專利名稱：轎車輪胎一次法兩鼓成型機及其方法
技術領域：
本發明涉及一種用于制造轎車輪胎的一次法兩鼓成型機及其方法，具體地采用二鼓三工位的成型機構造與制造工藝，屬于橡膠機械領域。
背景技術：
目前使用的橡膠輪胎主要是由在上述在先專利公開的制造子午線輪胎胎坯的方法中，分別制備胎體組件和帶束層-胎面組件，然后在輸送至完成鼓的過程中，依次、先后地將胎體組件和帶束層-胎面組件分別輸送至完成鼓以制造胎胚。在現有的輪胎胎胚制造裝置和方法中，通常采用有二鼓、三鼓、四鼓或五鼓成型機、以及一段式或二段式成型方法。制造設備和方法的不同，決定了輪胎胎胚生產工藝的差另IJ，而且這些制造設備和 方法都具有一定程度上的缺點，還不能完全達到輪胎成型質量和生產效率的要求。如以下在先公開的專利，申請號為200610130223.5，名稱為半鋼子午線輪胎一次法成型機，方案內容是成型機包括主機座，在主機座上依次安裝主機箱、成型鼓、胎圈吸附環、胎面復合件傳遞環、帶束貼合鼓、鋪機箱，還包括主機供料裝置、輔機供料裝置、窄冠帶纏繞裝置、滾壓裝置、自動調距定位激光裝置、胎圈予置器、卸胎器和電控系統。該成型機用于優化組合一段、二段成型機的功能，以期提高輪胎生產質量。但是上述方案中并未針對所謂的一次法成型工藝進行充分的描述，而且從實例施與附圖中可以看出，胎體組件的制備、反包成型與滾壓均在固定式安裝的成型鼓上完成，即上述多個操作工藝需串聯依次實施，這就導致整體工序中的多個重要步驟是按前后順序依次完成的，因此生產工藝過程較長且復雜、單條胎胚的制造時間仍顯較長，不利于更為準確地控制胎胚生產效率。另外，上述方案中所述的成型機結構較為復雜，預先制備的鋼絲圈與胎體組件、帶束層-胎面組件需由配置各自的軸向傳遞裝置，既提高了成型機部件數量與制造成本，也相應地占用過多的空間，不利于成型機小型化設計與生產。有鑒于此特提出本專利申請。
發明內容
本發明所述轎車輪胎一次法兩鼓成型機及其方法，其目的在于解決上述現有技術存在的問題而提供一種二鼓三工位的成型機基本構造，通過將鋼絲圈與帶束層-胎面組件分別預先制備，可軸向移動的成型鼓承載胎體組件進入成型滾壓工位，從而有效地優化整體制造工藝，進一步地縮短單條胎胚制備用時、提高生產效率。另一發明目的是，簡化現有成型機結構，減少單獨配置的軸向傳遞裝置，以期減少成型機部件數量與制造成本，有利于成型機小型化設計。為實現上述發明目的，所述的轎車輪胎一次法兩鼓成型機主要包括有:主機和供料架，主機具有帶束層鼓機箱、胎圈傳遞環、成型鼓機箱、成型鼓、底座與滑架、帶束層傳遞環、帶束層鼓、組合壓輥和胎圈預置；供料架具有胎面供料架、帶束層供料架、冠帶條供料架和主供料架。與現有技術的區別之處在于，沿所述主機的主軸中心線設置有，位于帶束層鼓一側的帶束層鼓貼合工位，以完成帶束層、胎面的貼合與冠帶條的纏繞；位于成型鼓一側的主供料架貼合工位，以完成胎側、內襯層以及簾布的貼合；位于組合壓輥一側的成型滾壓工位，將制備好的帶束層-冠帶條-胎面組件、胎側-內襯層-胎體簾布組件輸送至該工位并與鋼絲圈完成組合，以進行胎胚的反包成型與滾壓操作工藝；成型滾壓工位，位于帶束層鼓貼合工位與成型滾壓工位之間；所述的成型鼓機箱滑動地承載于底座與滑架，以將成型鼓驅動至成型滾壓工位。如上述基本方案，成型機基本框造是二鼓三工位，沿主軸中心線設置的帶束層鼓貼合工位、主供料架貼合工位分別各自實施，由可軸向移動的成型鼓傳遞胎側-內襯層-胎體簾布組件，以最終在成型滾壓工位完成單條胎胚的制備工藝。