專利文獻2所示的以往技術所示那樣，用勉強的姿勢來進行穿孔作業的情況。另外，在最初穿孔的貫通孔21中堵塞有切屑等時，可以從設置對象的成型模具M適當地取出模具部件10進行清洗，或者在所述模具部件10的其他部位打穿貫通孔21。即，在將所述模具部件10作為真空成型模具M的部件來使用時，能夠在所述模具部件10上打穿用于真空抽吸的貫通孔21的基礎上嵌入到真空成型模具M，從而易于使用，因此，相比于如專利文獻I以及專利文獻2等所示的現有技術那樣在粘貼于成型模具的帶紋路樹脂層上打穿用于真空抽吸的貫通孔，穿孔作業更為簡便。 在本實施方式的例子中，在將所述模具部件10安裝于真空成型模具M時，如圖8、圖9、圖10等所示，模具部件10的凹凸部18抵接于真空成型模具M的內表面m，在所述模具部件10的凹凸部18與真空成型模具M的內表面m之間配置有通氣部20，另外，所述通氣部20與上述貫通孔21連通。因此，在本實施方式例子中，不需要在設置對象的真空成型用模具M上瞄準最初設置的真空抽吸孔h來打穿用于真空抽吸的貫通孔21。此外，在本實施方式的例子中，在成型時所述模具部件10的通氣部20被減壓，由此，能夠減緩成型樹脂的冷卻速度，更正確地用反轉用靠模轉印外觀設計面，還能夠減少外觀不良的產生。另外，在成型結束時，通過向通氣部20吹入冷卻用的氣體，樹脂成型品在瞬間冷卻，能夠提高生產率。圖11是表示本發明的實施方式涉及的樹脂成型用模具部件的制造方法的一個例子的主要部分工序圖，(A) (D)是表示所述制造方法的主要部分的剖面圖解圖，圖12是表示本發明的實施方式涉及的樹脂成型用模具部件的制造方法的一個例子的其他主要部分工序圖，(A)、(B)是表示所述制造方法的其他主要部分的剖面圖解圖。圖13是表示圖11以及圖12所示的制造方法中所使用的反轉用靠模的一個例子的剖面圖解圖。所述制造方法是可自由更換地安裝于成型模具的、對在產品表面側形成有外觀設計的樹脂成型品進行成型的樹脂成型用模具部件的制造方法，其包含如下所示的(I) (5)的工序。(I)模具準備工序如圖11的(A)所示，作為用于成形樹脂成型品的模具，例如準備母模100。母模由樹脂材料、復合材料、石膏材料以及木質材料等形成。母模100用于制作模具部件10的模具面，所述模具面成為樹脂成型品(產品)的外殼形狀。母模100可以根據CAD數據等進行制作，也可以反轉進行制作。(2)反轉用靠模準備工序例如如圖13所示，反轉用靠模22包含由具有撓性的例如樹脂材料形成的反轉用靠模樹脂片體28，在所述反轉用靠模樹脂片體28的表面上形成有形成上述的樹脂成型品(產品)表面的外觀設計面的、作為轉印面的例如凹凸狀面28a。(3)造型工序如圖11的(B)所示，反轉用靠模22通過將成為所述轉印面的凹凸狀面28a的相反側的平坦面沿著母模100的表面粘貼并臨時固定，來模仿母模100的形狀。這種情況下，反轉用靠模22通過真空抽吸力(VC)緊貼在母模100的表面上。反轉用靠模22也可以用粘接劑進行粘貼。(4)復合層形成工序如圖11的(B)所示，在臨時固定于母模100的反轉用靠模22的轉印面的表面上，作為具有耐熱性的材料，涂敷例如樹脂材料或復合材料，在反轉用靠模22的表面上形成復合層24，所述復合層24包含上述基材層12和配置于基材層12的一側主面且在轉印面一側 而成為產品表面的外觀設計的外觀設計部14。在此情況下，成為復合層24的具有耐熱性的材料通過例如刷子涂敷、手工涂敷、噴涂等方法、或者對暫時半固化的片狀的材料進行層疊的方法等而形成于反轉用靠模22的表面。(5)強化層形成工序如圖11的(C)所示，在復合層24的表面上形成用于支承強化外觀設計部14的強化層26。這種情況下，強化層26通過以下方法形成用上述的涂敷方法等，在復合層24的表面涂敷具有耐熱性的樹脂材料、纖維材料、陶瓷材料、金屬材料中的任意一種材料或多種材料。在所述強化層形成工序中可以包含以下工序在強化層26上沿著上述成型模具M的內表面m，在基材層12或者強化層26中內置加熱單元和/或冷卻單元。這種情況下，作為加熱單元，例如具有撓性的加熱用的表面加熱器(加熱片)被埋設于基材層12或者強化層26。所述表面加熱器(加熱片)的厚度優選形成為例如3mm或更小。作為加熱單元，除了表面加熱器(加熱片)以外，也可以將其中流過加熱用流體的加熱用的管(以下，稱為加熱管。)埋設于基材層12或強化層26。加熱管的直徑優選形成為例如約3 30mmo此外，作為冷卻單元，將其中流過冷卻用流體的冷卻用的管(以下，稱為冷卻管。)埋設于基材層12或強化層26。冷卻管的直徑例如優選形成為約3 30mm。在現有的成型模具M中，為了在沿著成型模具M的內表面m設置加熱管和/或冷卻管，將所述成型模具M進行分割來制作等，具有非常耗費工夫的復雜的結構，與此相比，通過上述的內置加熱單元和/或冷卻單元的工序，可以沿著成型模具M的內表面m，將加熱器、加熱管和/或冷卻管簡單地埋設于所述模具部件10的內部。(6)脫模工序如圖11的(D)所示，母模100從上述的復合層24、強化層26以及反轉用靠模22的層疊體脫模，由此可以獲得復合層24、強化層26以及反轉用靠模22的層疊體。( 7 )反轉用靠模剝離工序在上述脫模工序之后，例如圖12的(A)所示，通過從上述層疊體剝離反轉用靠模22，可以獲得復合層24。另外，復合層24的不需要的部分被削去。(8)凹凸部形成工序如圖12的(B)所示，在復合層24上，在基材層12的另一個主面(下表面)上形成有具有凸部30a以及凹部30b的凹凸部30。這種情況下，通過機械加工等方法，可以形成由紋路圖案等溝槽部構成的凹凸部30。(9)另外，可以根據需要，在所述復合層24上穿出貫通孔[在圖12的(B)中，未圖示。]。這種情況下，貫通孔通過適當的鉆孔加工以及激光加工等來形成。[實施例I]圖14是表示本發明涉及的一個實施例(實施例I)的制造方法的一個例子的主要部分工序圖，(A) (E)是表示所述制造方法的主要部分的剖面圖解圖。圖15是表示本發明涉及的一個實施例(實施例I)的制造方法的一個例子的其他主要工序圖，(A) (C)是表示所述制造方法的其他主要部分的剖面圖解圖。(I)準備用于造型的母模100 (母模準備工序)。[參照圖14的(A)](2)將厚度O. I 50mm的紋路反轉用靠模22 —面利用真空抽吸力一面用手粘貼 于母模100來進行設置(造型工序)。[參照圖14的(B)](3)將耐熱性材料在紋路反轉用靠模22上涂敷3 30mm的厚度，形成帶紋路復合層24 (復合層形成工序)。[參照圖14的(C)](4)在耐熱性材料(復合層24)上形成厚度為3 30mm的強化層26 (強化層形成工序)。[參照圖14的(D)](5)僅取下母模100 (脫模工序)。[參照圖14的(E)](6)削去不需要的部分，通過機械加工在成為與成型模具相接的表面的強化層26上雕刻紋路圖案(溝槽)，由此形成具有凸部30a以及凹部30b的凹凸部30 (凹凸部形成工序)。[參照圖15的(A)](7)剝離紋路反轉用靠模22。(反轉用靠模剝離工序)。[參照圖15的(B)](8 )如果有必要，則在具有強化層26的紋路復合層24上設置用于嵌入成型模具的金屬框32，用激光加工機穿出真空抽吸用的直徑為150 220 μ m的貫通孔34 (貫通孔形成工序)。