因此，在準確控制帶束層-冠帶條-胎面組件、胎側-內襯層-胎體簾布組件與鋼絲圈制備質量的基礎上，整個胎胚制造工序得以簡化，生產效率相對較高。為進一步地縮小主機占用地面的軸向距離和空間，可在主機垂向上方設置有龍門架，胎圈傳遞環滑動地懸掛承載于龍門架以完成制備鋼絲圈并將其輸送至成型滾壓工位。則鋼絲圈預置過程并不會影響到帶束層鼓一側的帶束層-冠帶條-胎面組件制備工序，底部與頂部滑軌共用的結構方式直接地優化主機整體的占用空間。 為改善帶束層-冠帶條-胎面組件加工質量，可采取的對應改進措施是，在帶束層鼓貼合工位，冠帶條供料架設置于胎面供料架與帶束層供料架的垂向之間；帶束層供料架的纏繞機頭，與帶束層鼓的周向底端相切，即帶束層采用下貼合方式；胎面供料架的纏繞機頭，與帶束層鼓的周向頂端相切，胎面采用上貼合方式。基于相同的設計角度，可在主供料架貼合工位，內襯層纏繞機頭伸出工位與成型鼓的周向底端相切，即內襯層采取與成型鼓的下貼合方式。結合上述轎車輪胎一次法兩鼓成型機的結構改進，本發明同時實現了下述成型方法的優化方案:成型機主機包括有由帶束層鼓機箱承載的帶束層鼓、由成型鼓機箱承載的成型鼓;主供料架設置于成型鼓的縱向垂直一側，胎面供料架、帶束層供料架和冠帶條供料架設置于帶束層鼓的縱向垂直一側。與現有技術的區別之處，沿成型機主機的主軸中心線，依次地設置有帶束層鼓貼合工位、主供料架貼合工位和成型滾壓工位；在帶束層鼓貼合工位，完成帶束層、胎面的貼合與冠帶條的纏繞；在主供料架貼合工位，完成胎側、內襯層以及簾布的貼合；由帶束層傳遞環將制備好的帶束層-冠帶條-胎面組件、由成型鼓機箱沿底座與滑架軸向地驅動成型鼓將制備好的胎側-內襯層-胎體簾布組件，分別地輸送至成型滾壓工位，并與鋼絲圈完成組合后進行胎胚的反包成型與滾壓操作工藝。 進一步地優選方案是，所述的帶束層-冠帶條-胎面組件、胎側-內襯層-胎體簾布組件、以及鋼絲圈同時進行制備，并在制備完成后各自被輸送至成型滾壓工位。由胎圈傳遞環沿主機垂向上方的龍門架，將制備完成的鋼絲圈滑動輸送至成型滾壓工位。在帶束層鼓貼合工位,帶束層向下貼合于帶束層鼓,胎面向上貼合于帶束層鼓。在主供料架貼合工位，內襯層向下貼合于成型鼓。綜上內容，本發明轎車輪胎一次法兩鼓成型機及其方法具有以下優點:1、采用二鼓三工位的成型機基本構造，能夠有效地優化整體制造工藝、縮短單條胎胚的制備用時、顯著地提高生產效率。2、成型機主機結構得以優化，更有利成型機小型化設計與降低制造成本。
現結合附圖對本發明做進一步的說明；圖1是所述轎車輪胎一次法兩鼓成型機的結構示意圖；圖2是成型機主機初始狀態的正向與俯向結構示意圖；圖3是處于成型滾壓工序的成型機主機正向與俯向結構示意圖；圖4是主供料架結構示意圖；圖5是胎面供料架、帶束層供料架與冠帶條供料架的結構示意圖；如圖1至圖5所示，帶束層鼓機箱1、龍門架2、胎圈傳遞環3、成型鼓機箱4、成型鼓5、底座與滑架6、帶束層傳遞環7、帶束層鼓8、組合壓輥9、胎圈預置10、胎面供料架12、帶束層供料架13、冠帶條纏繞機頭14、冠帶條供料架15、內襯層纏繞機頭16、主供料架18、簾布與內襯層導開裝置19、胎側導開裝置20。
具體實施例方式實施例1，如圖1至圖5所示，所述的轎車輪胎一次法兩鼓成型機，主要包括有主機、供料架、電氣系統和安全系統等。其中，電氣系統具有主控柜、主控制系統與氣路元件等；所述的主機，具有帶束層鼓機箱1、龍門架2、胎圈傳遞環3、成型鼓機箱4、成型鼓
5、底座與滑架6、帶束層傳遞環7、帶束層鼓8、組合壓輥9、胎圈預置10 ；供料架具有胎面供料架12、帶束層供料架13、冠帶條供料架15和主供料架18 ；帶束層鼓機箱I承載于底座與滑架6，承載有成型鼓5的成型鼓機箱4滑動地連接于底座與滑架6并可沿主機的主軸中心線往復移動；組合壓輥9、胎圈預置10分別設置于主機縱向的前后兩側；帶束層傳遞環7滑動地承載于底座與滑架6，并可沿主機的主軸中心線往復移動以完成帶束層-冠帶條-胎面組件的制備并輸送；在主機垂向上方設置有龍門架2，胎圈傳遞環3滑動地懸掛承載于龍門架2，以完成制備鋼絲圈并輸送；沿主機的主軸中心線設置有，位于帶束層鼓8—側的帶束層鼓貼合工位，以完成帶束層、胎面的貼合與冠帶條的纏繞；位于成型鼓5 —側的主供料架貼合工位，以完成胎側、內襯層以及簾布的貼合；
位于組合壓輥9 一側的成型滾壓工位，將制備好的帶束層-冠帶條-胎面組件、胎側-內襯層-胎體簾布組件輸送至該工位并與鋼絲圈完成組合，以進行胎胚的反包成型與滾壓操作工藝；成型滾壓工位，位于帶束層鼓貼合工位與成型滾壓工位之間。在帶束層鼓貼合工位，冠帶條供料架15設置于胎面供料架12與帶束層供料架13的垂向之間；帶束層供料架13的纏繞機頭，與帶束層鼓8的周向底端相切；胎面供料架12的纏繞機頭，與帶束層鼓8的周向頂端相切。在主供料架貼合工位，內襯層纏繞機頭16伸出工位與成型鼓5的周向底端相切。應用上述轎車輪胎一次法兩鼓成型機而可實現下述成型方法:主供料架18設置于成型鼓5的縱向垂直一側；胎面供料架12、帶束層供料架13和冠帶條供料架15設置于帶束層鼓8的縱向垂直一側；沿成型機主機的主軸中心線，依次地設置有帶束層鼓貼合工位、主供料架貼合工位和成型滾壓工位；同時、分別地制備帶束層-冠帶條-胎面組件、胎側-內襯層-胎體簾布組件與鋼絲圈；即在帶束層鼓貼合工位，完成帶束層、胎面的貼合與冠帶條的纏繞；在主供料架貼合工位，完成胎側、內襯層以及簾布的貼合；由帶束層傳遞環7將制備好的帶束層-冠帶條-胎面組件、由成型鼓機箱4沿底座與滑架6軸向地驅動成型鼓5將制備好的胎側-內襯層-胎體簾布組件、由胎圈傳遞環3沿主機垂向上方的龍門架2將制備完成的鋼絲圈，各自分別地輸送至成型滾壓工位，完成組合后再進行胎胚的反包成型與滾壓操作工藝。在帶束層鼓貼合工位,帶束層向下貼合于帶束層鼓8,胎面向上貼合于帶束層鼓8。在主供料架貼合工位，內襯層向下貼合于成型鼓5。
權利要求
1.一種轎車輪胎一次法兩鼓成型機,包括有主機和供料架，主機具有帶束層鼓機箱(1)、胎圈傳遞環(3)、成型鼓機箱(4)、成型鼓(5)、底座與滑架(6)、帶束層傳遞環(7)、帶束層鼓(8)、組合壓輥(9)和胎圈預置(10)； 供料架具有胎面供料架(12)、帶束層供料架(13)、冠帶條供料架(15)和主供料架(18)，其特征在于: 沿所述主機的主軸中心線設置有，位于帶束層鼓(8) —側的帶束層鼓貼合工位，以完成帶束層、胎面的貼合與冠帶條的纏繞； 位于成型鼓(5) —側的主供料架貼合工位，以完成胎側、內襯層以及簾布的貼合；位于組合壓輥(9) 一側的成型滾壓工位，將制備好的帶束層-冠帶條-胎面組件、胎側-內襯層-胎體簾布組件輸送至該工位并與鋼絲圈完成組合，以進行胎胚的反包成型與滾壓操作工藝； 成型滾壓工位，位于帶束層鼓貼合工位與成型滾壓工位之間； 所述的成型鼓機箱(4)滑動地承載于底座與滑架(6)，以將成型鼓(5)驅動至成型滾壓工位。