[參照圖15的(C)][實施例2]圖16是表示本發明涉及的一個實施例(實施例2)的制造方法的一個例子的主要部分工序圖，(A) (E)是表示所述制造方法的主要部分的剖面圖解圖。圖17是表示本發明涉及的一個實施例(實施例2)的制造方法的一個例子的其他主要工序圖，(A) (C)是表示所述制造方法的其他主要部分的剖面圖解圖。在該實施例2中，準備鑄造用的模具和紋路反轉用靠模22，所述鑄造用的模具成為樹脂成型品的母模且包含凸模110以及凹模120。(凸模準備工序、凹模準備工序以及反轉用靠模準備工序)(I)在凹模120中設置了網(net) 36之后，噴涂氟涂層或硅樹脂類脫模劑等來實施脫模處理。此外，將厚度為O. I 50mm的紋路反轉用靠模22 —面利用真空抽吸力一面用手粘貼，來設置于成為母模的凸模110中(造型工序)。[參照圖16的(A)](2)將凸模110和凹模120相對置地配置，并以設置5 40mm的間隙的狀態來進行組裝。[參照圖16的(B)](3)在設置了間隙的部分，真空鑄造耐熱性樹脂材料，而形成帶紋路復合層38 (復合層形成工序)。[參照圖16的(C)]
(4)僅脫模凹模120 (凹模脫模工序)。[參照圖16的(D)](5)從帶紋路復合層38剝離紋路反轉用靠模22，并對凸模110進行脫模(凸模脫模工序以及反轉用靠模剝離工序)。[參照圖16的(D)、(E)](6)將附著于帶紋路復合層38的網36剝離，并在帶紋路復合層38的下表面上形成具有凸部40a以及凹部40b的凹凸部40 (凹凸 部形成工序)。[參照圖17的(A)](7)削去不需要的部分，如果有必要，則通過激光加工在帶紋路復合層38上打穿直徑150 220 μ m的真空抽吸用的貫通孔44。[參照圖17的(B)][實施例3]圖18是表示本發明涉及的一個實施例(實施例3)的制造方法的一個例子的主要部分工序圖，(A) (E)是表示所述制造方法的主要部分的剖面圖解圖。圖19是表示本發明涉及的一個實施例(實施例3)的制造方法的一個例子的其他主要工序圖，(A) (C)是表示所述制造方法的主要部分的剖面圖解圖。(I)準備母模100 (母模準備工序)。[參照圖18的(A)](2)將厚度為O. I 50mm的紋路反轉用靠模22 —面利用真空抽吸力一面用手粘貼在母模100上來進行設置(造型工序)。[參照圖18的(B)](3)在紋路反轉用靠模22上涂敷厚度約為3 30mm的耐熱性材料，而形成帶紋路復合層24 (復合層形成工序)。[參照圖18的(C)](4)設置厚度為3 30mm的強化層46，在所述強化層46上埋設冷卻用管或加熱器等的管48 (強化層形成工序)。[參照圖18的(D)](5)僅取下母模(脫模)。[參照圖18的(E)](6)削去不需要的部分，在成為與成型模具相接的面的強化層46上通過機械加工雕刻通氣用的紋路圖案(溝槽)，由此形成具有凸部50a以及凹部50b的凹凸部50 (凹凸部形成工序)。[參照圖19的(A)](7)剝離紋路反轉用靠模22 (反轉用靠模剝離工序)。[參照圖19的(B)](8)如果有必要，則在具有強化層46的帶紋路復合層24上設置用于嵌入到成型模具的金屬框56，并用激光加工機穿出真空抽吸用的直徑為150 220 μ m的貫通孔54 (貫通孔形成工序)。[參照圖19的(C)]可適用于上述的各實施方式例子以及實施例I 實施例3的強化層，優選具有例如圖20、圖21以及圖22所示的層結構。S卩，在圖20所示的強化層中，使玻璃纖維布等強化纖維內置于強化層來增加強度。此外，在圖21所示的強化層中，作為耐用性高的材料，通過由例如具有耐熱性的樹脂材料、纖維材料、陶瓷材料、金屬材料中的任意一種材料或多種材料形成的強化層來增加強度。這種情況下，玻璃纖維布等強化纖維可有可無。另外，在圖22所示的強化層中，由形成圖21所示的強化層的耐熱性材料來加大所述強化層的厚度并提高耐久性，由此增加強度。