2.根據權利要求1所述的轎車輪胎一次法兩鼓成型機，其特征在于:在主機垂向上方設置有龍門架(2)，胎圈傳遞環(3)滑動地懸掛承載于龍門架(2)以完成制備鋼絲圈并將其輸送至成型滾壓工位。
3.根據權利要求1或2所述的轎車輪胎一次法兩鼓成型機，其特征在于:在帶束層鼓貼合工位，冠帶條供料架(15)設置于胎面供料架(12)與帶束層供料架(13)的垂向之間； 帶束層供料架(13)的纏繞機頭，與帶束層鼓(8)的周向底端相切； 胎面供料架(12)的纏繞機頭，與帶束層鼓(8)的周向頂端相切。
4.根據權利要求1或2所述的轎車輪胎一次法兩鼓成型機，其特征在于:在主供料架貼合工位，內襯層纏繞機頭(16)伸出工位與成型鼓(5)的周向底端相切。
5.一種轎車輪胎一次法兩鼓成型方法，成型機主機包括有由帶束層鼓機箱(I)承載的帶束層鼓(8)、由成型鼓機箱⑷承載的成型鼓(5)； 主供料架(18)設置于成型鼓(5)的縱向垂直一側，胎面供料架(12)、帶束層供料架(13)和冠帶條供料架(15)設置于帶束層鼓(8)的縱向垂直一側，其特征在于:沿成型機主機的主軸中心線,依次地設置有帶束層鼓貼合工位、主供料架貼合工位和成型滾壓工位；在帶束層鼓貼合工位，完成帶束層、胎面的貼合與冠帶條的纏繞； 在主供料架貼合工位，完成胎側、內襯層以及簾布的貼合； 由帶束層傳遞環(7)將制備好的帶束層-冠帶條-胎面組件、由成型鼓機箱(4)沿底座與滑架(6)軸向地驅動成型鼓(5)將制備好的胎側-內襯層-胎體簾布組件，分別地輸送至成型滾壓工位，并與鋼絲圈完成組合后進行胎胚的反包成型與滾壓操作工藝。
6.根據權利要求5所述的轎車輪胎一次法兩鼓成型方法，其特征在于:所述的帶束層-冠帶條-胎面組件、胎側-內襯層-胎體簾布組件、以及鋼絲圈同時進行制備，并在制備完成后各自被輸送至成型滾壓工位。
7.根據權利要求5或6所述的轎車輪胎一次法兩鼓成型方法，其特征在于:由胎圈傳遞環(3)沿主機垂向上方的龍門架(2)，將制備完成的鋼絲圈滑動輸送至成型滾壓工位。
8.根據權利要求5或6所述的轎車輪胎一次法兩鼓成型方法，其特征在于:在帶束層鼓貼合工位，帶束層向下貼合于帶束層鼓(8),胎面向上貼合于帶束層鼓(8)。
9.根據權利要求5或6所述的轎車輪胎一次法兩鼓成型方法，其特征在于:在主供料架貼合工位，內襯層向·下貼合于成型鼓(5)。
全文摘要
本發明所述轎車輪胎一次法兩鼓成型機及其方法，提供一種二鼓三工位的成型機基本構造，通過將鋼絲圈與帶束層-胎面組件分別預先制備，可軸向移動的成型鼓承載胎體組件進入成型滾壓工位，從而有效地優化整體制造工藝，進一步地縮短單條胎胚制備用時、提高生產效率。成型機包括有主機和供料架，沿所述主機的主軸中心線設置有，位于帶束層鼓一側的帶束層鼓貼合工位、位于成型鼓一側的主供料架貼合工位、位于組合壓輥一側的成型滾壓工位，將制備好的帶束層-冠帶條-胎面組件、胎側-內襯層-胎體簾布組件輸送至該工位并與鋼絲圈完成組合，以進行胎胚的反包成型與滾壓操作工藝；成型滾壓工位，位于帶束層鼓貼合工位與成型滾壓工位之間。
文檔編號B29D30/30GK103182787SQ20111045679
公開日2013年7月3日 申請日期2011年12月31日 優先權日2011年12月31日
發明者程繼國, 武守濤, 孫明新, 張洪業 申請人:軟控股份有限公司