權利要求
1.一種樹脂成型用模具部件，其安裝于成型模具，并對在產品表面側形成有外觀設計的樹脂成型品進行成型，其中， 上述樹脂成型用模具部件包括 基材層； 外觀設計部，其形成于上述基材層的一個主面側且成為上述產品表面側的表面；以及凹凸部，其形成于上述基材層的另一個主面側且與上述成型模具的內表面抵接的表面，在所述凹凸部與上述成型模具的內表面之間形成通氣部， 上述基材層與上述外觀設計部中至少上述外觀設計部由具有耐熱性的材料形成，上述樹脂成型用模具部件以可自由更換的方式安裝于上述成型模具，以便在上述樹脂成型品成型時成型壓力作用在上述凹凸部按壓上述成型模具的內表面的方向上。
2.根據權利要求I所述的樹脂成型用模具部件，其中， 上述外觀設計部包含利用具有凹凸狀面的反轉用靠模轉印的外觀設計面。
3.根據權利要求I或2所述的樹脂成型用模具部件，其中， 上述基材層還包含對上述外觀設計部進行支承并強化的強化層， 上述強化層由具有耐熱性的樹脂材料、纖維材料、陶瓷材料、金屬材料中的任意一種材料或者多種材料形成。
4.根據權利要求I 3中任意一項所述的樹脂成型用模具部件，其中， 上述樹脂成型用模具部件包含可自由更換地安裝于具備真空抽吸孔的真空成型模具上的樹脂成型用模具部件， 上述樹脂成型用模具部件還包含用于真空抽吸的貫通孔，所述貫通孔貫通上述樹脂成型用模具部件， 上述凹凸部包含相互連通的凹部，并形成為在上述凹凸部與上述成型模具的內表面之間配置有通氣部， 上述通氣部能夠與上述真空成型模具的上述真空抽吸孔連通，并且能夠與上述貫通孔連通。
5.根據權利要求I或3所述的樹脂成型用模具部件，其中， 還包含沿著上述成型模具的模具面內置于上述基材層或上述強化層中的加熱單元和/或冷卻單元。
6.一種樹脂成型用模具部件的制造方法，所述樹脂成型用模具部件以可自由更換的方式安裝于成型模具、并對在產品表面側形成有外觀設計的樹脂成型品進行成型，所述制造方法包含以下工序 形成基材層的工序； 在上述基材層的一個主面側且成為上述產品表面側的表面上形成外觀設計部的工序；以及 在上述基材層的另一個主面側且與上述成型模具的內表面抵接的表面上形成凹凸部的工序，在所述凹凸部與上述成型模具的內表面之間形成通氣部， 其中，上述基材層與上述外觀設計部中至少上述外觀設計部由具有耐熱性的材料形成。
7.根據權利要求6所述的樹脂成型用模具部件的制造方法，所述樹脂成型用模具部件以可自由更換的方式安裝于成型模具、并對在產品表面側形成有外觀設計的樹脂成型品進行成型，所述制造方法包含以下工序 準備用于對上述樹脂成型品進行成型的模具的工序即模具準備工序； 準備反轉用靠模的工序即反轉用靠模準備工序，上述反轉用靠模由具有撓性的材料形成并具有凹凸狀面作為形成上述產品表面的外觀設計面的轉印面； 使用上述模具在上述反轉用靠模的表面上形成復合層的工序即復合層形成工序，上述復合層包含基材層和外觀設計部，上述外觀設計部配置在上述基材層的一個主面側且上述轉印面側并成為上述產品表面的外觀設計； 從上述層疊體剝離上述反轉用靠模的工序即反轉用靠模剝離工序；以及 在上述基材層的另一個主面側形成凹凸部的工序即凹凸部形成工序。
8.根據權利要求7所述的樹脂成型用模具部件的制造方法，其中， 上述模具包含上述樹脂成型品的母模， 上述制造方法包括以下工序 準備上述樹脂成型品的母模的工序即母模準備工序； 準備反轉用靠模的工序即反轉用靠模準備工序，上述反轉用靠模由具有撓性的材料形成并具有凹凸狀面作為形成上述產品表面的外觀設計面的轉印面； 用于沿著上述母模的表面粘貼上述轉印面的相反側的表面并臨時固定，并模仿上述母模的形狀的工序即造型工序； 在臨時固定于上述母模的上述反轉用靠模的上述轉印面的表面上涂敷具有耐熱性的材料，并在上述反轉用靠模的表面上形成復合層的工序即復合層形成工序，上述復合層包含基材層和外觀設計部，上述外觀設計部配置于上述基材層的一個主面且上述轉印面側并成為上述產品表面側， 從上述反轉用靠模脫離上述母模的工序即脫模工序， 在上述脫模工序之后，從上述復合層剝離上述反轉用靠模的工序即反轉用靠模剝離工序；以及 在上述基材層的另一個主面上形成凹凸部的工序即凹凸部形成工序。
9.根據權利要求7所述的樹脂成型用模具部件的制造方法，其中， 上述模具包含鑄造用的模具，上述該鑄造用的模具包含成為上述樹脂成型品的母模的凸模以及凹模， 上述制造方法包含以下工序 準備上述凸模的工序即凸模準備工序； 準備反轉用靠模的工序即反轉用靠模準備工序，上述反轉用靠模由具有撓性的材料形成并具有凹凸狀面作為形成上述產品表面的外觀設計面的的轉印面； 用于沿著上述凸模的表面粘貼上述轉印面的相反側的表面并臨時固定，并模仿上述凸模的形狀的工序即造型工序； 與上述凸模隔開規定間隔來與上述凸模相對置地配置上述凹模的工序； 在上述凸模以及上述凹模之間注入具有耐熱性的材料，并在臨時固定于上述凸模的上述反轉用靠模的上述轉印面的表面上形成復合層的工序即復合層形成工序，上述復合層包含基材層和外觀設計部，上述外觀設計部配置于上述基材層的一個主面且上述轉印面側并成為上述產品表面側， 從上述復合層脫離上述凹模的工序即凹模脫模工序； 從上述復合層脫離上述凸模的工序即凸模脫模工序； 從上述復合層剝離上述反轉用靠模的工序即反轉用靠模剝離工序；以及 在上述基材層的另一個主面上形成凹凸部的工序即凹凸部形成工序。
10.根據權利要求6 9中任意一項所述的樹脂成型用模具部件的制造方法，其中還包含 形成用于支承并強化上述外觀設計部的強化層的工序即強化層形成工序。
11.根據權利要求6 10中任意一項所述的樹脂成型用模具部件的制造方法，其中還包含 針對上述樹脂成型用模具部件，形成在上述樹脂成型用模具部件的厚度方向上貫通的貫通孔的工序即貫通孔形成工序。
全文摘要
本發明的樹脂成型用模具部件(10)包含基材層(12)、外觀設計部(14)、以及與成型模具(M)的內表面(m)抵接并在與內表面(m)之間形成通氣部(20)的凹凸部(18)，外觀設計部(14)包含通過具有凹凸狀面的反轉用靠模轉印的裝飾部(14a)，基材層(12)和外觀設計部(14)中至少外觀設計部(14)由具有耐熱性的材料形成，樹脂成型用模具部件(10)以可自由更換的方式安裝于成型模具(M)，以便在成型品成型時成型壓力作用在凹凸部(18)按壓成型模具(M)的內表面(m)的方向上，由此，能夠在不需要大量的勞力和成本的情況下簡便地改變產品表面側的外觀設計，使針對所述外觀設計表面的后續加工的選擇也變得多樣化。
文檔編號B29C51/36GK102834234SQ20118001612
公開日2012年12月19日 申請日期2011年4月14日 優先權日2010年4月16日
發明者米島貞行, 曽我部三志 申請人:株式會社棚澤八光社